一种防漏防爆管接头的制作方法

本实用新型涉及管接头领域，具体涉及一种防漏防爆管接头。

背景技术：

现有技术中，PPR管材的管接头与金属管路连接时通常采用铜嵌件作为连接部。设置有螺纹的铜嵌件与金属管路通过螺纹连接，为了防止泄露，需要在铜嵌件内部设置密封圈。现有技术中的密封圈通常设置在铜嵌件的内侧，在制作铜嵌件的过程中，需要在铜嵌件内部制作用于容纳密封圈的沟槽。然而，铜嵌件的内部空间狭小，难以在其内部加工形状复杂沟槽。而且沟槽的结构较为精细，铜嵌件与PPR管接头注塑嵌合的过程中沟槽容易损坏，导致密封圈无法定位安装。此外，铜嵌件与PPR管接头属于不同的材料，二者的温度膨胀系数差别较大，长期使用过程中，经过反复的温度变化，二者的接缝处容易产生渗漏。

技术实现要素：

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种防漏防爆管接头，该防漏防爆管接头通过改变密封圈的安装位置，实现了管接头的防漏防爆。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种防漏防爆管接头，所述防漏防爆管接头包括聚合物管接头以及嵌件；所述嵌件呈筒形，其内壁从第一端面至第二端面依次为环状凸台、嵌件环槽以及螺纹段；所述嵌件嵌设在所述聚合物管接头的连接孔内部；所述连接孔的内部设置有筒形内衬，所述筒形内衬的外侧面贴合所述环状凸台的内侧面；所述筒形内衬的第一端面与所述连接孔的内壁连接，所述筒形内衬的第二端面的外边沿与所述环状凸台和所述嵌件环槽的交界处平齐；所述筒形内衬的第二端面的内边沿向所述嵌件的第二端面的方向延伸，形成密封圈限位凸台。

所述嵌件的外壁面环绕设置有若干条凹槽；所述凹槽的截面为矩形；所述嵌件的外壁面与所述连接孔的内表面紧密贴合。

所述嵌件的螺纹段设置有螺纹结构。

所述环状凸台的内径小于所述螺纹段的内径；所述螺纹段的内径小于所述嵌件环槽的最大内径。

所述密封圈限位凸台的轴向长度为与所述嵌件环槽的宽度之间的比值为0.5至0.6。

所述嵌件环槽、所述筒形内衬的第二端面以及所述密封圈限位凸台围合形成环形的密封圈安装槽。

本实用新型的优点是：密封圈安装在密封圈安装槽中，密封圈不仅遮挡了嵌件与金属管路之间的接缝，还遮挡了筒形内衬与嵌件之间的接缝，使得密封圈不仅可以避免嵌件与金属管路之间的渗漏，还可避免嵌件与聚合物管接头之间发生渗漏。

附图说明

图1为本实用新型防漏防爆管接头实施例1的剖视图；

图2为本实用新型实施例1中嵌件的剖视图；

图3为本实用新型实施例1中聚合物管接头的剖视图；

图4为本实用新型实施例1中安装有密封圈的漏防爆管接头的剖视图；

图5为本实用新型实施例2中嵌件的剖视图；

图6为本实用新型实施例2中聚合物管接头的剖视图；

图7为本实用新型实施例3中嵌件的剖视图；

图8为本实用新型实施例3中聚合物管接头的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型的特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-8，图中标记1-14分别为：聚合物管接头1、嵌件2、安装孔3、第一端面4、第二端面5、环状凸台6、嵌件环槽7、螺纹段8、筒形内衬9、第二端面10、密封圈限位凸台11、密封圈安装槽12、密封圈13、凹槽14。

实施例1：如图1、3所示，本实施例具体涉及一种防漏防爆管接头，该防漏防爆管接头包括聚合物管接头1以及嵌件2；聚合物管接头1上开设有连接孔3，连接孔3贯通聚合物管接头1。嵌件2嵌设在连接孔3的端部。

如图2所示，嵌件2呈筒形，由铜合金制成。嵌件2的内壁从第一端面4至第二端面5依次为环状凸台6、嵌件环槽7以及螺纹段8。嵌件2的螺纹段8设置有螺纹结构，嵌件2可通过螺纹结构与金属管路螺纹连接。环状凸台6的内径小于螺纹段8的内径；螺纹段8的内径小于嵌件环槽7的最大内径。

