一种排气通畅的活塞式盘式弹簧制动室的制作方法

本实用新型涉及车辆制动室领域，尤其是一种排气通畅的活塞式盘式弹簧制动室。

背景技术：

目前的活塞式盘式弹簧制动室，由于中体组件与活塞组件的导套滑动副之前主要利用o型圈密封，解除驻车制动时，内呼吸部件排气通道随活塞组件的导套运动到中体组件的两o型圈中间时，通道被堵，活塞腔内的空气不能完全排出，使解除驻车制动时间延长，导套与中体滑动副属于钢铝摩擦副，减摩性差，中体组件上的通孔易磨损，o型密封过盈量大，密封圈易磨损，缩短使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种排气通畅的活塞式盘式弹簧制动室。

本实用新型解决的是目前的活塞式盘式弹簧制动室在解除驻车制动时，容易造成压缩空气排气不通畅，使解除驻车制动时间延长，各部件损耗大，使用寿命短的问题。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：本实用新型包括前盖组件、中体组件和缸体组件，所述中体组件的前侧与前盖组件之间安装前腔皮膜，所述中体组件的后侧与缸体组件连接，形成缸体内腔；所述前盖组件与前腔皮膜之间形成推杆盘腔；所述前腔皮膜与中体组件之间形成行车制动腔；所述的推杆盘腔内安装推杆盘组件，所述的缸体内腔内安装活塞组件，所述的活塞组件包括活塞和活塞杆，所述的活塞固定安装在活塞杆的一端，所述活塞杆为中空结构，中间为两端相贯通的内腔；所述活塞杆的另一端安装在中体组件上的通孔处并且在端部装配有内呼吸组件；所述的内呼吸组件位于活塞杆的内腔；所述中体组件上的通孔的内侧壁上设有第一环形槽和第二环形槽；所述的第一环形槽内安装导向圈，所述的第二环形槽内安装星形密封圈。

进一步地，所述的导向圈展开为平行四边形结构，弯曲后安装在第一环形槽处导向圈的两端之前留有通气道。

进一步地，所述星形密封圈的截面为星形形状，包括四个角以及四个侧边；所述的四个侧边均为曲线。

进一步地，所述的导向圈靠近行车制动腔，所述的星形密封圈靠近缸体内腔。

进一步地，所述内呼吸组件的外侧壁与活塞杆的内壁螺纹连接，所述活塞杆的侧壁上设有导通孔，所述导通孔的一端与活塞杆的外侧连通，另一端与内呼吸组件连通。

进一步地，所述缸体组件的端面和活塞杆安装活塞的一端分别设有第一通孔和第二通孔，所述的缸体组件上安装释放螺栓组件，释放螺栓组件的一端依次穿过第一通孔和第二通孔一直延伸至活塞杆内腔；

更进一步地，所述的释放螺栓组件包括释放螺栓、释放螺栓状态显示杆和内螺母；所述的释放螺栓状态显示杆安装在释放螺栓内部并贯通释放螺栓的两端，所述的内螺母与释放螺栓的外环壁螺纹连接，且内螺母安装在活塞杆内腔。

进一步地，所述缸体内腔安装有强力弹簧，所述的强力弹簧一端抵触在活塞上，另一端抵触在缸体内腔的侧壁上；所述活塞的外侧壁上安装y形密封圈和导向圈。

进一步地，所述中体组件与缸体组件的连接处设有卡接结构；所述的卡接结构包括凸起的卡块和卡勾；所述凸起的卡块设于缸体组件的端部，所述卡勾设于中体组件的端部；所述中体组件与缸体组件之间留有间隙，所述的间隙处装嵌密封环。

更进一步地，所述的密封环的内侧壁为水平面，外侧壁为曲面，所述缸体组件的侧壁与曲面接触；所述曲面的一端高于与曲面的另一端，曲面较高的一端与中体组件相邻。

本实用新型的有益效果是：

1.解除制动时，活塞腔内的气体能够经过活塞杆内腔、内呼吸组件，并顺着活塞杆侧壁上通孔排入行车制动腔，整个过程排气非常通畅。

2.中体组件上分别安装了导向圈和星形密封圈，导向圈起到良好的导向作用，星形密封圈的使用能够在不影响密封性的前提下，减小过盈量，对密封件的使用寿命大大提高。

3.制动室工作可靠性和耐久性得到了提高，驻车制动更加迅速，效率更高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型之缸体组件与中体组件结合的结构示意图。

