一种液力双质量飞轮的制作方法

本发明属于汽车技术领域，涉及一种液力双质量飞轮。

背景技术：

双质量飞轮将原来的一个飞轮分成两个部分，一部分保留在原来发动机一侧的位置上，起到原来飞轮的作用，用于起动和传递发动机的转动扭矩，这一部分称为第一质量(初级质量)，另一部分则放置在传动系变速器一侧，用于提高变速器的转动惯量，这一部分称为第二质量(次级质量)，第一质量和第二质量间由弹簧进行连接，从而实现隔离发动机曲轴与变速箱输入轴的扭振和滚振。

申请公布号为cn103758923a的一种智能式磁流变液双质量飞轮包括外转子组件、磁流变液、内转子、励磁装置和双质量飞轮组件。外转子组件安装在双质量飞轮组件的左侧，外转子组件中的密封腔后盖与双质量飞轮组件中第一飞轮螺栓固定连接，内转子套装在双质量飞轮组件中的第二飞轮的第二飞轮阶梯轴上为花键副连接，同时内转子安装在外转子组件的内部，内转子的外圆表面和外转子组件中的密封腔前盖及密封腔后盖内圆表面之间的间隙构成了的工作间隙即密封腔，磁流变液充满密封腔，励磁装置固定安装在外转子组件周围。

上述方双质量飞轮结构在传统的双质量飞轮内设置磁流变液，一定程度减小了振动传递，但是由于弹簧被压缩后，必然会有一个反作用力，在这个正、反作用力的相互作用下，上述双质量飞轮自身必然会有一个共振频率，这个是双质量飞轮设计结构决定的，无法消除，因而会其影响动力传输的平顺效果。而本领域的一般技术人员为解决该问题会考虑方案如：合理分配第一质量和第二质量的质量比例使共振转速下降到怠速转速以下，这样只有在发动机刚起动和停机时才会越过共振转速，使出现共振转速都在发动机运行的转速范围以外，提高平顺性；或者改善弹簧的机械特性以提高传递和吸振效果；或者改善发动机本身的输出稳定性。

技术实现要素：

本发明针对现有的技术存在的上述问题，提供一种液力双质量飞轮，本发明所要解决的技术问题是：如何提高飞轮的动力传输平顺性。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种液力双质量飞轮，包括同轴设置且能相对转动的主飞轮和副飞轮，所述主飞轮内具有入口能与机油泵连通的喷油通道，所述喷油通道的出口朝向所述副飞轮，该副飞轮上具有沿径向延伸的隔板，当所述主飞轮相对副飞轮转动时所述喷油通道的出口涌出的机油能喷射在所述隔板的侧面并推动副飞轮转动。

主飞轮用于与曲轴连接并同步转动，主飞轮转动时存储能量并传递发动机的转动扭矩，副飞轮用于与离合器配合并放置在传动系变速器一侧，以提高变速器的转动惯量。通过在主飞轮上开设喷油通道，喷头通道的入口能与发动机的机油泵连通，这样当发动机运行时机油泵内可泵出高压的机油液进入喷油通道内，再在副飞轮上设置隔板，使喷油通道的出口朝向副飞轮，这样自喷油通道涌出的高压机油液会朝向副飞轮喷射，而主飞轮相对副飞轮高速转动，这样喷射出的高压机油液会受到主飞轮惯性作用而继续沿切向运动而与隔板的侧面碰撞，在持续的冲击下推动隔板带动副飞轮转动从而实现动力传输，由于主飞轮与副飞轮之间没有直接的相互作用力，消除了两者之间的共振，这样发动机从启动到正常运行的过程中均不会出现剧烈振动的情况，提高平顺性；此外，由于主飞轮与副飞轮间通过油液驱动，两飞轮间可任意方向360°旋转，有效隔离两端的扭振和滚振，即使出现外界瞬间的冲击扭矩，主飞轮也不会因为冲击扭矩问题而使整车动力丧失，实现真正意义上的软连接，提高传输平顺性。

在上述的液力双质量飞轮中，所述喷油通道的出口沿主飞轮的转动方向朝所述副飞轮设置。通过将喷油通道的出口设置使其朝向沿主飞轮的转动方向的切向朝副飞轮设置，这样喷射出的高压机油液的速度为主飞轮转动的切向速度与机油自身的喷射的速度方向相对应，提高了机油液的冲量而使启动速度更快，利于动力的平顺传输。

