车轴驱动装置和车轴驱动装置的组装方法与流程

本发明涉及一种车轴驱动装置和车轴驱动装置的组装方法。

背景技术：

在使用电动马达的车轴驱动装置中，公知利用减速机构对电动马达的动力进行减速并传递至输出轴的装置。并且，公知为了得到高减速比而层叠多个行星齿轮单元的行星齿轮机构。

并且，还公知为了得到更大的减速比而沿着输出轴多级层叠行星齿轮单元的方法。

此外，如专利文献1所示，公知在行星齿轮机构中使用两级齿轮。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-36365号公报

技术实现要素：

本发明要解决的课题

但是，在行星齿轮机构中，对于沿着输出轴多级层叠行星齿轮单元的结构，组装所需的劳力增大。

在专利文献1所示的结构中，行星齿轮机构的行星架的形状也变得复杂，行星架的制作需要较多的劳力。

鉴于上述以往的缺点，本发明的目的在于，使行星齿轮机构的行星架的制作容易。

另外，以往的行星齿轮机构的机构复杂，其组装需要较多的劳力。

鉴于上述以往的缺点，本发明的目的在于提供一种组装性高的车轴驱动装置。

用于解决课题的手段

本发明的特征在于，具有经由差动机构向第1车轴和第2车轴传递驱动力的行星齿轮机构，该行星齿轮机构的行星架具有第1板状部件、第2板状部件、以及连接所述第1板状部件与所述第2板状部件的第3板状部件，该第3板状部件具有：基板，其与所述行星架的转动轴垂直，并且位于所述第1板状部件与所述第2板状部件之间；从该基板延伸并与所述第1板状部件连接的多个撑条；以及从所述基板延伸并与所述第2板状部件连接的多个撑条。

根据该结构，在行星架中，能够使连接第3板状部件与第1板状部件的撑条和连接第3板状部件与第2板状部件的撑条比第1板状部件与第3板状部件之间的距离短。并且，能够提高行星架的刚性。

此外，本发明可以是，所述第3板状部件是通过冲压加工，将与所述第1板状部件连接的撑条和与所述第2板状部件连接的撑条相对于所述基板弯折而成型的，与所述第1板状部件连接的撑条和与所述第2板状部件连接的撑条通过焊接而固定。

根据该结构，通过冲压加工能够容易对第3板状部件进行成型，能够降低行星架的制造成本。

此外，本发明可以是，保持于所述行星架的行星齿轮的支承轴中的至少一个是具有小径部的阶梯轴，在所述第1板状部件与所述第3板状部件之间或所述第2板状部件与所述第3板状部件之间，所述小径部露出。

根据该结构，能够在小径部的周围设置空间。

此外，本发明的特征在于，行星齿轮机构的行星架具有第1板状部件、第2板状部件、以及连接所述第1板状部件与所述第2板状部件的第3板状部件，该第3板状部件与所述行星架的转动轴垂直，位于所述第1板状部件与所述第2板状部件之间，并具有：环状部，其以所述转动轴为中心设置成环状；以及多个延伸部，它们从该环状部向外侧延伸，以所述转动轴为中心在圆周方向上等间隔地配置，所述车轴驱动装置的组装方法具备以下工序：在所述延伸部之间安装第1阶梯齿轮，使该第1阶梯齿轮的小侧齿轮朝向所述第1板状部件；在所述第1板状部件与所述第3板状部件之间，一边使第1行星齿轮与所述第1阶梯齿轮的大侧齿轮啮合，一边安装该第1行星齿轮；在所述延伸部之间，一边使第2阶梯齿轮的小侧齿轮与所述第1阶梯齿轮的大侧齿轮啮合，一边安装该第2阶梯齿轮；以及在所述第2板状部件与所述第3板状部件之间，一边使第2行星齿轮与所述第1阶梯齿轮的小侧齿轮啮合，一边安装该第2行星齿轮。

根据该结构，在向行星架组装齿轮时，通过考虑与一个齿轮的啮合，能够容易进行安装。

发明效果

根据本发明的车轴驱动装置，能够提供一种提高行星型减速机构的行星齿轮在行星架中的支承刚性并降低动作时的噪音的车轴驱动装置。此外，能够容易进行齿轮向行星架的组装。

此外，根据本发明的行星型减速机构的组装方法，行星齿轮向行星架的组装变得容易。

附图说明

图1是示出本发明的车轴驱动装置的主视图。

图2是车轴驱动装置的左视图。

图3是图2中的iii-iii线剖视图。

图4是图2中的iv-iv线剖视图。

图5是图2中的v-v线剖视图。

图6是图1中的vi-vi线剖视图。

图7是图1中的vii-vii线剖视图。

图8是图1中的viii-viii线剖视图。

图9是示出车轴驱动装置的右侧的立体图。

图10是示出车轴驱动装置的结构的概略图。

图11是示出行星架的结构的立体图。

图12是示出第2外小齿轮的组装结构的局部放大图。

图13是示出第1阶梯小齿轮和第2阶梯小齿轮的组装顺序的图。

标号说明

1：车轴驱动装置；

2：马达驱动轴；

3：行星齿轮机构；

4：差动机构；

5：第1车轴；

6：第2车轴；

7：行星架；

9：侧板；

11：外壳；

31：第1阶梯小齿轮；

31a：大齿轮；

31b：小齿轮；

32：第2阶梯小齿轮；

32a：大齿轮；

32b：小齿轮；

33：第1外小齿轮；

34：第1齿圈；

35：第2齿圈；

36：第2外小齿轮；

44：差速器壳体。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

使用图1至图12，对本发明的实施方式的车轴驱动装置1进行说明。

图1是示出本发明的车轴驱动装置的主视图，图2是车轴驱动装置的左视图。图3是图2中的iii-iii线剖视图，图4是图2中的iv-iv线剖视图。图5是图2中的v-v线剖视图，图6是图1中的vi-vi线剖视图。

图7是图1中的vii-vii线剖视图，图8是图1中的viii-viii线剖视图。图9是示出车轴驱动装置的右侧的立体图，图10是示出车轴驱动装置的结构的概略图。并且，图11是示出行星架的结构的立体图，图12是示出第2外小齿轮的组装结构的局部放大图。

