集成式可调压恒温供油装置的制作方法

本实用新型涉及船舶润滑油系统技术领域，具体涉及一种集成式可调压恒温供油装置。

背景技术：

滑油系统是保障船舶动力系统正常工作的关键辅助系统，包含供油泵、换热器、滤器、阀门等诸多流体设备。目前,某型船推进设备及发电设备的润滑油系统使用工况相近，油品和油温要求一致，但均为独立分布式设计，各自设有循环油箱、供油泵以及滑油冷却器等设备及供回油管路。这种分散设置导致船舶滑油系统设备配置数量、系统总重量及占用空间大幅增加，给紧凑的动力舱室增加了总体负担。且分散布置使得供回油管程长且曲折，易导致管系局部激振、不利于系统振动噪声控制。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种集成式可调压恒温供油装置，该供油装置将船舶上的润滑油系统集成在一起，减少了占用空间。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种集成式可调压恒温供油装置，其包括公共油箱、供油泵、备用供油泵、球阀、滑油滤器、换热器、温控阀、溢流阀组、输油管、回油管、滑油加热装置、温度传感器、压力传感器、控制器；

供油泵、备用供油泵分别安装在公共油箱内的油泵支架上，且供油泵、备用供油泵分别通过球阀与滑油滤器的一端连接；滑油滤器的另一端通过换热器与温控阀的第一进口连接，滑油滤器的另一端直接与温控阀的第二进口连接；温控阀的出口通过溢流阀组分别与输油管、回油管连接，输油管与推进设备、发电设备的进油管连接，回油管与推进设备、发电设备的出油管连接；供油泵、备用供油泵、球阀、滑油滤器、换热器、温控阀、溢流阀组置于公共油箱内；

滑油加热装置置于公共油箱下方；温度传感器从公共油箱顶部插入滑油内；压力传感器安装在输油管上，靠近溢流阀组；

温度传感器、压力传感器将采集的数据传给控制器，控制器控制供油泵、备用供油泵、球阀、换热器、温控阀、溢流阀组、滑油加热装置工作。

供油泵、备用供油泵、滑油滤器、输油管、回油管和球阀等组成循环供油单元；滑油加热装置、换热器、温度传感器、温控阀等组成温度控制单元；压力传感器、溢流阀组等组成压力控制单元；压力传感器、温度传感器、控制器组成监控单元。

按上述方案，所述公共油箱上设有用于检测滑油液位的液位计，以方便工作人员随时监控滑油液位。

按上述方案，所述公共油箱上设有维修孔，以方便对公共油箱内的供油泵、备用供油泵、球阀、滑油滤器、换热器、温控阀、溢流阀组等进行检修、维护。

按上述方案，所述公共油箱上设有空气过滤器，便于分离滑油中的空气。

按上述方案，供油泵、备用供油泵为全浸式变频油泵，采用不同参数的全浸式变频油泵可进行较大范围的流量调节，实现多用户变工况集中供油；全浸式变频油泵可靠性高、体积小、噪声低，不占用供油装置外部空间，运行安静平稳。

按上述方案，滑油加热装置安装在公共油箱下方，距离公共油箱底部200mm。滑油加热装置按一定布置方式布设(均匀布置)在油箱底部下方，利于公共油箱内介质均匀导热。

滑油冷却装置(由换热器和温控阀等组成)安装在公共油箱的上盖板上，利于温度监测和设备检修。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型在原有独立的循环滑油箱基础上，集成了循环供油单元、温度控制单元、压力控制单元、监测单元，使得滑油系统设备精简，综合性能得到提升，解决现有船舶滑油系统布置分散、系统占据空间大的问题；

通过控制器可实现集成式可调压恒温供油装置的变流量可调压恒温供油功能；

控制器根据温度传感器传来的数据，控制换热器进行冷却或滑油加热装置进行加热，从而控制整个集成式可调压恒温供油装置工作在恒温状态；

控制器根据压力传感器传来的数据，控制供油泵、备用供油泵、球阀、温控阀、溢流阀组等工作，可根据滑油用户需求调节并稳定供油压力，实现整个集成式可调压恒温供油装置的调压功能；

本实用新型结构紧凑、功能多样；

本实用新型可利用油介质、钢质结构件进行有效吸振，运行安静平稳。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是集成式可调压恒温供油装置的侧视结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是集成式可调压恒温供油装置的结构示意图；

