一种推杆结构的制作方法

本实用新型属于推动工具领域，特别涉及一种推杆结构。

背景技术：

电动推杆，又称推杆电机、电动缸及线性致动器。电动推杆是一种将电动机的旋转运动转变为推杆的直线往复运动的电力驱动装置。可用于各种简单或复杂的工艺流程中做为执行机械使用，以实现远距离控制、集中控制或自动控制。

现有电动推杆内的丝杆上配合有丝杆螺母，在运动过程中丝杆与丝杆螺母必然会产生一定的摩擦阻力，这摩擦阻力会对丝杆和丝杆螺母造成磨损从而导致丝杆和丝杆螺母的使用寿命降低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种推杆结构，能够对丝杆和螺母进行良好的润滑，从而达到减少推杆结构产热、提升使用寿命的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种推杆结构，包括内管、螺杆、螺母、内管套；所述内管套两端分别设置有前密封端盖和后密封端盖，所述螺杆一端穿过后密封端盖，所述螺母螺纹连接于螺杆上，所述内管穿设于前密封端盖上且套设于螺杆外，所述内管位于螺母背对后密封端盖的一侧且与螺母固定连接，所述内管与内管套之间设置有限制内管相对内管套转动的限制件，所述螺母的外壁与内管套内壁贴合，所述螺母、前密封端盖、内管外壁以及内管套内壁之间形成储油腔，所述储油腔中设有润滑油，所述螺母外壁上开设有多个连通储油腔和后密封端盖的通孔，所述内管上设置有补气阀门。

通过采用上述技术方案，初始时，螺母位于与后密封端盖贴紧的位置，润滑油充满于储油腔、内管和螺杆形成的腔室中；使用时，手持或固定内管套，转动螺杆位于内管套外的部分，使得螺杆转动，螺杆转动时由于限制件限制螺母转动，使得螺母带动内管沿螺杆轴向移动；当螺母带动内管向远离后密封端盖方向移动时，螺母逐渐靠近前密封端盖使得储油腔空间减小，螺母逐渐远离后密封端盖使得螺母与后密封端盖之间的空腔增大，压强减小，储油腔中的润滑油沿着通孔进入该空腔中；同时，由于螺杆位于内管中的部分逐渐减小，内管内部的压强也逐渐减小，通过螺杆与螺母的螺纹配合的空隙，将螺母与后密封端盖之间的空腔中的润滑油吸入内管中，使得螺杆与螺母在运动时不断地有储油腔中的润滑油进行润滑，降低了推杆结构的发热，增强了使用寿命；当螺杆反转时，各空腔中气压变化与前面相反，润滑油原路返回，回到储油腔中；补气阀门在推杆整体长度伸长时用于对内管内进行补气，在推杆整体长度缩短时用于对内管内进行放气。

进一步设置为：所述后密封端盖与螺杆之间设置有后油封，所述后密封端盖与内管套之间设有第一o型圈，所述前密封端盖与内管套之间设置有第二o型圈，所述前密封端盖与内管外壁之间设有前油封。

通过采用上述技术方案，利用第一o型圈对后密封端盖与内套管之间进行密封，利用第二o型圈对前密封端盖与内管套之间进行密封，后油封密封后密封端盖与螺杆相对转动的位置，前油封密封前密封端盖与内管外壁相对滑移的位置，提升各部位的油密性和气密，防止润滑油的泄漏；气密性不要求完全密封，但要求内外的压差足以驱动润滑油在相邻的腔室中移动。

进一步设置为：所述后油封包括第一密封圈以及第一嵌槽，所述第一密封圈以及第一嵌槽均设置有若干个，所述第一嵌槽开设于后密封端盖内壁上且沿螺杆轴向分布，所述第一密封圈设置于第一嵌槽中。

通过采用上述技术方案，第一密封圈与第一嵌槽配合形成密封，结构简单，密封效果好；若干组第一密封圈以及第一嵌槽配合形成多到密封，密封效果更好。

进一步设置为：所述前油封包括第二密封圈以及第二嵌槽，所述第二密封圈以及第二嵌槽均设置有若干个，所述第二嵌槽开设于前密封端盖内壁上且沿内管轴向分布，所述第二密封圈设置于第二嵌槽中。

通过采用上述技术方案，第二密封圈与第二嵌槽配合形成密封，结构简单，密封效果好；若干组第二密封圈以及第二嵌槽配合形成多到密封，密封效果更好。

进一步设置为：所述内管套和/或内管上设置有注油孔。

通过采用上述技术方案，通过注油孔可以对储油腔中的润滑油进行添加。

进一步设置为：所述内管上设置有第一排屑孔以及第一出油孔，所述第一排屑孔位于内管靠近前端接头的位置，所述内管套上设置有第二排屑孔以及第二出油孔，所述第二排屑孔位于内管套靠近后密封端盖的位置。