图3是图2中a处放大示意图。

图4是图2中b处放大示意图。

图5是本实用新型之导向圈的平面结构示意图。

图6是本实用新型之导向圈的弯曲结构示意图。

图7是本实用新型之星形密封圈截面的结构示意图。

图8是本实用新型之排气过程的结构示意图。

图中：1.推杆盘组件；2.前盖组件；3.前腔皮膜；4.中体组件；40.通孔；41.第一环形槽；42.第二环形槽；43.卡勾；5.缸体组件；50.缸体内腔；51.第一通孔；52.卡块；53.间隙；6.强力弹簧；7.活塞组件；70.活塞杆；700.内腔；701.第二通孔；702.导通孔；71.活塞；72.y形密封圈；73.导向圈；8.释放螺栓组件；80.内螺母；81.释放螺栓状态显示杆；82.释放螺栓；9.内呼吸组件；10.导向圈；100.通气道；11.星形密封圈；110.角；111.侧边；12.密封环；120.水平面；121.曲面；1210.曲面较高的一端。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型包括前盖组件2、中体组件4和缸体组件5。中体组件4的前侧与前盖组件2之间安装前腔皮膜3，中体组件4的后侧与缸体组件5连接，形成缸体内腔50。前盖组件2与前腔皮膜3之间形成推杆盘腔；前腔皮膜3与中体组件4之间形成行车制动腔；推杆盘腔内安装推杆盘组件1，缸体内腔50内安装活塞组件7。

如图2所示，活塞组件7包括活塞71和活塞杆70。活塞71固定安装在活塞杆70的一端。活塞杆70为中空结构，中间为两端相贯通的内腔700。活塞杆70的另一端安装在中体组件4上的通孔40处并且在端部装配有内呼吸组件9。内呼吸组件9位于活塞杆70的内腔。中体组件4上通孔40导通行车制动腔和缸体内腔50。

缸体内腔50安装有强力弹簧6，强力弹簧6一端抵触在活塞71上，另一端抵触在缸体内腔50的侧壁上。活塞71的外侧壁上安装y形密封圈72和导向圈73。导向圈73保证活塞71的正常移动，y形密封圈72保证活塞两侧腔体的密封性。

如图3所示，中体组件4上的通孔40的内侧壁上设有第一环形槽41和第二环形槽42。第一环形槽41内安装导向圈10，第二环形槽42内安装星形密封圈11；导向圈10靠近行车制动腔，星形密封圈11靠近缸体内腔50。

内呼吸组件9的外侧壁与活塞杆70的内壁螺纹连接，活塞杆70的侧壁上设有导通孔702，导通孔702的一端与活塞杆70的外侧连通，另一端与内呼吸组件9连通。

如图2所示，缸体组件5的端面和活塞杆70安装活塞的一端分别设有第一通孔51和第二通孔701，缸体组件5上安装释放螺栓组件8，释放螺栓组件8的一端依次穿过第一通孔51和第二通孔701一直延伸至活塞杆内腔700。

释放螺栓组件8包括释放螺栓82、释放螺栓状态显示杆81和内螺母80。释放螺栓状态显示杆81安装在释放螺栓82内部并贯通释放螺栓82的两端，内螺母80与释放螺栓82的外环壁螺纹连接，且内螺母80安装在活塞杆内腔700。装车前，释放螺栓82的旋转带动内螺母80向右移动，带动了活塞杆70以及活塞71右移，将强力弹簧6压缩。当释放螺栓82拉紧强力弹簧6时，释放螺栓状态显示杆81的右端露在释放螺栓82的外面，当释放螺栓82松开，释放螺栓状态显示杆81的右端与释放螺栓82的端面齐平，根据释放螺栓状态显示杆81来识别强力弹簧的状态。

如图4所示，中体组件4与缸体组件5的连接处设有卡接结构。卡接结构包括凸起的卡块52和卡勾43，凸起的卡块52设于缸体组件的端部，卡勾43设于中体组件4的端部；中体组件4与缸体组件5之间留有间隙53，间隙53处装嵌密封环12。

密封环12的内侧壁为水平面120，外侧壁为曲面121。缸体组件4的侧壁与曲面121接触，曲面121的一端高于与曲面的另一端，曲面较高的一端1210与中体组件4相邻。较高的一端还能够为缸体组件提供支撑和缓冲作用，避免缸体组件的端部与中体组件发生碰撞。

如图5、图6所示，导向圈10展开为平行四边形结构，弯曲后安装在第一环形槽41处导向圈10的两端之前留有通气道100。

如图7所示，星形密封圈11的截面为星形形状，包括四个角110以及四个侧边111，四个侧边111均为曲线。星形密封圈11具有良好的压缩性和密封性，同时又能减少过盈量。

本实用新型实现排气通畅的原理是：如图8所示，是活塞71压缩极限的状态，此时导通孔702介于导向圈10和星形密封圈11之间。活塞腔内的气体透过第二通孔701送入了活塞杆内腔700，经过活塞杆内腔700，达到内呼吸组件9，气体经过内呼吸组件9与活塞杆内腔700的缝隙，流向了导通孔701，由于导向圈不具备密封作用，所以，气体能够顺利地流向了行车制动腔。与以往的结构相比，安装导向圈的位置原来安装的是o型密封圈，导致气体排放不通畅，解除驻车制动效率低。