另外，各图所示的标号fr表示车体前方，标号up表示车体上方，标号lh表示车体左方。

车轴驱动装置1被外壳11覆盖，安装于车辆，被电动马达(未图示)输入驱动力。

车轴驱动装置1具有差动机构4和作为行星型减速机构的行星齿轮机构3，在左侧连接有第1车轴5，在右侧连接有第2车轴6。另外，行星齿轮机构3和差动机构4的齿轮使用在平行的轴间传递驱动力的齿轮，可以使用正齿轮或斜齿轮。

在车轴驱动装置1连接有驱动力的输入轴即马达驱动轴2，向车轴驱动装置1输入驱动力。

从马达驱动轴2输入的驱动力由行星齿轮机构3减速，经由差动机构4输出到第1车轴5及第2车轴6。

另外，在车轴驱动装置1的行星齿轮机构3设置有作为内齿轮的第1齿圈34和第2齿圈35。并且，第1齿圈34和第2齿圈35能够通过卡合单元12相对于覆盖车轴驱动装置1的外壳11固定。由此，能够将第1齿圈34或第2齿圈35相对于车轴驱动装置1的主体固定。

通过固定第1齿圈34和第2齿圈35中的任一个，能够变更输出到差动机构4的驱动力的减速比。

另外，差动机构4也能够通过卡合单元12相对于覆盖车轴驱动装置1的外壳11固定，从而相对于车轴驱动装置1的主体固定。在固定差动机构4的情况下，不从马达驱动轴2向第1车轴5及第2车轴6传递驱动力。

如图2及图3所示，马达驱动轴2是沿左右方向延伸的中空的轴，在内侧插入有第1车轴5。在马达驱动轴2的外周面能够安装电动马达的转子。由此，能够直接驱动马达驱动轴2，并且能够从在马达驱动轴2内通过的第1车轴5输出驱动力。

另外，也可以通过借助齿轮或带等的其他结构向马达驱动轴2输入驱动力。

接着，使用图3至图8对车轴驱动装置1的内部结构进行详细说明。

车轴驱动装置1具有行星齿轮机构3。行星齿轮机构3由设置于马达驱动轴2的一端的太阳齿轮21、第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33、第1齿圈34、第2外小齿轮36、第2齿圈35以及行星架7构成。

第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36是行星齿轮。

第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36分别每三个地以等间隔配置在马达驱动轴2的周围。

另外，行星架7由基板70以及借助撑条与基板70固定为一体的侧板9和差速器壳体44构成。如图2所示，在侧板9上利用三个紧固点81安装有盖板8。

另外，撑条由分别设置有三个的第1撑条71、第2撑条72、第3撑条73、第4撑条74、第5撑条75以及第6撑条77构成。

并且，侧板9及差速器壳体44均由板状部件构成。此外，基板70、第1撑条71、第2撑条72、第3撑条73、第4撑条74、第5撑条75、第6撑条77一体地构成，从而构成连接侧板9与差速器壳体44的板状部件。

行星架7旋转自如地支承第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36。并且，第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36的转动轴与马达驱动轴2平行地配置。

如图2及图6所示，太阳齿轮21是朝向马达驱动轴2的外侧设置有齿的齿轮，与马达驱动轴2一体地转动。并且，第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a与太阳齿轮21啮合。

第1阶梯小齿轮31具有一体转动的大齿轮31a和小齿轮31b。并且，第1阶梯小齿轮31转动自如地由被侧板9和差速器壳体44支承的支承轴31c支承。

当从太阳齿轮21被传递驱动力时，第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a与小齿轮31b一体地转动。并且，驱动力从小齿轮31b被传递至第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a。

另外，第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a配置在侧板9侧即左侧，小齿轮31b配置在差速器壳体44侧即右侧。

如图8所示，第2外小齿轮36与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a啮合。第2外小齿轮36配置在基板70与差速器壳体44之间。并且，第2外小齿轮36在第2齿圈35的内侧与第2齿圈35的内齿啮合。

另外，在沿车轴驱动装置1的左右方向观察时，第2外小齿轮36配置在与第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a重叠的位置。

第2外小齿轮36的支承轴36c穿过基板70，由侧板9和差速器壳体44分别支承端部。并且，第2外小齿轮36转动自如地支承于支承轴36c。

由此，输入到第1阶梯小齿轮31的驱动力经由第2阶梯小齿轮32传递到第2外小齿轮36。

如图11及图12所示，在基板70设置有供第2外小齿轮36的支承轴36c插入的支承孔76。支承轴36c在插入支承孔76的状态下，两端支承于侧板9和差速器壳体44。

此外，如图12所示，支承轴36c具有头部36f、小径部36g及大径部36h。大径部36h的一端部保持于差速器壳体44，并且大径部36h被插入第2外小齿轮36。此外，大径部36h的头部36f侧被插入基板70的支承孔76。在大径部36h连接有小径部36g，小径部36g构成为直径比大径部36h小。

并且，小径部36g配置在基板70与侧板9之间，从行星架7露出。在基板70与侧板9之间，在支承轴36c的附近，如图6所示，配置有第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a。因此，通过在支承轴36c设置小径部36g，避免了支承轴36c与大齿轮31a冲突。

此外，在小径部36g连接有头部36f，头部36f被插入侧板9并被保持。在头部36f的端面设置有开口36i，开口36i与设置在支承轴36c内的润滑油路36d连接。

如图12所示，支承轴36c被插入侧板9，在侧板9的油路91e的端部连接有开口36i。由此，油路91e经由开口36i与润滑油路36d连接。

润滑油路36d从开口36i设置到插入第2外小齿轮36的大径部36h的中途部。润滑油路36d与将设置于大径部36h的润滑油路36d和大径部36h的外周面连通的油路(未图示)连接。

在与第2外小齿轮36啮合的第2齿圈35，以能够卡合的方式设置有卡合单元12。卡合单元12设置成还能够与第1齿圈34和差动机构4的齿圈43卡合。如图10所示，卡合单元12在外壳11内被设置成能够在第2齿圈35的转动轴方向上移动。并且，通过位置选择单元12a，卡合单元12位于位置lo、hi、p。