如图1至3所示，嵌件2嵌设在聚合物管接头1的连接孔3内部。连接孔3的内部设置有筒形内衬9，筒形内衬9的外侧面贴合环状凸台6的内侧面。筒形内衬9的第一端面与连接孔3的内壁融合连接。筒形内衬9的第二端面10的外边沿与环状凸台6和嵌件环槽7的交界处平齐；筒形内衬9的第二端面10的内边沿向嵌件2第二端面5的方向延伸，形成密封圈限位凸台11。密封圈限位凸台11的轴向长度为与嵌件环槽7的宽度之间的比值为0.5至0.6。密封圈限位凸台11的形状与密封圈的形状相适配，本实施例中，密封圈限位凸台11的端面与外侧面之间设置有过渡斜面。过渡斜面的倾角根据密封圈的相应位置的形状进行确定，本实施例中过渡倾斜面的倾角为45度。

如图1至4所示，嵌件环槽7、筒形内衬9的第二端面10以及密封圈限位凸台11围合形成环形的密封圈安装槽12；安装密封圈13时，将密封圈13嵌入密封圈安装槽12内部。密封圈限位凸台11可以对密封圈13进行径向限位，嵌件环槽7的两个侧边以及筒形内衬9的第二端面10可以对密封圈13进行轴向限位。本实施例中，密封圈安装槽12由嵌件2以及聚合物管接头1部分结构围合形成，这样可以避免在嵌件2内部加工形状复杂的安装槽，使得嵌件2的形状更加简洁，避免了形状复杂的嵌件2在长期使用过程中开裂漏水。

如图2至4所示，使用时，金属管路的端部抵靠在密封圈13上，构成密封结构。密封圈13在金属管路的推动下，紧贴筒形内衬9与嵌件2之间的接缝，同时密封圈13夹持在金属管路的端部以及筒形内衬9的的第二端面10之间。这样密封圈13不仅遮挡了嵌件2与金属管路之间的接缝，还遮挡了筒形内衬9与嵌件2之间的接缝，使得密封圈13不仅可以避免嵌件2与金属管路之间的渗漏，还可避免嵌件2与聚合物管接头1之间发生渗漏。

如图1、2所示，嵌件2的外壁面环绕设置有若干条凹槽14。凹槽14的截面为矩形。嵌件2的外壁面与连接孔3的内表面紧密贴合。制作聚合物管接头1的过程中，嵌件2与模具安装在一起，熔融的PPR塑料（三丙聚乙烯）注入模具后，在模具与嵌件2的作用下形成聚合物管接头1。嵌件2外壁面的凹槽14可以使得嵌件2与聚合物管接头1之间的结合更加牢固。

如图3、4所示，本实施例中，筒形内衬9以及密封圈限位凸台11的材质均为PPR塑料。密封圈限位凸台11作为密封圈13的重要限位结构，PPR塑料使得密封圈限位凸台11具有良好的抗腐蚀性以及韧性，可有效地避免管接头爆裂漏水。此外密封圈限位凸台11采用注塑工艺制成，尺寸容易控制。

实施例2：如图5、6所示，本实施例与实施例1的主要区别在于嵌件2的形状；本实施例中嵌件环槽7的槽底和侧壁呈直角；嵌件环槽7的宽度为1.5mm至8mm。此外，本实施例中嵌件1外壁面的凹槽14的槽底呈圆弧形。密封圈限位凸台11的形状与密封圈的形状相适配，本实施例中密封圈限位凸台11的外边沿为圆弧面。圆弧面的直径根据密封圈的相应位置的形状进行确定。

实施例3：如图7、8所示，本实施例与实施例1的主要区别在于嵌件2的形状；本实施例中嵌件环槽7的槽底和侧壁呈之间设置有过渡斜面；嵌件环槽7的宽度为1.5mm至8mm。此外，本实施例中嵌件1外壁面的凹槽14的截面为梯形。密封圈限位凸台11的形状与密封圈的形状相适配，本实施例中密封圈限位凸台11的端面与外侧面之间的相互垂直，没有设置倒角过渡结构。

虽然以上实施例已经参照附图对本实用新型目的的构思和实施例做了详细说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本实用新型作出各种改进和变换，故在此不一一赘述。