一种用于机床上固定轴套件的胀紧套的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，具体涉及的是一种用于机床上固定轴套件的胀紧套。

背景技术：

现有轴套类或筒套类工件的外表面的加工，通常采用三爪穿过轴套类或筒套类工件的中心轴孔抓住该轴套类或筒套类工件端面，实现轴套类或筒套类工件的固定。但是，在加轴套类或筒套类工件的外表面时，轴套类或筒套类工件受到窜动和反作用力主要由受力的三爪承担，进而受力的三爪会对已加工好，轴套类或筒套类工件的端面造成抓伤，在轴套类或筒套类工件的端面上会留下较深的三爪抓痕，导致轮体整体外形不美观，需要重新加工轴套类或筒套类工件的端面，使得加工出来的轴套类或筒套类工件的端面达不能满足需求。

为解决上述问题，现有技术出现一些采用空气压缩机或液压油缸为动力源的胀紧机构。这类胀紧机构，都需要空气压缩机或液压油缸为动力源，还要管路和管路开关等才能工作，不仅机构复杂，且占用空间大，不利于安装。而且这类胀紧机构每次胀紧或回缩都需要动力源和管路开关配合工作，所以比较耗能。现有的这类胀紧机构，由于结构部件较多，所以不易控制。当用于不同型号的轴套类或筒套类时，经常胀不紧，易轴套类或筒套类工件内壁损伤，且严重影响轴套类或筒套类的加工效率和质量。现有技术中，还没有一种结构简单，使用方便，胀紧牢固且稳定，成本低，既能胀大又能退回回缩，还能重复使用的膨胀套体。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于机床上固定轴套件的胀紧套，其不仅结构简单，使用方便，胀紧牢固且稳定，成本低，还能退回回缩，重复使用。

为了达成上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于机床上固定轴套件的胀紧套，所述胀紧套上具有锥形内表面，所述胀紧套的第一端上开设有多个均匀排列的第一纵向槽，所述胀紧套的第二端上开设有多个均匀排列的第二纵向槽，所述第一纵向槽的槽口设于所述胀紧套的第一端上，所述第二纵向槽的槽口设于所述胀紧套的第二端上；所述胀紧套上相邻两个所述第一纵向槽之间的部分与相邻两个所述第二纵向槽之间部分各自形成一个弹性瓣爪，所述胀紧套的第二端的内壁上设置有第一环形凹槽，所述第一环形凹槽延伸至所述胀紧套的第二端端面，所述第一环形凹槽的内壁上设置有第二环形凹槽。

进一步，所述第一纵向槽与所述第二纵向槽间隔穿插排列。

进一步，所述胀紧套为圆柱形套体或圆锥形套体。

进一步，所述第一纵向槽和所述第二纵向槽的槽底均为球形。

进一步，所述胀紧套的第二端端面到所述第二环形凹槽的距离为2-5mm。

进一步，所述第一纵向槽的槽底距离所述胀紧套的第二端端面的距离为2-5mm，所述第二纵向槽的槽底距离所述胀紧套的第一端端面的距离为2-5mm。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的胀紧套上具有锥形内表面，胀紧套的两端分别开设有第一纵向槽和第二纵向槽，所以结构简单，加工方便，加工成本低。在使用时，胀紧套可直接套装于机台上具有锥形外表面的常规座体上，胀紧套上具有锥形内表面与座体的锥形外表面相配合，使得胀紧套两端和中部都能够平稳胀大，胀紧套整体胀大程度保持一致，使得被轴套类或筒套类工件内壁的受力均匀，避免出现轴套类或筒套类工件的内壁的受力均匀，从而对轴套类或筒套类工件的内壁造成损害或留下印记。

另外，在胀紧套的第二端的内壁上设置有第一环形凹槽，第二环形凹槽的内壁上开设第二环形凹槽。采用常规驱动组件通过第一环形凹槽和第二环形凹槽带动胀紧套在座体上移动，实现胀紧套胀大和回缩。所以能够实现胀紧牢固且稳定，还能退回回缩，胀紧套重复使用。

因此，本实用新型一种用于机床上固定轴套件的胀紧套，其不仅结构简单，使用方便，胀紧牢固且稳定，成本低，还能退回回缩，重复使用。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的具体实施方式及附图作详细描述。