当卡合单元12位于位置hi时，卡合单元12与第2齿圈35卡合，当卡合单元12位于位置lo时，卡合单元12与第1齿圈34卡合。

并且，当卡合单元12位于位置p时，卡合单元12与齿圈43卡合。

另外，卡合单元12仅能够在第2齿圈35的转动轴方向上移动。在与卡合单元12卡合的情况下，第1齿圈34、第2齿圈35以及齿圈43相对于外壳11固定。

如图4及图8所示，第2阶梯小齿轮32由一体转动的大齿轮32a和小齿轮32b构成，第2阶梯小齿轮32借助大齿轮32a与第1阶梯小齿轮31啮合。

并且，第2阶梯小齿轮32转动自如地由被侧板9和差速器壳体44支承的支承轴32c支承。另外，第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a配置在差速器壳体44侧，小齿轮32b配置在侧板9侧。

如图3及图6所示，第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b与第1外小齿轮33啮合。并且，第1外小齿轮33配置在侧板9与基板70之间。

第1外小齿轮33的支承轴33c的端部分别由侧板9和基板70支承，第1外小齿轮33转动自如地被支承于该支承轴33c。

并且，如图3所示，第1外小齿轮33的支承轴33c在车轴驱动装置1的左右方向观察时，配置在与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a重叠的位置。

另外，基板70配置在侧板9与差速器壳体44之间。基板70在车轴驱动装置1的左右方向上配置在第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a之间。

此外，第1外小齿轮33的支承轴33c配置在以行星架7的转动轴为中心比第2阶梯小齿轮32的支承轴32c靠外侧的位置。

如图6及图9所示，在第1外小齿轮33的附近配置有从基板70延伸的第1撑条71和第2撑条72。并且，第1外小齿轮33在侧板9的旋转方向上配置在第1撑条71与第2撑条72之间。此外，第1外小齿轮33与第1撑条71及第2撑条72隔开第1外小齿轮33的齿轮间隙量而配置。

并且，第1外小齿轮33在第1齿圈34的内侧与第1齿圈34的内齿啮合。

如图3及图6所示，第1齿圈34在侧板9与差速器壳体44之间配置在侧板9侧。并且，在第1齿圈34的内侧配置有第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a、第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b、太阳齿轮21以及第1外小齿轮33。

第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a相对于第1齿圈34在车轴驱动装置1的左右方向上偏移。另外，如图4及图8所示，第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a相对于太阳齿轮21在车轴驱动装置1的左右方向上偏移。并且，成为大齿轮32a的齿顶通过比太阳齿轮21的齿底靠内侧(接近大齿轮32a的公转轴的一侧)的位置的结构。

行星架7构成为能够以马达驱动轴2为转动轴转动。因此，支承于行星架7的第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36能够相对于马达驱动轴2公转运动。

并且，在第1齿圈34相对于车轴驱动装置1固定的情况下，经由第1外小齿轮33的驱动力使得支承第1外小齿轮33的行星架7旋转。

此外，在第2齿圈35相对于车轴驱动装置1固定的情况下，经由第2外小齿轮36的驱动力使得行星架7旋转。

行星架7通过差速器壳体44与差动机构4连接。差速器壳体44成为行星架7和差动机构4的共用部件。由此，来自行星架7的驱动力被传递到差动机构4。

如图4及图10所示，差动机构4由差速器壳体44、齿圈43、第1小齿轮41、第2小齿轮42、支承板61以及第1车轴5构成。并且，差速器壳体44、齿圈43以及支承板61的转动中心与第1车轴5的转动中心一致。

在差速器壳体44固定有齿圈43，齿圈43在内侧配置第1小齿轮41、第2小齿轮42以及第1车轴5的齿轮51。齿圈43构成为能够与卡合单元12卡合，利用卡合单元12能够固定于外壳11。

如图10所示，第1小齿轮41与差动机构4的齿圈43啮合，第1小齿轮41转动自如地支承于支承轴41c。第1小齿轮41的支承轴41c的端部分别保持于支承板61和从支承板61延伸的延伸部61a。

第1小齿轮41还与第2小齿轮42啮合。第2小齿轮42也与第1小齿轮41同样，转动自如地由保持于支承板61和延伸部61a的未图示的支承轴保持。第1小齿轮41和第2小齿轮42在车轴驱动装置1的左右方向上配置有转动轴。

并且，第2小齿轮42与第1车轴5的齿轮51啮合。

另外，在支承板61的与第1车轴5相反的一侧连接有第2车轴6。

支承板61的转动轴与第2车轴6相同。

由此，驱动力经由差动机构4传递到第1车轴5及第2车轴6。

接着，使用图6至图8的剖视图和图9的立体图，对行星架7的结构进行说明。

行星架7利用基板70将侧板9与差速器壳体44连接成一体。侧板9是位于与行星架7的转动轴垂直的平面上的圆盘形状，差速器壳体44也是同样的形状。并且，基板70具有位于与转动轴垂直的平面上的板状部分和沿转动轴方向延伸的板状部分。

如图7所示，基板70由环状部70a、延伸部70b以及前端部70e构成。

环状部70a以行星架7的转动轴为中心设置成环状，连接有三个从环状部70a向外侧延伸的延伸部70b。

延伸部70b以行星架7的转动轴为中心，在圆周方向上等间隔地配置。并且，在各个延伸部70b上，沿着以行星架7的转动轴为中心的圆周设置有前端部70e。

在基板70中，由环状部70a、延伸部70b以及前端部70e构成j字状的切口部70c。并且，在切口部70c配置有第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b。

