一种主轴前端轴承油气润滑机构的制作方法

本实用新型涉及主轴，尤其涉及一种主轴前端轴承油气润滑机构。

背景技术：

主轴常用于进行高速精密加工，因此现有技术对主轴的稳定性、可靠性要求较高，其中，轴承的润滑性能直接影响主轴的加工精度、承载能力等等，现有的主轴一般采用滚珠轴承，其工作过程中容易出现发热量大的情况，同时容易磨损，进而影响主轴的加工精度和使用寿命，在超高速的加工中明显表现不足，而且所能承载的应力较小，无法满足大载荷加工需求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种可降低轴承发热量、不影响加工精度、可延长使用寿命的主轴前端轴承油气润滑机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。

一种主轴前端轴承油气润滑机构，所述主轴包括有前轴承座和转子，所述前轴承座内设有至少两个前轴承，所述转子穿过所述前轴承，相邻两个前轴承之间设有一个内隔环及一个外隔环，所述内隔环夹设于两个前轴承的内环之间，所述外隔环夹设于两个前轴承的外环之间，且所述内隔环与所述外隔环之间设有缝隙，所述前轴承座内开设有至少一条油气注入通道，所述前轴承的外环开设有第一通孔，所述第一通孔与所述油气注入通道相连通，借由所述第一通孔将所述油气注入通道内的油气混合流体引导至所述前轴承的外环与内环之间，所述前轴承座内开设有一条排油通道，所述外隔环上开设有第二通孔，所述第二通孔与所述排油通道相连通，借由所述第二通孔将所述内隔环与所述外隔环之间的油气混合流体引导至排油通道，并由所述排油通道排出。

优选地，所述前轴承座内开设有4条油气注入通道，4条油气注入通道沿所述前轴承座的周向分布。

优选地，所述内隔环的外侧壁形成有向外凸出的环状外缘，所述环状外缘靠近所述内隔环的后端。

优选地，所述环状外缘的外侧壁与所述内隔环的后端之间形成有斜面。

优选地，所述外隔环的内侧壁形成有向内凸出的环状内缘。

优选地，所述环状内缘位于所述环状外缘的前侧。

优选地，所述环状内缘的内环端形成有向后凸出的凸缘，以令所述环状内缘的后端形成凹槽，所述第二通孔连通于所述凹槽。

优选地，所述外隔环的外侧壁开设有第一储油槽，所述第一储油槽环绕于所述外隔环，所述第二通孔连通于所述第一储油槽。

优选地，所述前轴承座的前端固定有轴承压板，所述轴承压板抵接位于最前端的前轴承的外环。

优选地，所述轴承压板的后端面开设有第二储油槽，所述第二储油槽朝向所述前轴承内环与外环之间的间隙，且所述第二储油槽连通于所述排油通道。

本实用新型公开的主轴前端轴承油气润滑机构中，将润滑油和压缩空气混合产生气液两相的油气混合流体，油气混合流体通过所述油气注入通道注入，再通过第一通孔进入所述前轴承的外环与内环之间，再由排油通道排出，同时在所述内隔环与所述外隔环之间的缝隙作用下，使得多个前轴承内充满油气混合流体，当主轴运转时，由于油与气的物理特性不同，混合后的压缩空气与润滑油进入前轴承内之后，润滑油以压缩空气作为载体，在管道壁上均匀的移动并接触轴承润滑点，使轴承得到足够的润滑，相比现有技术而言，本实用新型可有效减少轴承内部钢珠与轴承内外环之间的摩擦，使得轴承发热量大大减小，从而保证加工精度不受影响，同时可延长主轴的使用寿命，较好地满足了应用需求。

附图说明

图1为本实用新型主轴前端轴承油气润滑机构的剖视图一；

图2为本实用新型主轴前端轴承油气润滑机构的剖视图二；

图3为本实用新型主轴前端轴承油气润滑机构的剖视图三；

图4为图3中a部分的放大图；

图5为外隔环的结构图；

图6为内隔环的结构图；

图7为轴承压板的结构图；

图8为轴承压板的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。

本实用新型公开了一种主轴前端轴承油气润滑机构，结合图1至图8所示，所述主轴包括有前轴承座1和转子3，所述前轴承座1内设有至少两个前轴承2，所述转子3穿过所述前轴承2，相邻两个前轴承2之间设有一个内隔环4及一个外隔环5，所述内隔环4夹设于两个前轴承2的内环之间，所述外隔环5夹设于两个前轴承2的外环之间，且所述内隔环4与所述外隔环5之间设有缝隙6，所述前轴承座1内开设有至少一条油气注入通道7，所述前轴承2的外环开设有第一通孔20，所述第一通孔20与所述油气注入通道7相连通，借由所述第一通孔20将所述油气注入通道7内的油气混合流体引导至所述前轴承2的外环与内环之间，所述前轴承座1内开设有一条排油通道9，所述外隔环5上开设有第二通孔50，所述第二通孔50与所述排油通道9相连通，借由所述第二通孔50将所述内隔环4与所述外隔环5之间的油气混合流体引导至排油通道9，并由所述排油通道9排出。

