水轮发电机受油器端盖密封结构的制作方法

本实用新型涉及轴流转浆式水轮发电机受油器技术领域，具体是一种水轮发电机受油器端盖密封结构。

背景技术：

受油器是轴流转浆式水轮发电机组的重要设备，其主要作用是将调速系统的压力油自静止的压力油管路通入到以机组额定转速旋转的操作油管，并将其传送至桨叶接力器。

参见图1所示：受油器主要由内管（1）、上浮动瓦（2）、中浮动瓦（3）、受油器壳体（4）、下浮动瓦(5)、受油器中压盖(6)和受油器端盖(7)组成。所述受油器的内管（1）通过上浮动瓦（2）和中浮动瓦（3）套设在操作油管（19）外周面上，所述受油器壳体（4）套设在内管（1）外，该受油器壳体（4）上端部通过螺栓(8)固定在内管（1）的上端部，中部与内管（1）的下端部连接，下端部通过下浮动瓦(5)套设在操作油管(19)外周面上。所述受油器中盖通过螺栓(8)固定、限制中浮动瓦（3）和与中浮动瓦（3）配合的内管（1）下端部，所述受油器端盖(7)通过螺栓(8)分别固定、限制上浮动瓦（2）和内管（1）上端部、下浮动瓦(5)和受油器壳体(4)下端部，并形成两个油腔。其中，浮动瓦与操作油管(19)之间有配合间隙，浮动瓦采用铜环迷宫结构与操作油管(19)形成密封。水轮发电机组运行时，受油器操作油管(19)与浮动瓦会发生轴向和周向相对运动，通过上浮动瓦（2）与中浮动瓦（3）形成密闭空间将压力油注入或者排出到旋转的操作油管(19)内，下浮动瓦(5)和中浮动瓦（3）形成密闭空间将压力油从操作油管(19)排出或者注入，及时、有效地调节水轮发电机桨叶开度，确保水轮发电机组始终在协联工况下稳定运行。

随着水轮发电机组多年长期运行，受油器浮动瓦会产生磨损，受油器端盖(7)又不能够起到很好地防泄、防漏性能，使浮动瓦漏油量和甩油量增大，造成桨叶接力器动作缓慢、抽动频繁，降低了调速系统的灵敏性、稳定性。同时会造成调速系统耗油量随之加大，从而使调速器油压装置油泵频繁启动，缩短油泵使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种能够很好地降低受油器的耗油量、避免油液的大量泄漏，使水轮发电机安全稳定运行的水轮发电机受油器端盖密封结构。

本实用新型采用的技术方案是，一种水轮发电机受油器端盖密封结构，包括受油器体和操作油管，所述受油器体套装在操作油管外周面上，该操作油管上还分别套设有作用在受油器体上端部的端盖密封装置、下端部的端盖密封装置，所述端盖密封装置主要由密封压板、密封压环和密封件组成，所述密封压板上表面上开设有环形凹槽，该环形凹槽内固定有密封压环，所述密封压板与密封压环之间开设有环形密封腔，并在该环形密封腔内放置与之相匹配的密封件。

所述密封件主要由第一密封件和第二密封件组成，所述第一密封件主要由密封圈本体和V型弹簧片组成，所述密封圈本体的下端部朝向环形密封腔内下方所在的密封压板方向，上端部朝向环形密封腔内上方所在的密封压环方向，该密封圈本体的上端部上开设有U型环槽，该U型环槽内卡设有V型弹簧片，并且所述密封圈本体外环的中段或下段侧壁上还具有环形凸起部，装配后，该环形凸起部的上端面抵触在环形密封腔内上方所在的密封压环上，下端面抵触在环形密封腔内下方所在的密封压板上；所述第二密封件被压置在第一密封件外环侧的环形密封腔内。

进一步，所述第一密封件上开设有泄油通道，该泄油通道的流入口位于密封圈本体下端部的U型环槽内，排出口位于密封圈本体内环的侧壁上。

更进一步，所述第一密封件由PTFE材料制成。

进一步，所述第二密封件为“O”型橡胶圈。

更进一步，所述“O”型橡胶圈的压缩率为11%～8%。

所述密封压环通过高强度内六角螺钉固定在环形凹槽内。

所述端盖密封装置通过高强度螺栓安装在受油器体上。

本实用新型的有益效果是：

1. 本实用新型能够很好地降低了受油器的耗油量、避免了油液的大量泄漏，使水轮发电机安全稳定运行。

2.本实用新型中，在环形密封腔内设置第一密封件、第一密封件的泄油通道、第二密封件，不仅能够很好地降低了受油器的耗油量、避免油液的大量泄漏，而且能够将环形密封腔内设置的第一密封件处的高温油液排泄出去，降低第一密封件处的温度，提高了第一密封件的使用寿命。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1是现有受油器的安装示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是密封压板的结构示意图。