此外，在延伸部70b，在切口部70c的相反侧设置有呈圆弧状凹陷的圆弧部70d，配置有第1阶梯小齿轮31的小齿轮31b。

并且，在环状部70a，在行星架7的转动轴侧，以与基板70垂直的方式设置有第4撑条74及第5撑条75。

另外，在延伸部70b，以与基板70垂直的方式设置有第3撑条73。并且，在前端部70e，以与基板70垂直的方式设置有第1撑条71、第2撑条72以及第6撑条77。

即，第1撑条71、第2撑条72、第3撑条73、第4撑条74、第5撑条75以及第6撑条77从基板70沿车轴驱动装置1的左右方向延伸。

并且，第1撑条71、第2撑条72、第3撑条73、第4撑条74、第5撑条75以及第6撑条77分别各设有三个，在行星架7的旋转方向上等间隔地配置。

在基板70中，环状部70a、延伸部70b以及前端部70e设置在同一平面上，形成平面部分。并且，第1撑条71、第2撑条72、第3撑条73、第4撑条74、第5撑条75以及第6撑条77从基板70的平面部分的缘部延伸。

因此，能够通过冲压加工对基板70进行成型。通过对板状的部件进行基于冲压加工的剪切加工及弯折加工，能够将基板70加工成与第1撑条71、第2撑条72、第3撑条73、第4撑条74、第5撑条75以及第6撑条77一体。

通过剪切加工，从板材切出将基板70展开成同一平面而成的形状。在该状态下，第1撑条71、第2撑条72、第3撑条73、第4撑条74、第5撑条75以及第6撑条77也在同一平面上展开。

并且，通过弯折加工，将第1撑条71、第2撑条72以及第5撑条75向一方弯折。并且，将第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77向另一方弯折。

由此，构成从基板70向车轴驱动装置1的左右方向延伸的6种撑条。

另外，在基板70上，也可以通过剪切加工而形成保持支承轴33c的支承孔76。

并且，利用这样成型的基板70，连接侧板9与差速器壳体44。侧板9与差速器壳体44通过锻造构成，分别通过焊接固定于基板70。

即，在第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77的前端焊接固定有差速器壳体44。并且，在第1撑条71、第2撑条72以及第5撑条75的前端焊接固定有侧板9。

这样，利用通过冲压加工而成型的基板70连接差速器壳体44与侧板9，因此能够容易对基板70进行成型。此外，通过利用锻造对差速器壳体44和侧板9进行成型，能够构成成型精度高的行星架7。

如图6所示，第1撑条71、第2撑条72及第5撑条75从基板70向车轴驱动装置1的左侧延伸，将侧板9固定于基板70。第1撑条71及第2撑条72与侧板9的外周缘部连接。

另外，第1撑条71及第2撑条72配置在比第1外小齿轮33的支承轴33c靠外侧(远离侧板9的转动轴的一侧)的位置。另外，第1撑条71及第2撑条72成为沿着侧板9的外周缘部的形状，在车轴驱动装置1的左右方向观察时，成为圆弧形状。

并且，第5撑条75与侧板9的开口92的缘部连接，在开口92中插入有马达驱动轴2。并且，第5撑条75配置成包围马达驱动轴2的太阳齿轮21的外周面。

太阳齿轮21在第5撑条75之间与第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a啮合。

如图8所示，第3撑条73、第4撑条74及第6撑条77从与基板70的转动轴垂直的部分向车轴驱动装置1的右侧延伸，将差速器壳体44固定于基板70。

在差速器壳体44设置有供第1车轴5插入的圆形的开口44b，在开口44b的周围连接有第4撑条74。另外，第4撑条74沿着开口44b的缘部的形状构成为截面形状为圆弧状。

另外，第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a的外周部位于第4撑条74之间。

第3撑条73在基板70上沿着从行星架7的转动轴朝向外侧的方向设置。并且，在与行星架7的转动轴垂直的面上，第3撑条73的截面形状成为以基板70侧为凸的圆弧形状。

另外，第3撑条73配置在第1阶梯小齿轮31与第2阶梯小齿轮32之间。

第6撑条77在基板70上沿着从行星架7的转动轴朝向外侧的方向设置。第6撑条77与差速器壳体44的外周部分连接，第1阶梯小齿轮的小齿轮31b配置在第4撑条74和第6撑条77之间。

第3撑条73、第4撑条74及第6撑条77以第1车轴5为中心朝向外侧配置。即，在与第1车轴5的转动轴垂直的平面上，第4撑条74在第2阶梯小齿轮32之间被配置成以第1车轴5为中心的圆弧状。

并且，以第1车轴5为中心，在第4撑条74的外侧设置有第3撑条73。第3撑条73被设置成沿着第1阶梯小齿轮31的小齿轮31b的外周的圆弧状。

而且，在第4撑条74的外侧，第6撑条77从基板70的外周部向第2外小齿轮36与小齿轮31b之间延伸。

如图8所示，第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77以第1车轴5为中心呈放射状地配置。由此，基板70和差速器壳体44以第1车轴5为中心，在三方分别依次配置有第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77。

另外，如图2所示，在侧板9安装有盖板8，在侧板9上，在盖板8的相反侧配置有第1阶梯小齿轮31。

在侧板9上，在侧板9的转动轴侧设置有沿马达驱动轴2在转动轴方向上延伸的立起部96。立起部96沿着开口92设置，在立起部96的外侧设置有环状油路91a。环状油路91a沿着立起部96的外侧设置成环状，通过使侧板9的盖板8侧的面向车轴驱动装置1的右侧凹陷而构成。

环状油路91a设置在侧板9的盖板8侧的面上。并且，如图3至图5所示，在环状油路91a连接有从侧板9的转动中心侧呈放射状延伸的油路91b、91c、91d、91e。油路91b、91c、91d、91e分别与设置在行星齿轮的支承轴31c、32c、33c、36c内的润滑油路31d、32d、33d、36d连接。

如图2及图3所示，盖板8在立起部96侧具有向第1阶梯小齿轮31的相反侧偏移的偏移部82。偏移部82经由从偏移部82向第1阶梯小齿轮31侧倾斜的连接部84，与安装于侧板9的安装部83连接。

在将盖板8的安装部83安装于侧板9的状态下，偏移部82被保持在不与侧板9接触的位置。由此，在偏移部82与侧板9之间设置有开口85。

开口85在侧板9的立起部96的周围设置成环状，与环状油路91a连通。

如图3所示，在第1阶梯小齿轮31的支承轴31c的内部设置有润滑油路31d，润滑油路31d经由油路91c与环状油路91a连接。另外，在第1外小齿轮33的支承轴33c的内部设置有润滑油路33d，润滑油路33d经由油路91b与环状油路91a连接。

