一种轴承注油系统的制作方法

本发明涉及轴承生产领域，更具体地说，它涉及一种轴承注油系统。

背景技术：

轴承，是当代机械设备中重要组成部分。其摩擦性质可分为滑动轴承和滚动轴承两大类。滚动轴承一般由内圈、外圈、滚珠及保持架等组成，而滚动轴承为了具备良好的转动性能和较长的使用寿命，一般会在内圈和外圈之间注射油脂，实现良好润滑在安装密封端盖。

现有轴承的注油操作一般通过手动注油为主，且轴承注油前需要操作人员对胚件进行称重，然后轴承注油后需要再次对注油后的工件进行称重检测，两次的称重的重量差即为注入的油量，从而检测注油量是否合格。现有的注油操作均需要人工进行，比较麻烦，有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种轴承注油系统，其具有减少人力，使得轴承注油操作更加方便的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种轴承注油系统，包括机架，机架设置有工作台，所述机架上设置有用于将轴承沿着工作台上端面水平运送的输送机构，机架上沿输送机构输送方向依次还设置检测装置、注油装置；

所述输送机构包括设置于工作台沿轴承输送方向两侧的夹持板、限位板、设置于机架上带动夹持板朝向限位板移动的第一气缸、设置于机架上带动所述夹持板和第一气缸沿工件输送方向移动的第二气缸，所述夹持板沿工件输送方向开设有若干供工件嵌入并跟随夹持板移动的定位槽；

所述检测装置用于检测工件进入；

所述注油装置包括沿工件输送方向依次设置的第一称重组件、第一剔除组件、第一注油组件、第二称重组件、第二剔除组件、第一翻面组件、第二注油组件、第三称重组件、第三剔除组件；

所述工作台上对应第一剔除组件、第二剔除组件、第三剔除组件处均开设有供轴承掉落的落料孔，所述第一剔除组件、第二剔除组件、第三剔除组件均包括水平方向滑移嵌设于落料孔内的承托板、设置于机架上带动承托板移动的剔除气缸，所述承托板的上端面与工作台上端面平齐设置，所述剔除气缸位于限位板远离夹持板的一侧；

所述第一翻面组件包括转动连接于工作台上端面的转动座、设置于机架上带动转动座转动的驱动件，所述驱动件位于限位板远离夹持板的一侧；所述转动座呈圆柱形设置，且所述转动座的转动轴线呈水平并垂直于工件的输送方向设置，所述转动座下端转动嵌设于工作台上，所述转动座沿径向开设有供工件水平滑入的嵌槽，所述嵌槽靠近夹持板的一侧贯穿转动座设置；当转动座转动至嵌槽呈水平状态时，所述嵌槽的下端内壁与工作台的上端面平齐设置。

通过上述技术方案，当需要对轴承进行注油时，首先将工件移动至工作台的检测装置对应处，然后第一气缸的活塞杆伸出使得夹持板靠近限位板移动，使得工件一部分嵌入夹持板上对应的定位槽并被抵触于限位板上，然后通过第二气缸带动夹持板沿工件输送方向移动，将工件从检测装置位置处对应移动至第一称重组件处进行称重，此过程中下一个工件可以补入到检测装置的位置处，之后每当工件移动至下一工位时，均有新工件不如到检测装置的位置处。

然后输送机构带动第一称重组件处的工件移动至第一剔除组件处，当工件胚料的重量不符合要求时，可以通过第一剔除组件进行剔除。当工件符合要求时，在输送机构的带动下可以继续移动至第一注油组件处，通过第一注油组件注油后，在输送机构的带动下可以使得工件依次通过第二称重组件和第二剔除组件处，通过第二称重组件的称重减去第一称重组件处的重量得出注油量，第二剔除组件可以剔除不符合注油量的工件。

