一种一体成型的内肋管的制作方法

本实用新型涉及管材技术领域，具体涉及一种一体成型的内肋管。

背景技术：

在城市的下水管和排水工程等诸多领域中，带加强筋的塑料管材的实用越来越多，排水管的内部无压力，为了提高抵抗外来压力、冲击的性能，其包括有管材以及分设在管材两端的管套，内肋管通常是多个带材缠绕熔接而成，其在管材的外壁沿周向设置不同形式的加强筋，现有的内肋管通常是分体式的设计，即先缠绕熔接出管材，再在管材的两端套入管套，这样的方式生产工序复杂，零部件数量多，成本较高，并且长时间使用后管材与管套之间的连接处容易开裂或断裂，造成质量事故

技术实现要素：

本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种一体成型的内肋管，包括有管材以及分设在管材两端的管套，所述管材与所述管套一体成型设置，所述管材包括有本体以及螺旋缠绕在本体外壁的加强筋，所述管套与加强筋的连接处设置有连接套；本实用新型的内肋管采用管材与管套一体成型设置，减少了内肋管的零部件数量，降低组装的复杂程度，提升生产效率进而降低生产成本，并且消除了管材与管套之间的密封性问题，提升内肋管的使用寿命。

作为上述方案的进一步改进，所述连接套包覆在加强筋的末段上，其目的在于保证管材和/或加强筋的末段与管套连接稳固，避免管材与管套之间的连接处出现缝隙，产生渗水的风险或者是降低内肋管的使用寿命。

作为上述方案的进一步改进，所述管套分为第一管套以及第二管套，相邻两个内肋管通过第一管套与第二管套相卡接；更进一步的，所述第一管套的内径以及所述第二管套的外径均呈相配合的喇叭状，或者是所述第一管套的外径以及所述第二管套的内径均呈相配合的喇叭状，其目的在于，通过喇叭状的第一管套以及第二管套相卡接的方式保证相邻两个内肋管之间连接稳固，当然地，第一管套与第二管套之间的连接缝隙处应当包覆有防水膜或者是注入防水胶，保证相邻两个内肋管之间的密封性。

作为上述方案的进一步改进，所述本体以及所述加强筋均由带材并排缠绕熔接成型，更进一步的，所述带材的两个熔接侧面上有交错设置的凸起及凹槽或者是带材的两个熔接侧面上设有若干个锯齿；其作用在于增大带材两个熔接侧面的熔接面积，提高熔接侧面的连接强度，提升管材的使用寿命。

作为上述方案的进一步改进，相邻两个所述熔接侧面间隙设置以注胶熔接，其目的在于，交错设置的凸起或凹槽或者是锯齿能够增大两个熔接侧面与溶胶的接触面积，提升溶胶相对熔接侧面的熔接强度，避免管材长时间抗压或抗冲击而开裂或损坏。

作为上述方案的进一步改进，相邻两个所述熔接侧面相啮合熔接，两个熔接侧面可以直接抵接，带材没有冷却定型时可以将两个熔接侧面熔接固定，无需使用注胶即可实现熔接，或者是在两个熔接侧面的缝隙处注入少量溶胶，再将两个熔接侧面相抵接以实现熔接，减少注胶量。

作为上述方案的进一步改进，所述加强筋中空设置并且所述加强筋内的中部设置有支撑肋，其目的在于减少管材的重量以及减少原材料的使用，降低生产成本以及运输成本，并且，所述支撑肋的一端连接加强筋的底部中段，另一端连接加强筋上相对远离熔接线的侧壁，其目的在于增强加强筋的抗压以及抗载荷能力。

作为上述方案的进一步改进，所述加强筋相与本体外壁的连接处倒圆角，其目的在于增强加强筋与本体之间的连接强度，提高管外壁的抗压和抗载荷能力。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步地说明；