另外，如图4所示，在第2阶梯小齿轮32的支承轴32c的内部设置有润滑油路32d，润滑油路32d经由油路91d与环状油路91a连接。

并且，如图5所示，在第2外小齿轮36的支承轴36c的内部设置有润滑油路36d，润滑油路36d经由油路91e与环状油路91a连接。

设置于行星齿轮的支承轴31c、32c、33c、36c的润滑油路31d、32d、33d、36d沿着分别设置有这些润滑油路31d、32d、33d、36d的支承轴31c、32c、33c、36c的延伸方向设置。并且，润滑油路31d、32d、33d、36d在分别设置有这些润滑油路31d、32d、33d、36d的支承轴31c、32c、33c、36c内与未图示的油路连接。并且，能够向支承轴31c、32c、33c、36c与行星齿轮的第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36之间供给润滑油。

另外，也可以在第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36与支承轴31c、32c、33c、36c之间设置滑动轴承或滚动轴承。

在上述结构中，能够向支承轴31c、32c、33c、36c供给充分的润滑油，因此能够借助安装于支承轴31c的滑动轴承支承第1阶梯小齿轮31。另外，也可以在支承轴31c的中途部配置滚针轴承，转动自如地支承第1阶梯小齿轮31。

另外，对于作为其他行星齿轮的第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36，也能够同样地支承。

另外，在上述结构中，作为卡合单元12，可以使用在外壳11内以能够沿第2齿圈35的转动轴方向移动的方式设置的爪形离合器等。并且，将位置选择单元12a作为一个致动器，来驱动爪形离合器，由此能够用一个致动器进行用于变速和驻车的爪形离合器的移动。

另外，也可以对第1齿圈34、第2齿圈35及齿圈43分别单独地设置卡合单元12，相对于外壳11单独固定。

接着，使用图13对车轴驱动装置的组装方法进行说明。图13是示出第1阶梯小齿轮及第2阶梯小齿轮的组装顺序的图。

在行星架7上，在侧板9与差速器壳体44之间组装3个第2阶梯小齿轮32。

然后，在基板70与差速器壳体44之间组装3个第2外小齿轮36。此时，第2外小齿轮36与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a啮合。

进而，在侧板9与差速器壳体44之间组装3个第1阶梯小齿轮31。此时，第1阶梯小齿轮31的小齿轮31b与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a啮合。

最后，在基板70与侧板9之间组装3个第1外小齿轮33。此时，第1外小齿轮33与第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b啮合。

之后，在行星架7安装差动机构4，在行星架7插入第1车轴5和第2车轴6。然后，在设置了卡合单元12和位置选择单元12a的外壳11内配置行星齿轮机构3和差动机构4。

将第1阶梯小齿轮31和第2阶梯小齿轮32从相对于行星架7的转动轴垂直的方向插入侧板9与差速器壳体44之间。然后，从侧板9朝向差速器壳体44插入支承轴31c、支承轴32c，将第1阶梯小齿轮31及第2阶梯小齿轮32转动自如地安装于行星架7。

将第1外小齿轮33从相对于行星架7的转动轴垂直的方向插入侧板9与基板70之间。然后，从侧板9朝向差速器壳体44插入支承轴33c，将第1外小齿轮33转动自如地安装于行星架7。

此外，将第2外小齿轮36从相对于行星架7的转动轴垂直的方向插入基板70与差速器壳体44之间。然后，从侧板9朝向差速器壳体44插入支承轴36c，将第2外小齿轮36转动自如地安装于行星架7。

接着，对本发明的车轴驱动装置1的作用进行说明。

当配置在车轴驱动装置1的壳体内的电动马达(未图示)动作时，电动马达的转子被驱动。在电动马达的转子上安装有马达驱动轴2，马达驱动轴2被驱动。

当从马达驱动轴2传递驱动力时，通过固定于马达驱动轴2的太阳齿轮21驱动第1阶梯小齿轮31。第1阶梯小齿轮31利用小齿轮31b将驱动力传递到第2阶梯小齿轮32。由于从小齿轮31b传递输入到大齿轮31a的驱动力，因此在第1阶梯小齿轮31中，驱动力被减速。

之后，根据卡合单元12的位置，变更驱动力的传递路径，从而能够变更减速比。

在卡合单元12通过位置选择单元12a而位于位置hi的情况下，驱动力经由与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a啮合的第2外小齿轮36，被传递到第2齿圈35。第2齿圈35通过卡合单元12固定于外壳11，因此第2外小齿轮36沿第2齿圈35公转运动。由此，支承第2外小齿轮36的行星架7被驱动，驱动力被传递到差动机构4。

另外，由于第1齿圈34未相对于外壳11固定，因此第1齿圈34空转。

即，在卡合单元12位于位置hi的情况下，驱动力在太阳齿轮21与第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a之间、第1阶梯小齿轮31的小齿轮31b与第2齿圈35之间被减速。

并且，在卡合单元12位于位置lo的情况下，第1齿圈34固定于外壳11，第2齿圈35相对于外壳11不固定。

第1阶梯小齿轮31的驱动力被传递到第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a，在第2阶梯小齿轮32中驱动力被减速。

然后，驱动力从第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b传递到第1外小齿轮33。

由于第1齿圈34由卡合单元12固定，因此第1外小齿轮33沿第1齿圈34公转运动。

由此，支承第1外小齿轮33的行星架7被驱动，驱动力被传递到差动机构4。

即，在卡合单元12位于位置lo的情况下，驱动力在太阳齿轮21与大齿轮31a之间、小齿轮31b与大齿轮32a之间、小齿轮32b与第1齿圈34之间被减速。

在上述卡合单元12位于位置lo时的驱动力传递路径中，将第1阶梯小齿轮31与第2阶梯小齿轮32串联连接而进行减速。并且，在行星齿轮机构3的第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a侧配置第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b，在小齿轮31b侧配置大齿轮32a。