图4是密封压环的结构示意图。

图5是第一密封件的结构示意图。

图6是图2的安装示意图。

图中代号含义：1—内管；2—上浮动瓦；3—中浮动瓦；4—受油器壳体；5—下浮动瓦；6—受油器中压盖；7—受油器端盖；8—螺栓；9—端盖密封装置；10—密封压板；11—密封压环；12—密封圈本体；13—V型弹簧片；14—环形凸起部；15—泄油通道；16—“O”型橡胶圈；17—高强度内六角螺钉；18—高强度螺栓；19—操作油管；20—弹簧垫片；21—U型环槽。

具体实施方式

参见图2至图6所示：本实用新型是一种水轮发电机受油器端盖密封结构，包括受油器体和操作油管19，所述受油器体套装在操作油管19外周面上，该操作油管19上还分别套设有作用在受油器体上端部的端盖密封装置9、下端部的端盖密封装置9，所述端盖密封装置9主要由密封压板10、密封压环11和密封件组成，所述密封压板10上表面上开设有环形凹槽，该环形凹槽内固定有密封压环11（本实施方式中，密封压环11通过高强度螺钉固定在环形凹槽内），所述密封压板10与密封压环11之间开设有环形密封腔，并在该环形密封腔内放置与之相匹配的密封件。其中，受油器主要由内管1、上浮动瓦2、中浮动瓦3、受油器壳体4、下浮动瓦5、受油器中压盖6和端盖密封装置9组成。

上述密封件主要由第一密封件和第二密封件组成，用于密封密封板和密封压环11之间的接触面，所述第一密封件主要由密封圈本体12和V型弹簧片13组成，所述密封圈本体12的下端部朝向环形密封腔内下方所在的密封压板10方向，上端部朝向环形密封腔内上方所在的密封压环11方向，该密封圈本体12的上端部上开设有U型环槽21，该U型环槽21内卡设有V型弹簧片13，通过V型弹簧片13将U型环槽21的两侧壁撑成外八字形。并且所述密封圈本体12外环的中段或下段侧壁上还具有环形凸起部14，装配后，该环形凸起部14的上端面抵触在环形密封腔内上方所在的密封压环11上，下端面抵触在环形密封腔内下方所在的密封压板10上，用于将第一密封件固定在环形密封腔；所述第二密封件被压置在第一密封件外环侧的环形密封腔内。安装时，第一密封件不能够扭曲安装，最好采用分体式环形凹槽，将第一密封件平整地装入环形凹槽内，然后通过高强度内六角螺钉17和密封压环11固定、压紧。

为了将环形密封腔内设置的第一密封件处的高温油液排泄出去，降低第一密封件出的温度，提高了第一密封件的使用寿命。所述第一密封件上开设有泄油通道15，本实施方式中，泄油通道15呈“L”型，该泄油通道15的流入口位于密封圈本体12下端部的U型环槽21内（泄油通道15的流入口设置在U型环槽21内的底部效果最佳），排出口位于密封圈本体12内环的侧壁上（泄油通道15的排出口位于密封圈本体12内环的侧壁的中部效果最佳），第一密封件处堆积的高温油液通过泄油通道15排出到操作油管19和受油器体的连接处，再沿操作油管19和受油器体的连接处向受油器体外排出。其中，所述第一密封件由PTFE材料制成，以实现优良的抗磨和耐高温性能；泄油通道15的通道个数和通道直径，根据实际使用中的操作油压值和操作油管19直径灵活确定。

上述第二密封件为“O”型橡胶圈16。为了实现良好的密封功能，所述“O”型橡胶圈16的压缩率为11%～8%（例如，11%、10%、9%以及8%）。本实施方式中，优选“O”型橡胶圈16的压缩率为9%。

另外，所述密封压环11通过高强度内六角螺钉17和弹簧垫片20固定在环形凹槽内；所述端盖密封装置9通过高强度螺栓18安装在受油器体上。其中，所述的高强度指8.8级～12.9级。

装配前，首先将密封件（第一密封件和第二密封件）装入密封压板10上表面上开设的形凹槽内，通过高强度内六角螺钉17和密封压环11固定、压紧，装配时，将密封压板10上表面外缘上设置的环形定位凸起与受油器体（受油器体泛指整个受油器的本体）上对应匹配的环形凹槽配合定位（即密封压板10上表面、密封压环11与受油器体接触），通过高强度螺栓18固定在受油器体上。装配后，密封圈本体12下端部的U型环槽21通过V型弹簧片13的作用下，密封圈本体12下端部的U型环槽21的内环侧壁抵接在操作油管19外周面上，外环侧壁抵接在环形密封腔所在的密封压环11上。

以上具体技术方案仅用以说明本实用新型，而非对其限制。尽管参照上述具体技术方案对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型的精神和范围。