图1为本实用新型实施例的一体成型的内肋管的剖面结构示意图；

图2为本实用新型的连接套与加强筋末段的剖面示意图；

图3为本实用新型实施例的带材的熔接侧面为凸起及凹槽的截面示意图；

图4为本实用新型实施例的加强筋内设置有支撑肋的截面示意图；

图5为本实用新型的加强筋与本体外壁的连接端倒圆角的截面示意图。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图3所示的一种一体成型的内肋管，其包括有管材以及分设在管材两端的管套，所述管材与所述管套一体成型设置，所述管材包括有本体1以及螺旋缠绕在本体1外壁的加强筋2，所述管套与加强筋2的连接处设置有连接套5，为方便描述，该两个管套分为第一管套8以及第二管套9，并且，所述第一管套8与所述第二管套9相配合管接，即，相邻两个内肋管可以通过第一管套8与第二管套9相卡接，使得内肋管能够根据实际需要安装；所述本体1以及所述加强筋2均由带材并排缠绕熔接成型，即，本体1与加强筋2一体成型，带材的两个熔接侧面上有交错设置的凸起3及凹槽4或者是带材的相邻两个侧面上设置有若干个锯齿；具体的生产方式是，带材并排缠绕在模具上若干圈，带材的两个相邻侧面熔接固定形成以模具为内径的管材，即通过增大注胶与熔接侧面的接触面积以提升该熔接处的连接强度，进而保证管材在长时间使用时也不会开裂或损坏，延长管材的使用寿命；所述管套通过注塑的形式设置在管材的两端，其具体的生产方式是，先在模具上注塑出第一管套8，然后在第一管套8的末段缠绕带材以生产出管材，最后在管材的末段再注塑出第二管套9，在本实施例中，模具上设有与管套相适应的环形槽，注塑设备可以在该环形槽内注入熔胶以形成管套；另一种生产方式是，可以先在模具上加工出管材，而后在管材的末段注塑形成第一管套8，再将管材与第一管套8一体成型的半成品收末端对调以再管材的另一端注塑第二管套9；上述两个生产方式中，均需要将一体成型后的内肋管进行机加工，可以在管套的外壁通过车加工的方式加工出加强环形肋或者在管套的内壁加工出喇叭口；在上述所有实施例中，所述管套采用可车削加工的聚乙烯或聚四氟乙烯注塑形成。

需要说明的是，所述管材与管套的一体成型的生产方式有多种，本实用新型所要求保护的是管材与管套一体成型的结构，因此，其生产方式并不局限于上述举例的几种。

作为上述方案的进一步改进，如图1与图2所示，所述连接套5包覆在加强筋2的末段上，其目的在于保证管材和/或加强筋2的末段与管套连接稳固，避免管材与管套之间的连接处出现缝隙，产生渗水的风险或者是降低内肋管的使用寿命。

作为上述方案的进一步改进，相邻两个内肋管通过第一管套8与第二管套9卡接，更近一步的，所述第一管套8的内径以及所述第二管套9的外径均呈相配合的喇叭状，或者是所述第一管套8的外径以及所述第二管套9的内径均呈相配合的喇叭状，其目的在于，通过喇叭状的第一管套8以及第二管套9相卡接的方式保证相邻两个内肋管之间连接稳固，当然地，第一管套8与第二管套9之间的连接缝隙处应当包覆有防水膜或者是注入防水胶，保证相邻两个内肋管之间的密封性。

需要说明的是，熔接为本领域所常用的技术名词，即通过加热的方式将塑料接合起来，相邻的两个熔接侧面之间可以是直接加热或在带材未冷却之前相接合，也可以是在相邻两个熔接侧面之间注胶以使得该两个相邻的熔接侧面相接合。

作为上述方案的进一步改进，相邻两个所述熔接侧面间隙设置以注胶熔接，即，通过增大注胶与熔接侧面的接触面积以提升该熔接处的连接强度，进而保证管材在长时间使用时也不会开裂或损坏，延长管材的使用寿命。

作为上述方案的进一步改进，如图3所示，相邻两个所述熔接侧面相啮合熔接，在本实施例中，两个熔接侧面直接抵接，带材在没有冷却定型时可以将两个熔接侧面熔接固定，无需注胶，还可以是在两个熔接侧面的缝隙处注入少量溶胶，再将两个熔接侧面相抵接以实现熔接，减少注胶量。

作为上述方案的进一步改进，如图4所示所述加强筋2中空设置，并且加强筋2内的空腔设置有支撑肋6，该支撑肋6与加强筋2一体成型，其目的在于减少内肋管的零部件数量，降低内肋管的生产成本；进一步的，所述支撑肋6的一端连接加强筋2的底部中段，另一端连接加强筋2上相对远离熔接线的侧壁，其目的在于增强加强筋2的抗压以及抗载荷能力；更进一步的，如图5所示，所述加强筋2相与本体1外壁的连接处倒圆角7，其目的在于增强加强筋2与本体1之间的连接强度，提高管外壁的抗压和抗载荷能力。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。