由此，通过第1阶梯小齿轮31，驱动力被传递到位于车轴驱动装置1的右侧的小齿轮31b侧，通过第2阶梯小齿轮32，驱动力被传递到位于车轴驱动装置1的左侧的小齿轮32b侧。

因此，在行星齿轮机构3内，利用多个阶梯齿轮即第1阶梯小齿轮31和第2阶梯小齿轮32，能够使驱动力在其支承轴31c、支承轴32c的延伸方向上折返。并且，能够使对驱动力进行减速的减速路径在车轴驱动装置1的左右方向上折返，在利用较少的空间的同时得到较大的减速比。

这样，根据卡合单元12的位置，能够选择车轴驱动装置1的减速比。在使卡合单元12位于位置hi的情况下，车轴驱动装置1的减速比变小，能够得到快的旋转速度。并且，在使卡合单元12位于位置lo的情况下，车轴驱动装置1的减速比变大，能够得到高转矩。

并且，在卡合单元12位于位置hi或位置lo的情况下，驱动力被传递到行星架7，驱动力被传递到差动机构4。

通过行星架7的转动，差速器壳体44转动，与差速器壳体44一体设置的齿圈43转动。

齿圈43的驱动力经由第1小齿轮41传递到支承板61，并经由第2小齿轮42传递到齿轮51。

由此，输入到差速器壳体44的驱动力经由差动机构4传递到第1车轴5和第2车轴6。

但是，在卡合单元12通过位置选择单元12a而位于位置p的情况下，齿圈43相对于外壳11被固定。由此，行星架7固定于外壳11，来自马达驱动轴2的驱动力不传递到差动机构4。

另外，在卡合单元12位于位置p的情况下，第1齿圈34及第2齿圈35不固定于外壳11。因此，第1齿圈34和第2齿圈35空转。

在上述行星齿轮机构3中，能够将第1阶梯小齿轮31及第2阶梯小齿轮32高效地配置在有限的空间内。

作为驱动力路径的下游侧的第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b经由第1外小齿轮33与第1齿圈34连接。通过经由第1外小齿轮33，第2阶梯小齿轮32的配置上的自由度变大，能够使第2阶梯小齿轮32大径化，从而增大减速比。

另外，能够增大第1齿圈34，从而增大行星齿轮机构3的减速比。

而且，由于使第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a相对于马达驱动轴2的太阳齿轮21偏移，因此能够使第2阶梯小齿轮32相对于行星齿轮机构3的转动轴配置在内侧。另外，能够增大大齿轮32a，能够实现减速比大的行星齿轮机构3。

而且，将第1外小齿轮33的支承轴33c配置在比第2阶梯小齿轮32的支承轴32c靠外侧的位置，因此能够将第2阶梯小齿轮32靠近行星齿轮机构3的转动轴侧配置。由此，能够减小行星齿轮机构3的转动时的力矩。此外，能够降低行星架7转动时的振动。

在行星齿轮机构3中，第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36的轴端固定于行星架7。并且，它们借助安装于支承轴31c、32c、33c、36c的滑动轴承或滚动轴承，转动自如地被支承。

由于不需要在行星齿轮的轴的两端设置轴承，在侧板9及差速器壳体44中，能够缩窄保持支承轴31c、32c、33c、36c的宽度。因此，与在各支承轴的端部配置滚动轴承的情况相比，能够使行星架7的宽度变窄。

此外，如图3所示，支承轴31c的两端固定于行星架7，在支承轴31c上转动自如地插入有第1阶梯小齿轮31。由此，在第1阶梯小齿轮31自转的情况下，支承轴31c也不自转。由于支承轴31c不自转，因此在第1阶梯小齿轮31自转时的质量中不包含支承轴31c。由此，能够将第1阶梯小齿轮31的旋转力矩抑制得较低。

而且，由于在支承轴31c的内部设置有润滑油路31d，因此降低了支承轴31c的质量，支承轴31c公转时的旋转力矩变低。

在其他的支承轴32c、33c、36c中，也采用与支承轴31c同样结构，因此减轻了行星齿轮机构3的质量，并且各行星齿轮的旋转力矩降低。由此，旋转时施加于行星架7的负载降低，行星架7所产生的变形减少。并且，行星架7中的行星齿轮的配置上的偏移减少，噪音的产生减少。

另外，通过第1齿圈34和第2齿圈35减少了噪音。

在第1齿圈34及第2齿圈35的内侧配置有太阳齿轮21、第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36。即，在行星齿轮机构3中，齿轮的啮合部位被第1齿圈34及第2齿圈35覆盖，从而向与转动轴垂直的方向的噪音减少。

而且，使第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a与太阳齿轮21啮合，因此在驱动力传递路径的上游侧，增大了减速比，降低了行星架7的旋转速度。由此，降低了行星架7的旋转速度，降低了所产生的振动的频率。由此，在车轴驱动装置1的动作引起的振动中，能够减少高频成分。

此外，第1齿圈34与第2齿圈35相邻地配置，因此缩短了卡合单元12的移动距离。因此，能够缩短驱动卡合单元12的致动器的动作距离，能够紧凑地构成包括卡合单元12的车轴驱动装置1。

而且，能够紧凑地构成能够进行减速比20前后的两级变速的车轴驱动装置1。

另外，通过使第1齿圈34与第2齿圈35的外径相同，能够以容易的形状构成卡合单元12。

另外，在基板70上，在前端部70e之间设置有相对于转动轴向外侧敞开的空间，配置有第1阶梯小齿轮31和第2阶梯小齿轮32。由此，能够利用前端部70e之间，从外侧组装第1阶梯小齿轮31和第2阶梯小齿轮32。

第3撑条73沿着第1阶梯小齿轮31的小齿轮31b的外周设置，并设置在与前端部70e之间的供第1阶梯小齿轮31通过的空间相反的一侧。由此，第3撑条73成为第1阶梯小齿轮31的小齿轮31b的引导件，并且不会因第3撑条73而阻碍第1阶梯小齿轮31的组装作业。