当工件符合注油量时，工件在输送机构带动下继续移动至第一翻面组件，工件先移动至嵌槽内，然后通过驱动件带转动座转动180度，使得工件翻面。工件转动过程中，转动座下端嵌入工作台的设置使得工件在翻面时，工作台内凹部分可以对工件进行限位，使得工件不会从嵌槽脱出。当工件翻转180度后，通过输送机构依次再通过第二注油组件、第三称重组件、第三剔除组件，第二注油组件注油后，第三称重组件可以称重检测，将第三称重组件的值减去第二称重组件的值可以得到第二次的注油量，通过剔除组件将不合格的产品剔除。当工件合格时，可以通过输送机构将工件从第三剔除组件处后移。

通过设置输送机构、检测装置以及注油装置，从而实现自动化的注油操作，减少了操作人员的工作量，使得轴承注油操作更加方便，也使得整体的生产更加高效。另外采用两面分步注油的方式，且每步均设置检测和注油，从而使得轴承注油更加精准，且两面注油的方式，使得油脂在工件上的分布更加均匀。

进一步的，所述工作台上开设有三个安装腔，所述安装腔位于工件输送路径并对应所述第一称重组件、第二称重组件、第三称重组件的位置设置，所述第一称重组件、第二称重组件、第三称重组件均包括沿竖直方向滑移连接于安装腔内的称重台、设置于称重台下端带动称重台上下移动的称重气缸；所述安装腔的上端呈十字设置，所述称重台上端对应包括有滑移通过安装腔上端十字部分的支撑部，所述支撑部包括两个交叉设置的第一支部和第二支部，所述第一支部的长度小于第二支部设置，且第一支部的上端面突出第二支部设置；当称重台上移使得支撑部上移时，第一支部用于嵌入工件内圈的内孔进行定位，第二支部用于抵触工件的下端面。

通过上述技术方案，当工件移动至对应的称重组件上时，称重气缸可以将称重台上移，使得支撑部凸出于工作台上端面，此时第一支部可以嵌入工件内圈的内孔进行定位，同时第二支部可以抵触工件的下端面进行支撑，从而使得工件与工作台彻底脱离，从而使得测量更加准确。

进一步的，所述第一注油组件和第二注油组件均包括沿竖直方向滑移于工作台上方的注油器、设置于注油器下端的注油头、设置于机架上带动所述注油器上下移动的注油气缸。

通过上述技术方案，注油器可以参见专利号为cn203477857u的中国实用新型专利，通过注油器刚带动注油器下移，从而使得注油头对准工件的间隙进行注油。

进一步的，所述注油头的下端包括置有若干注油嘴，若干所述注油嘴呈圆周均匀分布，且所述注油嘴朝下呈缩口设置，当注油时，所述注油嘴的数量和位置与工件上滚珠对应设置。

通过上述技术方案，注油嘴的周向均匀分布，使得注油更加均匀，注油孔的缩口设置也是有注油嘴更容易对准工件内圈和外圈的间隙，从而使得注油更加方便。

进一步的，还包括设置于注油装置远离检测装置一侧的压防尘环装置，所述压防尘环装置包括沿工件输送方向依次设置的第一防尘环下料组件、第一压环组件、第一测高组件、第二翻面组件、第二防尘环下料组件、第二压环组件、第二测高组件；所述第二翻面组件与所述第一翻面组件相同设置；

所述第一防尘环下料组件包括设置于机架上的料桶、抵触设置于料桶下端的接料板、设置于机架上用于驱动接料板向着工作台上端面水平移动的送料气缸、沿竖直方向滑移于工作台上方下料架、设置于下料架下端面用于将接料板上的防尘环放置于工件上的下料杆、设置于机架上用于驱动下料架上下移动的下料气缸；所述接料板的上端面设置有供单个防尘环放入的接料槽，所述第二防尘环下料组件与所述第一防尘环下料组件相同设置。

通过上述技术方案，设置压防尘环装置，当工件注油完毕后，工件首先移动至第一防尘环下料组件，此时送料气缸推动接料板移动至工件上方，使得接料槽内的防尘环同轴位于工件上方，然后通过下料气缸带动下料刚下移，防尘圈可以位于下料杆上，然后下料杆上移，然后送料气缸缩回使得接料板缩回，然后下料杆继续下移至靠近工件处，使得防尘环对应放置于工件上。

