一种HTD齿形同步带轮的制作方法

本实用新型涉及一种HTD齿形同步带轮，属于机械传动技术领域。

背景技术：

近年来，随着机械传动技术的飞速发展，同步带传动在高速设备、数控机床、食品和医疗机械、汽车和轻纺工业中得到了广泛的应用。同步带传动是通过带齿与带轮的齿槽相啮合来传递运动和动力，具有齿轮传动、链传动和平带传动的共同特点。目前，同步带轮都是基于各种齿形同步带的开发而衍生的，其中与HTD齿形同步带配套使用的HTD齿形同步带轮结构不够合理，带齿与轮齿结构相差较多，致使啮合传动过程中气流冲击较大，噪声较高，传动不平稳，传动精度较低。同时，现有的HTD齿形同步带轮主体内部用于与电机主动轴相连接的连接槽一般为圆柱形连接槽，通过榔头将HTD齿形同步带轮主体敲入电机主动轴的表面上，拆装均不便，且在长时间的使用后容易出现打滑的现象。此外，现有的HTD齿形同步带轮长时间使用后会出现发热磨损的情况，散热不及时会影响HTD齿形同步带轮的使用寿命。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的问题，本实用新型提供一种HTD齿形同步带轮。

实现上述目的，本实用新型采取下述技术方案：一种HTD齿形同步带轮，包括轮毂、两个护带板、两个紧固筒、两个紧固环帽、多个散热片以及多个轮齿，所述两个护带板与轮毂同轴设置且分别与轮毂的两端面固定连接，所述轮毂包括一体铸造成型的轴筒、两个环形毂架以及多个连接梁，所述两个环形毂架均环套装在轴筒的外侧且与轴筒同轴设置，每个环形毂架分别通过多个连接梁与轴筒的对应端固定连接，所述轴筒的外圆周面沿其圆周向等角度固定有多个散热片，每个所述散热片的另一端均固定有一个轴向设置的轮齿，每个所述轮齿的齿顶均贯穿轴向设有齿顶凹槽，多个轮齿均与两个环形毂架的外圆周面固定连接，每个轮齿的两端面均与对应的护带板的内侧面固定连接，每个护带板均贯穿其板厚方向设有多个散热通孔，每个护带板的中部均设有与轴筒匹配相通的轴孔，每个所述紧固筒均制有外螺纹并同轴固定在对应的护带板外端面的中部，每个紧固筒分别与对应的轴孔连通设置，所述紧固环帽制有与紧固筒所述外螺纹相配合的内螺纹，紧固环帽与对应的紧固筒螺纹紧固连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型每个轮齿的齿顶均设有齿顶凹槽，使同步带在传动过程中啮合更加顺滑、传动精度更高、承载能力更强，继而减少了气流冲击，降低了传动噪声，提高了同步带传动的效率；通过紧固筒和紧固环帽将本实用新型与电机主动轴锁紧固定，同时紧固筒内壁制有防滑纹，避免了长时间使用后发生打滑偏移的现象，提高了使用的稳定性；设置了多个散热片，加大了使用时的散热面积，同时多个轮齿之间设有空隙，轮毂以及护带板均设有镂空，便于空气的流动，提高了使用时的散热效率，延长了使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的HTD齿形同步带轮的整体结构轴测图；