在上述的液力双质量飞轮中，所述主飞轮和副飞轮之间具有沿周向延伸的环形油腔，所述喷油通道的出口与所述环形油腔连通，所述隔板位于该环形油腔内，所述主飞轮上还具有出口能与机油泵连通的回油通道，所述回油通道的入口与所述环形油腔连通。通过在主飞轮和副飞轮之间设置环形油腔，使隔板位于环形油腔内并在主飞轮上设置回油通道，喷油通道和回油通道均与环形油腔连通，这样喷射出的机油液会被限定在环形油腔内，由于回油通道的吸力作用与机油液定向喷射相配合，这样喷油通道的出口与回油通道的入口之间能在环形油腔内形成沿主飞轮转动方向持续流动的涌流，这样对位于涌流内的隔板形成持续冲击，进一步提高副飞轮的启动速度，使动力传输更平顺性。

在上述的液力双质量飞轮中，所述隔板有若干个且沿所述副飞轮的周向依次间隔布置。通过设置多个隔板，这样提高隔板与机油液涌流的作用时间和频率，使动力输出更平顺。

在上述的液力双质量飞轮中，所述隔板的形状与所述环形油腔的截面形状相适应，若干隔板将该环形油腔分隔为若干个独立的子油腔，所述隔板上开设有连通相邻子油腔的通孔，所述通孔内设有能控制该通孔截面流量的节流阀。通过设置隔板的形状与环形油腔的截面形状相配合，这样多个隔板的外缘与环形油腔的内侧壁配合封闭而将整个环形油腔分隔为多个独立的子油腔，在隔板上设置通孔，这样机油液只能通过通孔中流动，提高流动阻力增加对隔板的作用效果，通过设置节流阀，这样可控制通孔的截面面积大小，调控子油腔的压力，避免油压过大造成部件损坏。

在上述的液力双质量飞轮中，所述喷油通道的出口位置与所述回油通道的入口位置沿所述主飞轮的中心对称布置。通过设置喷油通道的出口位置和回油通道的入口位置沿中心对称布置，这样保证两者位置不会因位于同一子油腔内而造成动力传输断档，保证动力传输平顺效果。

在上述的液力双质量飞轮中，所述通孔的内侧壁具有沿径向开设的滑槽，所述节流阀包括弹簧件和能沿所述滑槽运动的柱塞，所述弹簧件位于该滑槽的底部且与所述柱塞的一端顶靠，所述柱塞的另一端呈球面状且伸入至通孔内。通过在滑槽内设置弹簧件和柱塞，并设置柱塞伸入通孔的一端呈球面状而另一端与弹簧件顶靠，这样当机油液的压力较大时压力作用至柱塞端部的球面上，在压力分力作用下推动柱塞后退，从而提高通孔的通过流量，实现自动调节泄压的效果，避免油压过大从而保证隔板受到的作用力变化在较小的范围内，提高动力传输的平顺性。

在上述的液力双质量飞轮中，所述柱塞的外周面具有凸块，所述滑槽的内侧壁具有限定所述凸块滑动位移的台阶面，当所述凸块与所述台阶面抵靠时所述柱塞的另一端与所述通孔的内侧壁之间始终具有流通空间。通过在柱塞上设置凸块可与滑槽内侧壁的台阶面限位配合从而使柱塞的另一端与通孔的内侧壁之间始终具有流通空间，这样在任何状态下均能保证机油液的流动性，从而保证流动阻力与隔板持续作用使动力传输平顺稳定。

在上述的液力双质量飞轮中，所述喷油通道出口沿主飞轮周向的宽度尺寸和所述回油通道入口沿主飞轮周向的宽度尺寸均大于所述隔板沿副飞轮周向的宽度尺寸。通过设置喷油通道出口沿主飞轮周向的宽度尺寸和回油通道入口沿主飞轮周向的宽度尺寸均大于隔板沿副飞轮周向的宽度尺寸，这样可避免当喷油通道出口或回油通道入口恰好转至与隔板正对时被隔板完全封堵而造成机油液无法喷射影响动力传输。

在上述的液力双质量飞轮中，所述回油通道的入口沿所述主飞轮的转动方向朝所述副飞轮开设，该回油通道的入口朝向与喷油通道的出口朝向沿该主飞轮的周向相对设置。通过设置回油通道的入口朝向沿切向朝副飞轮设置，且与喷油通道的出口朝向沿主飞轮的周向相对设置，这样为沿主飞轮转动方向流动的机油液提供进一步的导向，通道回流速度从而提高动力传输效果。