然后在输送机构的带动下使得工件移动至第一压环组件处，将防尘环压紧于工件中内圈和外圈的环隙，然后输送机构再将工件移动至测高组件，进行测量防尘环的压接高度，在检测的同时还能对工件进行进一步压合。然后工件移动至第二翻面组件进行翻面，然后工件在输送机构的带动下依次通过第二防尘环下料组件、第二压环组件、第二测高组件，重复之前的操作将另一端的防尘环压接到位。

通过第一防尘环下料组件、第一压环组件、第二翻面组件、第二防尘环下料组件、第二压环组件的配合，使得工件的防尘环安装更加方便。

进一步的，所述下料杆包括固定连接于下料架下端的外杆、沿竖直方向穿设并滑移与外杆内的内杆，所述内杆的直径略大于防尘环的内径设置，所述下料架上还设置有用于驱动所述内杆上下移动的脱盖气缸。

通过上述技术方案，首先工件移动至对应处时，内杆与工件同轴设置，当下料杆上的防尘环需要掉落到工件对应处时，先将下料杆移动至靠近工件上端面，然后通过脱盖气缸带动内杆向上移动使得内杆缩回，当内杆完全缩入外杆内时，内杆上的防尘环与内杆脱离并掉落到工件的对应处。

进一步的，所述第一压环组件包括沿竖直方向滑移连接于工作台上方的压板、设置于机架上用于驱动压板上下移动的压环气缸，所述第二压环组件与所述第一压环组件相同设置。

通过上述技术方案，当压环组件需要对防尘环进行压装时，可以通过压环气缸带动压板下移，从而使得防尘环可以压入到工件内圈和外圈之间的环隙。

进一步的，所述第一测高组件包括沿竖直方向滑移于工作台上的测量块、设置于机架上带动所述测量块上下移动的测量气缸。

通过上述技术方案，通过测量气缸带动测量块下移，使得测量块移动。机架上设置有数显测量装置，数显测量装置的测量杆固定连接于测量块上，测量块的移动可以带动测量杆移动，测量杆的移动可以形成读数，从而方便对工件高度进行测量。

进一步的，还包括设置于压防尘环装置远离注油装置一侧的匀脂装置，所述匀脂装置包括沿竖直方向滑移连接于工作台上方的驱动电机、设置于机架上带动驱动电机上下移动的驱动气缸、设置于驱动电机输出轴上的压合块，所述驱动电机输出轴朝下设置，所述压合块用于同轴抵紧工件的内圈上端面。

通过上述技术方案，设置匀脂装置，当工件位于匀脂装置处时，驱动气缸可以带动驱动电机下移，使得驱动电机上的压合块可与工件抵触，从而通过驱动电机的转动带动工件内圈转动，通过内圈相对外圈的转动，使得注入的油脂通过转动匀开，使得整体加工更加全面。

进一步的，所述工作台上对应设置有圆槽，所述圆槽对应位于所述压合块的下方，所述圆槽的直径略大与工件的内圈直径设置。

通过上述技术方案，设置圆槽，当工件位于工作台对应匀脂装置处时，圆槽通常与工件处于同轴状态，此时工件的外圈可以抵触于工作台上，当压合块抵触工件内圈上端面并带动工件内圈转动时，可以减少工件的内圈与工作台的摩擦，从而使得匀脂作业更加稳定流畅。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)通过设置输送机构、检测装置以及注油装置，从而实现自动化的注油操作，减少了操作人员的工作量，使得轴承注油操作更加方便，也使得整体的生产更加高效。另外采用两面分步注油的方式，且每步均设置检测和注油，从而使得轴承注油更加精准，且两面注油的方式，使得油脂在工件上的分布更加均匀；