图4是集成式可调压恒温供油装置的连接结构示意图；

图5是集成式可调压恒温供油装置的工作原理图；

1-公共油箱，2-液位计，3-维修孔，4-压力传感器，5-供油泵，6-油泵支架，7-滑油加热装置，8-空气过滤器，9-温度传感器，10-滑油滤器，11-备用供油泵，12-温控阀，13-回油管，14-换热器，15-球阀，16-换热器的滑油进口管，17-出油管,18-加热循环回油管，19-输油管，20-溢流阀组。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1-图5，一种集成式可调压恒温供油装置，其包括公共油箱1、供油泵5、备用供油泵11、球阀15、滑油滤器10、换热器14、温控阀12、溢流阀组20、输油管19、回油管13、滑油加热装置7、温度传感器9、压力传感器4、控制器、液位计2、空气过滤器8；

供油泵5、备用供油泵11为全浸式变频油泵，分别安装在公共油箱1内的油泵支架6上，且供油泵5、备用供油泵11分别通过球阀15与滑油滤器10的一端连接；滑油滤器10的另一端与换热器的滑油进口管16连接，换热器14的出口与温控阀12的第一进口连接，经换热器14加热的回油经滑油滤器10处理后流入加热循环回油管18，再次投入使用；滑油滤器10的另一端直接与温控阀12的第二进口连接；温控阀12的出口通过溢流阀组20分别与输油管19、回油管13连接，输油管19与通过出油管17推进设备、发电设备的进油管连接，回油管13与推进设备、发电设备的出油管连接；供油泵5、备用供油泵11、球阀15、滑油滤器10、换热器14、温控阀12、溢流阀组20置于公共油箱1内；液位计2用于检测滑油液位，置于公共油箱1的箱体上；空气过滤器8置于公共油箱1的上盖板上；滑油加热装置7置于公共油箱1下方，距离公共油箱1底部200mm；温度传感器9从公共油箱1顶部插入滑油内；压力传感器4安装在输油管19上，靠近溢流阀组20；在公共油箱1上设有维修孔3，以方便对公共油箱1内的供油泵5、备用供油泵11、球阀15、滑油滤器10、换热器14、温控阀12、溢流阀组20等进行检修、维护；

温度传感器9、压力传感器4、液位计2将采集的数据传给控制器，控制器控制供油泵5、备用供油泵11、球阀15、换热器14、温控阀12、溢流阀组20、滑油加热装置7工作。当温度传感器9监测到油温偏低时，启动滑油加热装置7，进行滑油的升温加热，待油箱内油温达到设定值后关闭滑油加热装置7。当温度传感器9监测到油温高时，通过供油泵5、备用供油泵11、将滑油抽送至换热器14进行冷却。在换热器油路出口设置有温控阀12，将冷热油混合以控制供油温度恒定。控制器通过设置不同参数的溢流阀组20，可实现油泵供油压力的稳定调节。

本实施例中，供油泵5、备用供油泵11、滑油滤器10、输油管19、回油管13和球阀15等组成循环供油单元；换热器14和温控阀12等组成滑油冷却装置；滑油加热装置7、换热器14、温度传感器9、温控阀12等组成温度控制单元；压力传感器4、溢流阀组20等组成压力控制单元；压力传感器4、温度传感器9、控制器组成监控单元。

本实施例中，供油泵5、备用供油泵11为全浸式变频油泵，针对多用户组合使用时，可启用单台或者多组供油泵，因供油泵5、备用供油泵11可变频调速，实现用户各工况流量匹配供给。且供油泵5、备用供油泵11采用全浸入式，利用油液和油箱结构进行吸振和消声。将换热器14、球阀15及管路集中布置在公共油箱1的上盖板并包覆隔振垫，使整个供油装置整体采用弹性安装方式，经测试空气噪声可降低至50分贝以下，整机无明显振动，运行平稳安静。

本实用新型通过组合配置和启用不同参数泵组实现多工况变流量供油；通过温度控制单元实现恒温供油；通过压力控制单元实现供油压力的调节。当温度传感器9检测到油箱内滑油温度过低，开启滑油加热装置7，滑油温度升到用户设定温度(如40℃)时，开启供油泵，滑油经过输油管19输送到滑油用户，滑油经过用户后经回油管路、滑油滤器10等回到油箱。当温度传感器9检测到油箱内滑油温度过高(＞40℃)时，启动换热器，冷却水流经换热器带走滑油热量，避免滑油温度过高，维持滑油的正常工作温度。当用户切换或变工况工作时，可通过组合使用供油泵5、备用供油泵11，调节溢流阀组20，实现变流量可调压供油。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。