螺杆与螺母相对运动以及其他部件相对运动时，均可能产生碎屑，螺杆与螺母的配合空隙大小一般在12丝左右，碎屑的大小一般大于该配合空隙，润滑油会将这些碎屑积聚起来，并留在碎屑产生的对应腔室中，无法随着润滑油在唯一的出油孔或注油孔排除。

通过采用上述技术方案，在内管上以及内管套上分别开设有第一排屑孔和第二排屑孔，分别对各自内部产生的碎屑进行排屑工作，第一出油孔和第二出油孔可以用于排除对应位置的润滑油或用于对内部进行清洗。

进一步设置为：所述内管远离后密封端盖的一端设置有前端接头，所述前端接头上设置有连接孔。

通过采用上述技术方案，前端接头用于与被推杆结构带动的零件或物体进行连接使用，连接孔使得前端接头能适应更多被驱动零件或物体，也可以通过接连孔或前端接头与推杆结构外的物体连接，以起到限制内管转动的目的。

进一步设置为：所述螺杆朝向前端接头的一端螺纹连接有反牙螺栓，所述反牙螺栓的头部与螺杆之间依次设置有第一垫圈、塑料垫圈以及第二垫圈。

通过采用上述技术方案，反牙螺栓的转动可以改变反牙螺栓和螺杆的总长度，从而微调推杆结构的推程，方便安装调试；第一垫圈、第二垫圈可用于防止反牙螺栓松动，塑料垫圈用于缓冲。

进一步设置为：所述限制件包括滑槽以及滑块，所述滑槽与内管轴向平行，所述滑槽和滑块分别设置于内管外壁和内管套内壁上且滑移配合。

通过采用上述技术方案，通过滑块与滑槽沿内管轴向的滑移配合使得，螺杆相对于内管套转动时，螺母不会发生转动，此时，由于螺杆与螺母配合的螺纹的作用力使得螺母根据螺杆转动方向与螺纹旋向的关系沿内管套轴向靠近或远离后密封端盖。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过螺杆转动时，储油腔、后密封端盖与螺母之间的空腔、内管内不前端接头与螺母之间的空腔之间的压强变化使得内管伸出时，润滑油从储油腔移动到后密封端盖与螺母之间的空腔再通过螺纹配合空隙流动到内管内的前端接头与螺母之间的空腔之间，完成对螺纹的润滑以及降温，当螺杆反转时，润滑油反向滑移，回到储油腔中。

2、通过注油孔可以对储油腔中的润滑油进行添加，使用更加方便；

3、在内管上以及内管套上分别开设有第一排屑孔和第二排屑孔，分别对各自内部产生的碎屑进行排屑工作，第一出油孔和第二出油孔可以用于排除对应位置的润滑油或用于对内部进行清洗。

附图说明

图1为本实施例中一种推杆结构的剖视图；

图2为图1中a处放大图；

图3为图1中b处放大图；

图4为图1中c处放大图。

附图标记：1、内管；11、第二排屑孔；12、补气阀门；13、第二排屑盖；2、螺杆；21、反牙螺孔；22、反牙螺栓；23、第一垫圈；24、塑料垫圈；25、第二垫圈；3、螺母；31、通孔；4、内管套；41、第一排屑孔；43、第一排屑盖；45、注油孔；46、注油盖；51、后密封端盖；52、前密封端盖；53、第一o型圈；54、第二o型圈；6、前端接头；61、连接孔；7、限制件；71、滑槽；72、滑块；81、后油封；82、第一密封圈；83、第一嵌槽；85、前油封；86、第二密封圈；87、第二嵌槽；9、储油腔。

具体实施方式

一种推杆结构，如图1所示，包括内管1、螺杆2、螺母3、内管套4,内套管的一端套设有后密封端盖51，另一端套设有前密封端盖52。

螺杆2的尾端穿过后密封端盖51的轴孔且伸出后密封端盖51，用于与驱动机构连接或者方便手动转动螺杆2。

螺杆2的另一端开设有反牙螺孔21，反牙螺孔21上螺纹连接有反牙螺栓22，反牙螺栓22上位于头部与螺杆2端部之间的部分上依次套设有第一垫圈23、塑料垫圈24以及第二垫圈25。

螺母3螺纹连接于螺杆2上且位于后密封端盖51与反牙螺栓22之间，螺母3与内管1固定连接，内管套4设于螺杆2外，内管1位于内管套4与螺杆2之间且位于螺母3背对后密封端盖51的一侧。内管1远离螺母3的一端穿过前密封端盖52的轴孔且连接有前端接头6，前端接头6上开设有连接孔61。