(2)通过设置压防尘环装置，通过第一防尘环下料组件、第一压环组件、第二翻面组件、第二防尘环下料组件、第二压环组件的配合，使得工件的防尘环安装更加方便；

(3)通过设置匀脂装置，使得工件加工好后及时将油脂匀开，使得工件生产更加全面，且圆槽的设置可以使得匀脂作业更加稳定流畅。

附图说明

图1为实施例的整体示意图；

图2为实施例的注油装置结构示意图；

图3为实施例的第一剔除组件和第一称重组件结构示意图；

图4为实施例的第二注油组件和第一翻面组件结构示意图；

图5为实施例的压防尘环装置结构示意图；

图6为实施例的第一防尘环下料组件结构示意图；

图7为实施例的第一测高组件结构示意图；

图8为实施例的匀脂装置结构示意图。

附图标记：1、机架；2、工作台；3、输送机构；31、夹持板；32、限位板；33、第一气缸；34、第二气缸；4、检测装置；5、注油装置；51、第一称重组件；511、称重台；512、称重气缸；52、第一剔除组件；521、承托板；522、剔除气缸；53、第一注油组件；531、注油器；532、注油头；533、注油气缸；54、第二称重组件；55、第二剔除组件；56、第一翻面组件；561、转动座；562、驱动件；57、第二注油组件；58、第三称重组件；59、第三剔除组件；6、压防尘环装置；61、第一防尘环下料组件；611、料桶；612、接料板；613、送料气缸；614、下料架；615、下料杆；6151、外杆；6152、内杆；616、下料气缸；62、第一压环组件；621、压板；622、压环气缸；63、第一测高组件；631、测量块；632、测量气缸；64、第二翻面组件；65、第二防尘环下料组件；66、第二压环组件；67、第二测高组件；7、匀脂装置；71、驱动电机；72、驱动气缸；73、压合块；8、输送架；81、传送带；82、推料组件；821、推料块；822、推料气缸；9、定位槽；10、安装腔；11、支撑部；111、第一支部；112、第二支部；12、落料孔；13、注油嘴；14、嵌槽；15、接料槽；16、脱盖气缸；17、圆槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

实施例：

一种轴承注油系统，如图1所示，包括机架1，机架1设置有工作台2，机架1上设置有用于将轴承沿着工作台2上端面水平运送的输送机构3，机架1上沿输送机构3输送方向依次还设置检测装置4、注油装置5、压防尘环装置6以及匀脂装置7。

如图1、图2所示，机架1靠近检测装置4的一侧还设置有输送架8，输送架8包括水平且垂直于输送机构3输送方向的传送带81、设置于输送架8上的推料组件82。传送带81的上端面与工作台2的上端面平齐设置，且传送带81靠近传送台设置。推料组件82包括沿输送机构3输送方向滑移于传送带81上的推料块821、设置于输送架8上带动推料块821移动的推料气缸822。推料块821对准工作台2上的检测装置4设置，推料块821呈l形设置使得推料块821的一侧可以对工件在传送带81上移动进行限位，推料块821的另一侧固定连接于推料气缸822上，从而使得工件可以被推料块821带动移动至检测装置4处。

输送机构3包括设置于工作台2沿轴承输送方向两侧的夹持板31、限位板32、第一气缸33、第二气缸34。机架1上设置有xy轴滑移平台，xy轴滑移平台可以实现水平的x方向和y方向的滑移，夹持板31固定于xy轴滑移平台上端面。第一气缸33通过设置于xy轴平台的下端平台从而间接的设置于机架1，第一气缸33用于带动夹持板31朝向限位板32方向移动，第二气缸34设置于机架上用于推动xy轴平台整体沿着工件输送方向移动，从而带动夹持板31和第一气缸33沿工件输送方向移动。

夹持板31沿工件输送方向开设有若干供工件嵌入并跟随夹持板31移动的定位槽9。定位槽9朝靠近限位板32的一侧呈扩口设置。定位槽9的数量与各装置中工位数量对应设置，且多个定位槽9沿着工件的输送方向均匀分布，且相邻定位槽9之间的距离均相等并与各装置的各个相邻工位之间的距离相等设置。