图1为本实用新型的用于机床上固定轴套件的胀紧套的立体图。

图2为本实用新型的用于机床上固定轴套件的胀紧套的剖视图。

图3为本实用新型的用于机床上固定轴套件的胀紧套的使用结构示意图(图中，胀紧套装配在座体上，胀紧套上套装轴套类或筒套类工件)。

图中：

11-第一纵向槽；12-第二纵向槽；13-弹性瓣爪；14-第一环形凹槽；15-第二环形凹槽；20-座体；30-垫片；40-卡环；50-螺栓；60-轴套类或筒套类工件。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1-3所示，本实用新型的用于机床上固定轴套件的胀紧套，所述胀紧套上具有锥形内表面，所述胀紧套的第一端上开设有多个均匀排列的第一纵向槽11，所述胀紧套的第二端上开设有多个均匀排列的第二纵向槽12，所述第一纵向槽11的槽口设于所述胀紧套的第一端上，所述第二纵向槽12的槽口设于所述胀紧套的第二端上；所述胀紧套上相邻两个所述第一纵向槽11之间的部分与相邻两个所述第二纵向槽12之间部分各自形成一个弹性瓣爪13，所述胀紧套的第二端的内壁上设置有第一环形凹槽14，所述第一环形凹槽14延伸至所述胀紧套的第二端端面，所述第一环形凹槽14的内壁上设置有第二环形凹槽15(具体是：所述第二环形凹槽15为第一环形凹槽14的局部内壁向所述胀紧套外壁凹陷形成)。

本实用新型中，所述第一纵向槽11与所述第二纵向槽12间隔穿插排列。采用上述结构设置，主要是为了当胀紧套配合常规座体使用时，胀紧套整体能够平稳有效地胀大，保证被胀紧轴套类或筒套类工件60的内壁的足够受力，进而紧固紧轴套类或筒套类工件60，便于轴套类或筒套类工件60外表面的加工。

本实用新型中，优选的，所述胀紧套为圆柱形套体或圆锥形套体。胀紧套的外表面还可以是异形结构。即：根据实际加工需求，选择表面形状与固定工件的内表面相一致的胀紧套。

本实用新型中，所述第一纵向槽11和所述第二纵向槽12的槽底均为球形。采用上述结构设置，有利于保护第一纵向槽11和所述第二纵向槽12的槽底，避免第一纵向槽11和所述第二纵向槽12的槽底出现裂纹。

进一步，所述胀紧套的第二端端面到所述第二环形凹槽15的距离为2-5mm。优选的，所述胀紧套的第二端端面到所述第二环形凹槽15的距离为2.5mm、3mm或3.5mm。

进一步，所述第一纵向槽11的槽底距离所述胀紧套的第二端端面的距离为2-5mm，所述第二纵向槽12的槽底距离所述胀紧套的第一端端面的距离为2-5mm。优选的，所述第一纵向槽11的槽底距离所述胀紧套的第二端端面的距离为3mm、3.5mm或4.5mm。所述第二纵向槽12的槽底距离所述胀紧套的第一端端面的距离为3mm、3.5mm或4.5mm。

在使用时，本实用新型的用于机床上固定轴套件的胀紧套，可直接套装于机台上具有锥形外表面的常规座体20上，再配合动力输出端可以卡入胀紧套的第一环形凹槽14内的常规驱动组件，由驱动组件工作并推动胀紧套沿座体20的锥形外表面增大的方向移动，随着锥面的增大胀紧套逐渐胀大，实现对轴套类或筒套类工件60内壁的胀紧，进而紧固住轴套类或筒套类工件60，这样在加工轴套类或筒套类工件60的外表面时，不会对已加工好加工轴套类或筒套类工件60的端面造成损伤。反之，常规驱动组件拉动胀紧套沿座体20的锥形外表面减小的方向移动，随着锥面的减小大胀紧套逐渐回缩(即：胀紧套胀大程度逐渐减小)，实现解除对轴套类或筒套类工件60的内壁的胀紧。

上述中，作为对常规驱动组件的一种优选，驱动组件包括直接装设于胀紧套的第一环形凹槽14内的垫片30和用于防止垫片30脱离胀紧套的第一环形凹槽14的卡环40，以及用于座体20通过螺纹连接的螺栓50，螺栓50的螺帽可以与垫片30焊接在一起。这里卡环40是卡入第二环形凹槽15内对装入第一环形凹槽14内垫片30起止退作用，实现将垫片30的固定于胀紧套上。螺栓50的螺帽上设置有沉头孔。这的沉头孔可以是内六角孔，方便转动螺栓50。通过螺栓50转动可以带动本实用新型的用于机床上固定轴套件的胀紧套在常规座体20移动，实现自身膨胀和紧缩进而轴套类或筒套类工件60的起到紧固和松弛的作用。所以，相较于现有气动或油压的张紧机构，更加方便调节，也更加节能，且结构简单、实用。

需要说明的是：本实用新型的用于机床上固定轴套件的胀紧套，还可以用于所有轴套类或筒套类工件60的外表面的加工，避免采用三爪对轴套类或筒套类工的对轴套类工件或筒套类造成损伤，满足轴套类或筒套类工件60的外表面的加工需求。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。