与现有技术相比，本发明的优点如下：

1、本液力双质量飞轮通过在主飞轮上开设喷油通道与发动机的机油泵连通，这样当发动机运行时机油泵内可泵出高压的机油液进入喷油通道内，再在副飞轮上设置隔板，使喷油通道的出口朝向副飞轮，这样自喷油通道涌出的高压机油液会朝向副飞轮喷射，而主飞轮相对副飞轮高速转动，这样喷射出的高压机油液会受到主飞轮惯性作用而继续沿切向运动而与隔板的侧面碰撞，在持续的冲击下推动隔板带动副飞轮转动从而实现动力传输，主飞轮与副飞轮之间没有直接的相互作用力，完全消除了现有结构中两者之间的共振现象，这样发动机从启动到正常运行的过程中均不会出现剧烈振动的情况，提高平顺性。

2、本液力双质量飞轮由于主飞轮与副飞轮间通过油液驱动，两飞轮间可任意方向360°旋转，有效隔离两端的扭振和滚振，即使出现外界瞬间的冲击扭矩，主飞轮也不会因为冲击扭矩问题而使整车动力丧失，实现真正意义上的软连接，提高传输平顺性。

附图说明

图1是本液力双质量飞轮的立体结构示意图。

图2是本液力双质量飞轮的剖面结构示意图。

图3是图2中的a部放大图。

图4是本液力双质量飞轮另一角度的剖面结构示意图。

图5是图4中的b部放大图。

图6是本液力双质量飞轮的部分爆炸结构示意图。

图7是副飞轮的局部结构立体示意图。

图中，1、主飞轮；11、喷油通道；12、回油通道；

2、副飞轮；21、隔板；211、通孔；212、滑槽；213、台阶面；

3、环形油腔；31、子油腔；

4、节流阀；41、柱塞；411、凸块；42、弹簧件；

5、流通空间。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2、图6、图7所示，本液力双质量飞轮包括同轴设置且能相对转动的主飞轮1和副飞轮2，主飞轮1内具有入口能与机油泵连通的喷油通道11，喷油通道11的出口朝向副飞轮2，副飞轮2上具有沿径向延伸的隔板21，当主飞轮1相对副飞轮2转动时喷油通道11的出口涌出的机油能喷射在隔板21的侧面。主飞轮1用于与曲轴连接并同步转动，主飞轮1转动时存储能量并传递发动机的转动扭矩，副飞轮2用于与离合器配合并放置在传动系变速器一侧，以提高变速器的转动惯量。通过在主飞轮1上开设喷油通道11，喷头通道的入口能与发动机的机油泵连通，这样当发动机运行时机油泵内可泵出高压的机油液进入喷油通道11内，再在副飞轮2上设置隔板21，使喷油通道11的出口朝向副飞轮2，这样自喷油通道11涌出的高压机油液会朝向副飞轮2喷射，而主飞轮1相对副飞轮2高速转动，这样喷射出的高压机油液会受到主飞轮1惯性作用而继续沿切向运动而与隔板21的侧面碰撞，在持续的冲击下推动隔板21带动副飞轮2转动从而实现动力传输，由于主飞轮1与副飞轮2之间没有直接的相互作用力，消除了两者之间的共振，这样发动机从启动到正常运行的过程中均不会出现剧烈振动的情况，提高平顺性；此外，由于主飞轮1与副飞轮2间通过油液驱动，两飞轮间可任意方向360°旋转，有效隔离两端的扭振和滚振，即使出现外界瞬间的冲击扭矩，主飞轮1也不会因为冲击扭矩问题而使整车动力丧失，实现真正意义上的软连接，提高传输平顺性。进一步来讲，喷油通道11的出口位于主飞轮1朝向副飞轮2的侧面，喷油通道11的出口朝向沿主飞轮1的转动切向倾斜设置。通过将喷油通道11的出口设置于主飞轮1朝向副飞轮2的侧面并使其朝向沿主飞轮1的转动方向的切向倾斜，这样喷射出的高压机油液的速度为主飞轮1转动的切向速度与机油自身的喷射的速度方向相对应，提高了机油液的冲量而使启动速度更快，利于动力的平顺传输。作为优选，隔板21有四个且沿副飞轮2的周向依次均匀间隔布置。通过设置四个隔板21，这样提高隔板21与机油液涌流的作用时间和频率，使动力输出更平顺。