当第一气缸33带动工件朝向限位板32移动时，定位槽9可以供工件嵌入，使得工件一部分嵌入夹持板31上对应的定位槽9并被抵触于限位板32上，然后通过第二气缸34带动夹持板31沿工件输送方向移动，从而使得工件在工作台2上移动至下一个工位。当移动到位后，第一气缸33带动夹持板31远离限位板32复位，然后第二气缸34带动夹持板31沿输送方向反向移动复位。

如图2所示，检测装置4包括设置于工件滑移路径上下两端配合使用的红外发射端和红外接收端，工作台2上对应开设有通孔，红外接收端位于工作台2内，红外接收端可以连接至控制器。当工件位于检测装置4处时，工件可以对红外发射端和红外接收端进行阻隔，此时红外接收端可以将信号传递至控制器，此时驱动机构才会进一步移动。

如图1、图2所示，注油装置5包括沿工件输送方向依次设置的第一称重组件51、第一剔除组件52、第一注油组件53、第二称重组件54、第二剔除组件55、第一翻面组件56、第二注油组件57、第三称重组件58、第三剔除组件59，且各个组件相邻之间的距离均相等，且各个组件之间的距离与夹持板31上相邻定位槽9距离相等设置。

如图2、图3所示，工作台2上开设有三个安装腔10，安装腔10位于工件输送路径并对应第一称重组件51、第二称重组件54、第三称重组件58的位置设置，第一称重组件51、第二称重组件54、第三称重组件58均包括沿竖直方向滑移连接于安装腔10内的称重台511、设置于称重台511下端带动称重台511上下移动的称重气缸512。安装腔10的上端呈十字设置，称重台511上端对应包括有滑移通过安装腔10上端十字部分的支撑部11。支撑部11包括两个交叉设置的第一支部111和第二支部112，第一支部111的长度小于第二支部112设置，且第一支部111的上端面突出第二支部112设置。第一支部111和第二支部112厚度均大于安装腔10上端十字部分的厚度设置，且第一支部111的上端面通常设置有倒角。当称重台511上移使得支撑部11上移时，第一支部111上的倒角可以导向使得第一支部111用于嵌入工件内圈的内孔进行定位，第二支部112用于抵触工件的下端面。

当工件移动至对应的称重组件上时，称重气缸512可以将称重台511上移，使得支撑部11凸出于工作台2上端面，此时第一支部111可以嵌入工件内圈的内孔进行定位，同时第二支部112可以抵触工件的下端面进行支撑，从而使得工件与工作台2彻底脱离，从而使得测量更加准确。

工作台2上对应第一剔除组件52、第二剔除组件55、第三剔除组件59处均开设有供轴承掉落的落料孔12，第一剔除组件52、第二剔除组件55、第三剔除组件59均包括水平方向滑移嵌设于落料孔12内的承托板521、设置于机架1上带动承托板521移动的剔除气缸522，承托板521的上端面与工作台2上端面平齐设置，剔除气缸522位于限位板32远离夹持板31的一侧，剔除气缸522可以带动承托板521沿着垂直于输送机构3输送方向滑移。当工件需要剔除时，通过剔除气缸522带动承托板521移开，此时限位板32可以对工件进行阻挡，当承托板521移动至与限位板32靠近夹持板31一端平齐后，工件就可以从落料孔12落下，从而完成剔除的操作。剔除完毕后剔除气缸522复位，从而使得承托板521复位。

如图2、图4所示，第一注油组件53和第二注油组件57均包括沿竖直方向滑移于工作台2上方的注油器531、连接于注油器531下端的注油头532、设置于机架1上带动注油器531上下移动的注油气缸533。注油头532的下端包括置有若干注油嘴13，若干注油嘴13呈圆周均匀分布，且注油嘴13朝下呈缩口设置，当注油时，注油嘴13的数量和位置与工件上滚珠对应设置。注油器531可以参见专利号为cn203477857u的中国实用新型专利，通过注油器531刚带动注油器531下移，从而使得注油头532对准工件的间隙进行注油。注油嘴13的周向均匀分布，使得注油更加均匀，注油孔的缩口设置也是有注油嘴13更容易对准工件内圈和外圈的间隙。