图2是轮毂的整体结构轴测图；

图3是轴筒和多个散热片的连接关系示意图；

图4是轮齿和轮毂的连接关系示意图；

图5是轮齿的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

具体实施方式一：如图1~图5所示，本实用新型公开了一种HTD齿形同步带轮，包括轮毂1、两个护带板2、两个紧固筒3、两个紧固环帽4、多个散热片5以及多个轮齿6，所述两个护带板2与轮毂1同轴设置且分别与轮毂1的两端面固定连接，所述轮毂1包括一体铸造成型的轴筒1-1、两个环形毂架1-2以及多个连接梁1-3，所述两个环形毂架1-2均环套装在轴筒1-1的外侧且与轴筒1-1同轴设置，每个环形毂架1-2分别通过多个连接梁1-3与轴筒1-1的对应端固定连接，所述轴筒1-1的外圆周面沿其圆周向等角度固定有多个散热片5，等角度设置保证散热均匀，每个所述散热片5的另一端均固定有一个轴向设置的轮齿6，每个所述轮齿6的齿顶均贯穿轴向设有齿顶凹槽A，多个轮齿6均与两个环形毂架1-2的外圆周面固定连接，每个轮齿6的两端面均与对应的护带板2的内侧面固定连接，每个护带板2均贯穿其板厚方向设有多个散热通孔B，每个护带板2的中部均设有与轴筒1-1匹配相通的轴孔，每个所述紧固筒3均制有外螺纹并同轴固定在对应的护带板2外端面的中部，每个紧固筒3分别与对应的轴孔连通设置，所述紧固环帽4制有与紧固筒3所述外螺纹相配合的内螺纹，紧固环帽4与对应的紧固筒3螺纹紧固连接。

具体实施方式二：如图1所示，本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，所述紧固筒3内壁制有防滑纹C，增大了紧固筒3的防滑性能，紧固筒3筒壁设有多条轴向贯通的豁口3-1，所述豁口3-1将紧固筒3分割成多个弧形片状构件，增大了紧固筒3的内缩性能，使本实用新型与轴杆安装更牢靠。

具体实施方式三：如图1所示，本实施方式是对具体实施方式二作出的进一步说明，所述豁口3-1的数量为3~6条。

具体实施方式四：如图1所示，本实施方式是对具体实施方式一或具体实施方式二作出的进一步说明，所述的紧固筒3由弹性金属材料制成，采用弹性金属材料的紧固筒3形变能力更强，便于紧固环帽4紧固时紧固筒3向内侧收缩能力更强，对轴杆的紧固效果更好。

具体实施方式五：如图1所示，本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，所述紧固环帽4的内腔为圆台状，圆台状使紧固环帽4的内螺纹逐渐收缩，加强紧固力度。

具体实施方式六：如图1、3所示，本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，所述多个散热片5均为金属材质。

本实用新型与HTD齿形同步带配套使用，如图4、5所示，每个轮齿6法面轮廓均由齿顶凹槽A、两个第一齿侧圆弧6-1、两个第二齿侧圆弧6-2、两个第一齿顶圆弧6-3、两个第二齿顶圆弧6-4、两个齿顶凹槽过渡圆弧6-5以及两个齿根圆弧6-6构成，与HTD齿形同步带的带齿法面轮廓相对应。每相邻两个轮齿6之间均设有齿槽E。每相邻两个齿槽E的中心距为P=10mm，齿槽E的线性长度L1=2mm，轮齿6的高度（槽深）为ht=5mm，带轮的节线差为t=1mm，齿顶凹槽A的线性长度为L2=0.5mm；轮齿6齿侧圆弧分为第一齿侧圆弧6-1和两个第二齿侧圆弧6-2，二者的圆弧半径分别为4.5-5.5mm和8.5-9.5mm。轮齿6齿顶圆弧分为第一齿顶圆弧6-3、第二齿顶圆弧6-4和齿顶凹槽过渡圆弧6-5，三者的圆弧半径分别为0.9-1.1mm、0.9-1.1mm和0.5mm，齿根圆弧6-6连接齿槽E与第一齿侧圆弧6-1，其圆弧半径为0.5-0.6mm。

在啮合传动过程中，带齿与轮齿6嵌入齿槽E顺滑、平稳，齿面受到的瞬时应力较小；在带齿、轮齿6与相应齿槽E端面接触过程中，形成断面近似等腰梯形间隙，减少了气流冲击，降低了传动噪声。

在使用本实用新型时，将本实用新型套装在对应的电机主动轴上，两个紧固环帽4位于本实用新型的两端，与两个紧固筒3配合使用。安装时旋紧对应的紧固筒3和紧固环帽4，即可对本实用新型进行定位安装；使用完毕后，反向旋转两个紧固环帽4即可完成本实用新型的拆卸。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的装体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同条件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。