此外，第6撑条77从基板70的外周部向内且朝向第2外小齿轮36与小齿轮31b之间延伸。并且，在基板70与差速器壳体44之间，在第2外小齿轮36的公转方向上扩大了空间。因此，第6撑条77成为第1阶梯小齿轮31的组装时的引导件，并且不会因第6撑条77而阻碍第2外小齿轮36的组装作业。

此外，利用行星齿轮间的空间来配置第4撑条74及第3撑条73，因此能够紧凑地构成行星架7。并且，能够提高第2阶梯小齿轮32之间的支承刚性。而且，在第2外小齿轮36的附近设置第6撑条77，因此能够提高对第2外小齿轮36的支承刚性。

在基板70的延伸部70b沿离心力方向设置有第3撑条73，因此能够提高基板70对于离心力方向的刚性。由此，能够提高在前端部70e被支承的第1外小齿轮33及第2外小齿轮36的支承刚性。

在行星齿轮机构3中，行星齿轮的支承刚性提高，由此行星齿轮间的齿的啮合精度提高，能够降低噪音。

此外，基板70的平面部分、侧板9以及差速器壳体载置在与行星架7的转动轴垂直的面上，因此，容易从与转动轴垂直的方向目视行星架7内。

在从与行星架7的转动轴垂直的方向观察行星架7的情况下，遮挡视野的仅是连接侧板9与差速器壳体44的撑条。因此，在组装齿轮的方向上，容易确保视野，形成了成为障碍物的部件少的结构。

此外，侧板9与基板70间的撑条的配置和差速器壳体44与基板70间的撑条的配置不同。因此，即使在视野被一个撑条遮挡的情况下，也能够相对于基板70从相反侧目视内侧。

因此，能够确保作业空间的目视性。

第1阶梯小齿轮31的小齿轮31b和第2外小齿轮36相对于第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a的轴心配置在相反侧。由此，能够通过第2外小齿轮36与大齿轮32a的啮合来抵消大齿轮32a与小齿轮31b的啮合产生的影响的一部分。并且，能够减少第2阶梯小齿轮32的扭转，减少由大齿轮32a的啮合引起的噪音。

第2外小齿轮36在第1阶梯小齿轮31与第2阶梯小齿轮32之间，配置在从车轴驱动装置1的左右方向观察时与大齿轮31a重叠的位置。由此，在行星齿轮机构3中，利用齿轮之间来配置第2外小齿轮36，因此能够紧凑地构成行星齿轮机构3。

齿轮向行星架7的组装如图13的状态a所示，首先，组装第2阶梯小齿轮32及第2外小齿轮36。并且，之后如状态b所示，组装第1阶梯小齿轮31，组装第1外小齿轮33。

如上所述，在行星架7上，首先组装第2阶梯小齿轮32。第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b根据基板70的前端部70e和切口部70c的形状被引导到组装位置。

在此，第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77以第1车轴5为中心呈放射状地配置，因此，在从行星架7的外侧观察的情况下，不易遮挡视野。由此，第2阶梯小齿轮32的位置确认变得容易，组装时的作业性提高。

并且，在组装第2阶梯小齿轮32之后，在行星架7组装第2外小齿轮36。此时，将第2外小齿轮36的齿配置成与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a的齿啮合。

第2外小齿轮36位于第2阶梯小齿轮32的外侧，因此作业空间不会被第2阶梯小齿轮32遮挡，能够容易进行组装。

并且，支承轴36c通过第1阶梯小齿轮31的附近，因此在组装第1阶梯小齿轮31之前，组装第2外小齿轮36，由此使得作业空间变大。

在将第2阶梯小齿轮32和第2外小齿轮36组装于行星架7之后，将第1阶梯小齿轮31组装于行星架7。第1阶梯小齿轮31的小齿轮31b根据基板70的前端部70e和圆弧部70d的形状被引导到组装位置。此时，大齿轮31a接近支承轴36c。但是，基板70的前端部70e之间敞开，确保了用于接近第1阶梯小齿轮31的空间。此外，将第1阶梯小齿轮31的小齿轮31b的齿组装成与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a的齿啮合。

进而，在行星架7组装第1外小齿轮33。此时，第1外小齿轮33以仅与第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b啮合的方式，匹配齿的位置而配置。

这样，通过组装，增大了用于组装的空间，并且组装时所考虑的齿轮为一个以下，组装变得容易。

另外，第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33及第2外小齿轮36的支承轴31c、32c、33c、36c分别通过侧板9，安装于行星架7。

在侧板9的油路91中，在直线状的油路91c、91d、91b、91e的缘侧端部设置有支承轴插入用的孔。并且，在这些侧板9的支承轴插入用的孔中分别插入有支承轴31c、32c、33c、36c。

另外，在本发明的实施方式中，也能够连接多个行星齿轮机构3来进行减速。例如，不将行星架7与差动机构4连接，而在行星架7的差动机构4侧设置与行星架7一体转动的太阳齿轮。并且，通过将行星齿轮机构3的第1阶梯小齿轮31与该太阳齿轮连接，能够使用两个行星齿轮机构3进行驱动力的减速。

并且，能够构成具有4个齿圈且能够进行四级变速的车轴驱动装置1。

接着，对行星齿轮机构3的润滑及冷却进行说明。

通过行星架7的转动，储存在车轴驱动装置1内的润滑油飞溅。飞溅并到达开口85的润滑油流入环状油路91a。并且，润滑油利用行星架7的旋转产生的离心力，流入油路91b、油路91c、油路91d及油路91e。

另外，从开口85流入的润滑油因盖板8而不会流出到油路91b、油路91c、油路91d及油路91e以外，而是分别被供给到润滑油路33d、润滑油路31d、润滑油路32d及润滑油路36d。通过从支承轴内向齿轮可靠地供给润滑油，能够得到润滑并且用润滑油冷却齿轮。

润滑油路36d在支承轴36c中穿过小径部36g的内部而设置。由此，能够避开配置在支承轴36c的附近的第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a，而向第2外小齿轮36供给润滑油。此外，通过在小径部36g内设置润滑油路36d，能够缩短从油路91e的端部到第2外小齿轮36的油路的长度。