上述结构中，将润滑油和压缩空气混合产生气液两相的油气混合流体，油气混合流体通过所述油气注入通道7注入，再通过第一通孔20进入所述前轴承2的外环与内环之间，再由排油通道9排出，同时在所述内隔环4与所述外隔环5之间的缝隙6作用下，使得多个前轴承2内充满油气混合流体，当主轴运转时，由于油与气的物理特性不同，混合后的压缩空气与润滑油进入前轴承2内之后，润滑油以压缩空气作为载体，在管道壁上均匀的移动并接触轴承润滑点，使轴承得到足够的润滑，相比现有技术而言，本实用新型可有效减少轴承内部钢珠与轴承内外环之间的摩擦，使得轴承发热量大大减小，从而保证加工精度不受影响，同时可延长主轴的使用寿命，较好地满足了应用需求。

作为一种优选结构，结合图1和图2所示，所述前轴承座1内开设有4条油气注入通道7，4条油气注入通道7沿所述前轴承座1的周向分布。基于上述结构，油气混合流体从周围进入所述前轴承2内，使得油气混合流体在所述前轴承2内分布更加均匀，润滑效果更好。

结合图1至图4所示，本实施例中，所述内隔环4的外侧壁形成有向外凸出的环状外缘40，所述环状外缘40靠近所述内隔环4的后端。

为了对油气混合流体起到引导作用，本实施例中，所述环状外缘40的外侧壁与所述内隔环4的后端之间形成有斜面41。

为了对外隔环5和内隔环4之间的油气混合流体进行收集并向外引导，本实施例中，结合图4至图6所示，所述外隔环5的内侧壁形成有向内凸出的环状内缘51。

进一步地，所述环状内缘51位于所述环状外缘40的前侧。

本实施例中，所述环状内缘51的内环端形成有向后凸出的凸缘52，以令所述环状内缘51的后端形成凹槽53，所述第二通孔50连通于所述凹槽53。

基于上述结构，可以对油气混合流体起到收集作用，使得油气混合流体能更好地由所述第二通孔50输送至排油通道9，进而提高油气混合流体的循环能力。

作为一种优选方式，所述外隔环5的外侧壁开设有第一储油槽54，所述第一储油槽54环绕于所述外隔环5，所述第二通孔50连通于所述第一储油槽54。油气混合流体经过第一储油槽54暂存后再由排油通道9排出，可使得油气混合流体的流动性、连续性更好。

作为一种优选结构，结合图1、图7和图8所示，所述前轴承座1的前端固定有轴承压板10，所述轴承压板10抵接位于最前端的前轴承2的外环。

进一步地，所述轴承压板10的后端面开设有第二储油槽11，所述第二储油槽11朝向所述前轴承2内环与外环之间的间隙，且所述第二储油槽11连通于所述排油通道9。该第二储油槽11可在前端对油气混合流体起到收集、引导作用，使得前轴承座1内的油气混合流体全部得以循环流动。

本实用新型公开的主轴前端轴承油气润滑机构，其相比现有技术而言的有益效果在于，本实用新型中的轴承润滑方式采用油气润滑，通过油气润滑系统使油气混合产生气液两相体，由于油与气的物理特性不同，混合后的压缩空气与油进入管道后润滑油以压缩空气作为载体，在管道壁上均匀的移动注入轴承润滑点，使主轴轴承得到适量的润滑，此种润滑其需油量非常小，使主轴具有更加环保，同时减少过多润滑产生的摩擦发热，并且润滑点喷射出的压缩空气压力释放形态发生一定的变化，形成更低的温度对轴承进一步的喷射冷却，可使得主轴轴承适用与更高的速度，同时油气润滑的喷射点在滚动球体的承载点及润滑点，使主轴刚性更好具备更高的承载。

以上所述只是本实用新型较佳的实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本实用新型所保护的范围内。