用于连接衬塑输油管线的螺纹式快速接头的制作方法

本实用新型涉及管线连接件技术领域，具体涉及一种用于连接衬塑输油管线的螺纹式快速接头。

背景技术：

现有衬塑输油管线的快速连接接头，内层衬管之间的密封形式较复杂，且维护时拆卸不方便；钢管安装过程中，需要两步焊接工作，特别是现场施工时，需要组对焊接，不仅影响整体安装效率，还有可能存在严重的焊接质量问题。

技术实现要素：

为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种用于连接衬塑输油管线的螺纹式快速接头，其既能将需要内衬的外钢管快速连接到一起，省去现场对焊工作，提高施工安装效率，又能保证内层衬管之间的密封可靠性，能够承受一定的内层压力，且拆卸方便。

本实用新型的技术方案是：包括螺纹头、螺纹对接头、紧帽及密封垫；所述螺纹头包括第一筒体及第二筒体，第一筒体的内壁轴向通直、前部和中部体壁厚度一致、后部体壁厚度渐薄，第二筒体套装并焊接于第一筒体前部外壁上，第二筒体的外壁周围设有若干外螺纹，第二筒体的前端向前超过第一筒体的前端形成前位容纳腔；所述螺纹对接头包括第三筒体及定位环，第三筒体的内壁轴向通直且其内径与第一筒体内径相等，第三筒体的前部和中部体壁厚度一致且与第一筒体的前部和中部体壁厚度相等，第三筒体的后部体壁厚度渐薄，第三筒体的前部外壁上套装并焊接定位环，定位环前端至第三筒体前端的距离与所述前位容纳腔的深度相配合；所述紧帽包括帽体及帽体后端内壁焊接的能够套于第三筒体外围且与定位环配合的定位圈，帽体的内壁周向设有若干与第二筒体外螺纹相配合的内螺纹；所述密封垫设于第一筒体的前端内衬翻边面与第三筒体的前端内衬翻边面之间。

上述技术方案可以进一步优化为：

所述螺纹头、螺纹对接头、紧帽的材质均采用45号钢。

所述密封垫采用非金属垫。

所述非金属垫为氟橡胶垫。

本实用新型具有以下有益效果：

1.结构紧凑，节约材料成本。

2.外钢连接采用螺纹方式，易装易拆；不需要现场对焊，省时省力，也避免了因现场对焊而烫伤内衬。

3.内衬密封采取端面翻边结合安装密封垫的形式，既简单又可靠，还便于装卸。

4.安装步骤大为优化和简化，极大地提高了总体施工效率和施工现场安全性。

附图说明

图1为本实用新型剖面结构示意图；

图中：1-螺纹头，1.1-第一筒体，1.2-第二筒体，2-螺纹对接头，2.1-第三筒体，2.2-定位环， 3-紧帽，3.1-帽体，3.2-定位圈，4-密封垫，5-第一筒体的前端内衬翻边面，6-第三筒体的前端内衬翻边面，7-内外螺纹配合，8-内层衬管，9-螺纹头与外钢管焊接处，10-外钢管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细描述。

参见图1。用于连接衬塑输油管线的螺纹式快速接头，包括螺纹头1、螺纹对接头2、紧帽3及密封垫4。螺纹头1包括第一筒体1.1及第二筒体1.2，第一筒体1.1的内壁轴向通直、前部和中部体壁厚度一致、后部体壁厚度渐薄，第二筒体1.2套装并焊接于第一筒体1.1前部外壁上，第二筒体1.2的外壁周围设有若干外螺纹，第二筒体1.2的前端向前超过第一筒体1.1的前端形成前位容纳腔。螺纹对接头2包括第三筒体2.1及定位环2.2，第三筒体2.1的内壁轴向通直且其内径与第一筒体1.1内径相等，第三筒体2.1的前部和中部体壁厚度一致且与第一筒体1.1的前部和中部体壁厚度相等，第三筒体2.1的后部体壁厚度渐薄，第三筒体2.1的前部外壁上套装并焊接定位环2.2，定位环2.2前端至第三筒体2.1前端的距离与前位容纳腔的深度相配合。紧帽3包括帽体3.1及帽体3.1后端内壁焊接的能够套于第三筒体2.1外围且与定位环2.2配合的定位圈3.2，帽体3.1的内壁周向设有若干与第二筒体1.2外螺纹相配合的内螺纹。为保证各部件的使用性能和延长使用寿命，螺纹头1、螺纹对接头2、紧帽3的材质均采用45号钢。密封垫4设于第一筒体的前端内衬翻边面5与第三筒体的前端内衬翻边面6之间。密封垫4采用氟橡胶垫，以确保密封垫4的优良密封效果。

本实用新型的基本工作原理如下：

当连接衬塑输油管线时，将螺纹对接头2的第三筒体2.1壁薄的一端焊接在需要连接的外钢管10的一端，且焊接前将紧帽3套在螺纹对接头2上；将螺纹头1的第一筒体1.1壁薄的一端焊接在外钢管10的另一端；将内层衬管8通过缩径机穿过外钢管10后分别在螺纹对接头2的第三筒体2.1壁厚的端面及螺纹头1的第一筒体1.1壁厚的端面翻边；翻边完成后在螺纹头1的前位容纳腔内放入密封垫4；最后将紧帽3的定位圈3.2往前靠向螺纹对接头2的定位环2.2，使帽体3.1与螺纹头的第二筒体1.2连接并依靠内外螺纹配合7拧紧，完成外钢管10之间的连接，同时也使内层衬管8实现密封连接。