而且，通过在支承轴36c设置小径部36g，能够使第1阶梯小齿轮31靠近行星架7的转动轴侧而配置，同时能够向第2外小齿轮36供给润滑油。并且，能够紧凑地构成行星齿轮机构3，同时能进行第2外小齿轮36的润滑及冷却。

由此，通过由根据侧板9的表面形状设置的油路和盖板8构成的简单结构，能够构成行星齿轮机构3的润滑机构。能够可靠地向行星齿轮机构3的第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33及第2外小齿轮36供给润滑油。可靠地供给进行润滑及冷却的润滑油，利用润滑油进行冷却。因此，即使在复杂的行星齿轮机构3中，也能够抑制第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36的过热膨胀。

此外，利用从作为支承轴33c的支承部件的侧板9的转动轴的附近直线地设置的油路91b，向第1外小齿轮33的支承轴33c供给润滑油。并且，对于第2外小齿轮36的支承轴36c也同样地利用油路91e供给润滑油。因此，能够缩短润滑油的供给路径，从而能够进行润滑油的可靠的供给。

而且，通过拆下盖板8，能够容易进行环状油路91a、油路91b、油路91c及油路91d的维护。

如以上所说明的那样，根据应用了本发明的实施方式，具有经由差动机构4向第1车轴5(第1车轴)和第2车轴6(第2车轴)传递驱动力的行星齿轮机构3。行星齿轮机构3的行星架7具有：侧板9(第1板状部件)；差速器壳体44(第2板状部件)；以及板状部件(第3板状部件)，其连接侧板9与差速器壳体44，由基板70、第1撑条71、第2撑条72、第3撑条73、第4撑条74、第5撑条75以及第6撑条77构成。

该板状部件具有：基板70，其与行星架7的转动轴垂直，并且位于侧板9与差速器壳体44之间；和作为从基板70向侧板9延伸的多个撑条的第1撑条71、第2撑条72以及第5撑条75。此外，具有基板70的板状部件具有作为向差速器壳体44延伸的多个撑条的第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77。

由此，能够使第1撑条71、第2撑条72、第5撑条75、第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77在行星架7的转动轴方向上的长度比侧板9与差速器壳体44之间短。并且，各撑条的刚性提高。

此外，能够与侧板9和基板70之间的行星齿轮的配置结构无关地，在差速器壳体44与基板70之间设置撑条。例如，如图8所示，能够在与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a重叠的位置配置第5撑条75。此外，能够在与第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a重叠的位置配置第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77。由此，能够提高行星架7中的配置行星齿轮的自由度。

并且，第1撑条71、第2撑条72、第5撑条75、第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77一体地设置于基板70。由此，侧板9与差速器壳体44的连接部的刚性提高，能够提高行星架7的刚性。并且，能够提高行星架7对第1阶梯小齿轮31、第2阶梯小齿轮32、第1外小齿轮33以及第2外小齿轮36的支承刚性。

由此，行星齿轮的支承刚性提高，因此行星齿轮间的啮合精度提高，能够减少噪音。

此外，根据本发明，具有基板70的板状部件是通过冲压加工，将与侧板9连接的第1撑条71、第2撑条72及第5撑条75、和与差速器壳体44连接的第3撑条73、第4撑条74及第6撑条77相对于基板70弯折而成型的。并且，与侧板9连接的第1撑条71、第2撑条72及第5撑条75、和与差速器壳体44连接的第3撑条73、第4撑条74及第6撑条77通过焊接而固定。

由此，能够简便地制造基板70，能够降低与行星架7的制造相关的成本。此外，由于被焊接固定，因此与紧固固定等相比，能够构成轻量且抗震性高的行星架7，组装时的行星架7的处理变得容易。此外，固定部的外观变得平滑，因此能够减少组装时的卡挂的发生。并且，行星齿轮机构3的组装性提高。

此外，根据本发明，作为保持于行星架7的行星齿轮的第2外小齿轮36的支承轴36c是具有小径部36g的阶梯轴，在侧板9与基板70之间露出小径部36g。

由此，与利用均匀外径的支承轴的情况相比，能够在行星齿轮的配置及组装中利用小径部36g周围的空间。因此，配置于行星架7的齿轮的配置上的自由度能够提高。例如，能够利用小径部36g附近的空间来配置第1阶梯小齿轮31的大齿轮31a，因此能够容易进行第1阶梯小齿轮31的组装。此外，能够使大齿轮31a大径化，能够增大行星齿轮机构3中的减速比。

此外，在本发明中，行星齿轮机构3的行星架7具有：侧板9(第1板状部件)；差速器壳体44(第2板状部件)；以及板状部件(第3板状部件)，其配置在侧板9与差速器壳体44之间，由基板70、第1撑条71、第2撑条72、第5撑条75、第3撑条73、第4撑条74以及第6撑条77构成。具有该基板70的板状部件与行星架7的转动轴垂直，并且位于侧板9与差速器壳体44之间。并且，具有基板70的板状部件具有：环状部70a，其以转动轴为中心设置成环状；以及多个延伸部70b，它们从环状部70a向外侧延伸，以转动轴为中心在圆周方向上等间隔地配置。并且，具备以下工序：将第2阶梯小齿轮32(第1阶梯齿轮)安装在延伸部70b之间，使小齿轮32b(小侧齿轮)朝向侧板9；在侧板9和与基板70之间，一边使第2外小齿轮36(第1行星齿轮)与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a(大侧齿轮)啮合，一边安装第2外小齿轮36；在延伸部70b之间，一边使第1阶梯小齿轮31(第2阶梯齿轮)的小齿轮31b(小侧齿轮)与第2阶梯小齿轮32的大齿轮32a啮合，一边安装第1阶梯小齿轮31；以及在差速器壳体44与基板之间，一边使第1外小齿轮33(第2行星齿轮)与第2阶梯小齿轮32的小齿轮32b啮合，一边安装第1外小齿轮33。

由此，在组装齿轮时，啮合的对象为一个，只要考虑该对象的齿的位置来组装即可。因此，齿轮向行星齿轮机构3的组装变得容易。

上述的实施方式只不过示出了本发明的一个方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够任意地进行变形及应用。