如图1和图2所示，内管套4与内管1之间设有限制内管套4转动的限制件7。

限制件7包括滑槽71以及滑块72，滑槽71与内管1轴向平行，滑槽71开设于内管套4的内壁上，滑块72一体凸出设置于螺母3的侧壁上，滑块72与滑槽71滑移配合。

螺母3的外壁与内管套4内壁贴合，使得螺母3背对后密封端盖51的一侧的内管套4内壁、内管1外壁之间形成储油腔9。当螺杆2转动时，螺母3沿内管套4内壁滑移。螺母3的端面上开设有贯穿螺母3从而连接储油腔9以及螺母3与后密封端盖51之间的空腔的通孔31。

如图3所示，内管套4外壁上开设有注油孔45，注油孔45上设有注油盖46。

如图4所示，内管套4外壁上靠近后密封端盖51的位置开设有第一排屑孔41，第一排屑孔41上设有第一排屑盖43。

如图1所示，内管1外壁靠近前端接头6的位置开设有第二排屑孔11，第二排屑孔11上设有第二排屑盖13，内管1靠近前端接头6的外壁上安装有补气阀门12，补气阀门12的具体安装位置根据推杆结构的使用工况决定，安装在工作时的最高位置处，避免使用过程中润滑油的满溢。

如图1所示，后密封端盖51与内管套4之间设有第一o型圈53。

如图3所示，前密封端盖52与内管套4之间设置有第二o型圈54。

如图3所示，前密封端盖52与内管套4之间设有前油封85。前油封85包括第二密封圈86以及第二嵌槽87，第二密封圈86以及第二嵌槽87均设置有两个且沿内管1长度方向分布，第二嵌槽87开设于前密封端盖52内壁上且沿内管1轴向分布，第二密封圈86设置于第二嵌槽87中。

如图4所示，后密封端盖51与螺杆2之间设有后油封81。后油封81包括第一密封圈82以及第一嵌槽83，第一密封圈82以及第一嵌槽83均设置有两个且沿螺杆2长度方向分布，第一嵌槽83开设于后密封端盖51内壁上且沿螺杆2轴向分布，第一密封圈82设置于第一嵌槽83中。

使用原理：

根据推杆结构的使用情况，定位补气阀门12的安装位置，将推杆结构根据使用要求进行放置，使补气阀门12位于最高位置，避免润滑油流出。

在推杆整体处于最短状态，即螺母3与后密封端盖51接触时，进行加油，将润滑油填满储油腔9以及内管1、螺杆2之间的腔室。

使用时，利用前端接头6的连接孔61与需要被驱动的物体连接，手持或固定内管套4，利用电机或手动转动螺杆2，使得螺母3沿螺杆2轴向向远离后密封端盖51的方向移动，移动时，螺母3与后密封端盖51之间的腔室空间增大，形成负压，通过通孔31将储油腔9中的润滑油吸到该腔室中，对该腔室进行填充；此外，在螺母3移动时，螺母3、前端接头6以及内管1之间形成的腔室的空间也在不断增大，形成负压，又将螺母3与后密封端盖51之间的腔室中的润滑油通过螺母3与螺杆2的螺纹配合间隙吸到螺母3、前端接头6以及内管1之间形成的腔室中，在润滑油通过螺母3与螺杆2的螺纹间隙时，对螺杆2、螺母3进行冷却和润滑，减小磨损的同时降低温度，从而降低内管套4、内管1的发热。

根据螺母3与后密封端盖51、内管1和螺杆2形成的腔室以及补气阀门12设定的压力值情况，在推杆结构伸长时，也可由内管1和螺杆2形成的腔室中的润滑油对螺母3和后密封端盖51之间的空隙进行补偿。

当推出工作完成后进行收回工作，收回时，将螺杆2反转，螺母3、前端接头6以及内管1之间形成的腔室空间减小，将润滑油挤向螺母3与后密封端盖51之间的腔室中，由于螺母3与后密封端盖51之间的腔室也在减小，又将润滑油通过通孔31挤回储油腔9中。在润滑油返回时，由于螺纹配合的间隙在12丝左右，各个腔室之间产生的废屑的大小一般大于12丝，会被留存在各自腔室中。

利用第一排屑孔41和第二排屑孔11分别对螺母3与后密封端盖51形成的腔室中、螺母3和前端接头6和内管1形成的腔室中的废屑进行排出。

同时也可以利用第一排屑孔41、第二排屑孔11、注油孔45进行注油、放油以及清洗工作。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。