第一翻面组件56包括转动连接于工作台2上端面的转动座561、设置于机架1上带动转动座561转动的驱动件562，驱动件562通常为步进电机，驱动件562位于限位板32远离夹持板31的一侧。转动座561呈圆柱形设置，且转动座561的转动轴线呈水平并垂直于工件的输送方向设置，转动座561下端转动嵌设于工作台2上，转动座561沿径向开设有供工件水平滑入的嵌槽14，嵌槽14靠近夹持板31的一侧贯穿转动座561设置，且嵌槽14远离夹持板31的一侧内壁与限位板32靠近夹持板31的端面平齐。当转动座561转动至嵌槽14呈水平状态时，嵌槽14的下端内壁与工作台2的上端面平齐设置。

当第一翻面组件56运转时，工件先移动至嵌槽14内，然后通过驱动件562带转动座561转动180度，使得工件翻面。工件转动过程中，转动座561下端嵌入工作台2的设置使得工件在翻面时，工作台2内凹部分可以对工件进行限位，使得工件不会从嵌槽14脱出。

注油装置5的工作过程是：通过输送机构3将工件从检测装置4位置处对应移动至第一称重组件51处进行称重，此过程中下一个工件可以补入到检测装置4的位置处，之后每当工件移动至下一工位时，均有新工件不如到检测装置4的位置处。

然后输送机构3带动第一称重组件51处的工件移动至第一剔除组件52处，当工件胚料的重量不符合要求时，可以通过第一剔除组件52进行剔除。当工件符合要求时，在输送机构3的带动下可以继续移动至第一注油组件53处，通过第一注油组件53注油后，在输送机构3的带动下可以使得工件依次通过第二称重组件54和第二剔除组件55处，通过第二称重组件54的称重减去第一称重组件51处的重量得出注油量，第二剔除组件55可以剔除不符合注油量的工件。

当工件符合注油量时，工件在输送机构3带动下继续移动至第一翻面组件56，工件先移动至嵌槽14内，然后通过驱动件562带转动座561转动180度，使得工件翻面。工件转动过程中，转动座561下端嵌入工作台2的设置使得工件在翻面时，工作台2内凹部分可以对工件进行限位，使得工件不会从嵌槽14脱出。当工件翻转180度后，通过输送机构3依次再通过第二注油组件57、第三称重组件58、第三剔除组件59，第二注油组件57注油后，第三称重组件58可以称重检测，将第三称重组件58的值减去第二称重组件54的值可以得到第二次的注油量，通过剔除组件将不合格的产品剔除。当工件合格时，可以通过输送机构3将工件从第三剔除组件59处后移。此时注油操作完毕。

如图5所示，压防尘环装置6包括沿工件输送方向依次设置的第一防尘环下料组件61、第一压环组件62、第一测高组件63、第二翻面组件64、第二防尘环下料组件65、第二压环组件66、第二测高组件67，且各个组件相邻之间的距离均相等，且各个组件之间的距离与夹持板31上相邻定位槽9距离相等设置。第二翻面组件64与第一翻面组件56相同设置。

如图5、图6所示，第一防尘环下料组件61包括设置于机架1上的料桶611、抵触设置于料桶611下端的接料板612、设置于机架1上用于驱动接料板612向着工作台2上端面水平移动的送料气缸613、沿竖直方向滑移于工作台2上方下料架614、设置于下料架614下端面用于将接料板612上的防尘环放置于工件上的下料杆615、设置于机架1上用于驱动下料架614上下移动的下料气缸616。料桶611为设置于接料板612上方的竖直杆，防尘环套于杆子设置。接料板612的上端面设置有接料槽15，接料槽15的直径略大有防尘环，且接料槽15的深度等于一个防尘环的厚度设置，使得接料槽15可供单个防尘环放入。