如图1-7所示，主飞轮1和副飞轮2之间具有沿周向延伸的环形油腔3，喷油通道11的出口与环形油腔3连通，隔板21位于环形油腔3内，主飞轮1上还具有出口能与机油泵连通的回油通道12，回油通道12的入口与环形油腔3连通。通过在主飞轮1和副飞轮2之间设置环形油腔3，使隔板21位于环形油腔3内并在主飞轮1上设置回油通道12，喷油通道11和回油通道12均与环形油腔3连通，这样喷射出的机油液会被限定在环形油腔3内，由于回油通道12的吸力作用与机油液定向喷射相配合，这样喷油通道11的出口与回油通道12的入口之间能在环形油腔3内形成沿主飞轮1转动方向持续流动的涌流，这样对位于涌流内的隔板21形成持续冲击，进一步提高副飞轮2的启动速度，使动力传输更平顺性。回油通道12的入口沿切向朝副飞轮2开设，回油通道12的入口朝向与主飞轮1的转动方向相背。通过设置回油通道12的入口朝向沿切向倾斜且与主飞轮1的转动方向相背，这样为沿主飞轮1转动方向流动的机油液提供进一步的导向，通道回流速度从而提高动力传输效果。喷油通道11的出口位置与回油通道12的入口位置沿主飞轮1的中心对称布置，且均设置于主飞轮1的外缘处。通过设置喷油通道11的出口位置和回油通道12的入口位置沿中心对称布置，这样保证两者位置不会因位于同一子油腔31内而造成动力传输断档，保证动力传输平顺效果，且主飞轮1外缘处的线速度最大，提高机油液冲量。隔板21的形状与环形油腔3的截面形状相配合，四个隔板21将环形油腔3分隔为四个独立的子油腔31，隔板21上开设有连通相邻子油腔31的通孔211，通孔211内设有能控制通孔211截面流量的节流阀4。通过设置隔板21的形状与环形油腔3的截面形状相配合，这样多个隔板21的外缘与环形油腔3的内侧壁配合封闭而将整个环形油腔3分隔为多个独立的子油腔31，在隔板21上设置通孔211，这样机油液只能通过通孔211中流动，提高流动阻力增加对隔板21的作用效果，通过设置节流阀4，这样可控制通孔211的截面面积大小，调控子油腔31的压力，避免油压过大造成部件损坏。喷油通道11出口沿主飞轮1周向的宽度尺寸和回油通道12入口沿主飞轮1周向的宽度尺寸均大于隔板21沿副飞轮2周向的宽度尺寸。通过设置喷油通道11出口沿主飞轮1周向的宽度尺寸和回油通道12入口沿主飞轮1周向的宽度尺寸均大于隔板21沿副飞轮2周向的宽度尺寸，这样可避免当喷油通道11出口或回油通道12入口恰好转至与隔板21正对时被隔板21完全封堵而造成机油液无法喷射影响动力传输。

如图4-7所示，通孔211的内侧壁具有沿径向开设的滑槽212，节流阀4包括弹簧件42和能沿滑槽212运动的柱塞41，弹簧件42为压簧，弹簧件42位于滑槽212的底部且与柱塞41的一端顶靠，柱塞41的另一端呈球面状且伸入至通孔211内。通过在滑槽212内设置弹簧件42和柱塞41，并设置柱塞41伸入通孔211的一端呈球面状而另一端与弹簧件42顶靠，这样当机油液的压力较大时压力作用至柱塞41端部的球面上，在压力分力作用下推动柱塞41后退，从而提高通孔211的通过流量，实现自动调节泄压的效果，避免油压过大从而保证隔板21受到的作用力变化在较小的范围内，提高动力传输的平顺性。柱塞41的外周面具有凸块411，滑槽212的内侧壁具有限定凸块411滑动位移的台阶面213，当凸块411与台阶面213抵靠时柱塞41的另一端与通孔211的内侧壁之间始终具有流通空间5。通过在柱塞41上设置凸块411可与滑槽212内侧壁的台阶面213限位配合从而使柱塞41的另一端与通孔211的内侧壁之间始终具有流通空间5，这样在任何状态下均能保证机油液的流动性，从而保证流动阻力与隔板21持续作用使动力传输平顺稳定。具体来讲，副飞轮2包括四个首尾相接拼接成环形的法兰片，弧形的法兰片两端均具有组合板，相邻两法兰片的组合板相抵靠连接形成隔板21，组合版通过螺栓连接。这样便于节流阀4的安装。主飞轮1包括飞轮盘和环形罩壳，环形罩壳的外缘边与飞轮盘的外周面密封连接，环形罩壳的內缘边与副飞轮2的外表面密封贴靠，环形罩壳、飞轮盘和副飞轮2之间形成环形油腔3。这边便于副飞轮2安装于飞轮盘和环形罩壳之间。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。