当送料气缸613带动接料板612移动至工作台2上方时，位于接料槽15内的防尘环被移动至工件正上方，其余下料架614上的防尘环呈堆叠设置于料桶611上，且最下方的防尘环抵触于接料板612的上端面。当接料槽15内的防尘环被下料杆615移走后，送料气缸613可以带动接料板612复位，使得料桶611上的防尘环可以补入到接料槽15内。

下料杆615包括固定连接于下料架614下端的外杆6151、沿竖直方向穿设并滑移与外杆6151内的内杆6152，内杆6152的直径略大于防尘环的内径设置，下料架614上还设置有用于驱动内杆上下移动的脱盖气缸16。第二防尘环下料组件65与第一防尘环下料组件61相同设置。

如图5所示，第一压环组件62包括沿竖直方向滑移连接于工作台2上方的压板621、设置于机架1上用于驱动压板621上下移动的压环气缸622，第二压环组件66与第一压环组件62相同设置。当压环组件需要对防尘环进行压装时，可以通过压环气缸622带动压板621下移，从而使得防尘环可以压入到工件内圈和外圈之间的环隙。

如图5、图7所示，第一测高组件63包括沿竖直方向滑移于工作台2上的测量块631、设置于机架1上带动测量块631上下移动的测量气缸632。机架1上设置有数显测量装置，数显测量装置可以为游标卡尺，数显测量装置的测量杆固定连接于测量块631上，测量块631的移动可以带动测量杆移动，测量杆的移动可以形成读数，从而方便对工件高度进行测量。

压防尘环装置6的工作原理是：工件注油完毕后，工件首先移动至第一防尘环下料组件61，此时送料气缸613推动接料板612移动至工件上方，使得接料槽15内的防尘环同轴位于工件上方，然后通过下料气缸616带动下料刚下移，防尘圈可以位于下料杆615上，然后下料杆615上移，然后送料气缸613缩回使得接料板612缩回，然后下料杆615继续下移至靠近工件处，使得防尘环对应放置于工件上。当下料杆615上的防尘环需要掉落到工件对应处时，先将下料杆615移动至靠近工件上端面，然后通过脱盖气缸16带动内杆6152向上移动使得内杆6152缩回，当内杆6152完全缩入外杆6151内时，内杆6152上的防尘环与内杆6152脱离并掉落到工件的对应处。然后下料气缸616带动下料杆615上移，此过程中，脱盖气缸16活塞杆复位伸出使得内杆6152的下端凸出外杆6151。

然后在输送机构3的带动下使得工件移动至第一压环组件62处，将防尘环压紧于工件中内圈和外圈的环隙，然后输送机构3再将工件移动至测高组件，进行测量防尘环的压接高度，在检测的同时还能对工件进行进一步压合。然后工件移动至第二翻面组件64进行翻面，然后工件在输送机构3的带动下依次通过第二防尘环下料组件65、第二压环组件66、第二测高组件67，重复之前的操作将另一端的防尘环压接到位。

如图5、图8所示，匀脂装置7包括沿竖直方向滑移连接于工作台2上方的驱动电机71、设置于机架1上带动驱动电机71上下移动的驱动气缸72、设置于驱动电机71输出轴上的压合块73，驱动电机71输出轴朝下设置，压合块73用于同轴抵紧工件的内圈上端面。工作台2上对应设置有圆槽17，圆槽17对应位于压合块73的下方，圆槽17的直径略大与工件的内圈直径设置。

工件位于工作台2对应匀脂装置7处时，圆槽17通常与工件处于同轴状态，此时工件的外圈可以抵触于工作台2上。此时驱动气缸72可以带动驱动电机71下移，使得驱动电机71上的压合块73可与工件抵触，从而通过驱动电机71的转动带动工件内圈转动，通过内圈相对外圈的转动，使得注入的油脂通过转动匀开，使得整体加工更加全面。

本实施例的工作原理是：

采用推料组件82将传送带81上的工件对应移动至工作台2上的检测装置4处，通过检测装置4确定工件的进入，然后通过注油装置5将油脂分成两面进行注入，然后通过压防尘环装置6将工件轴向两端的防尘环压接到位，最后通过匀脂装置7将注入的油脂匀开。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。