一种连接扣的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及一种连接扣，属于电箱用连接件领域。

背景技术：

强电箱的箱体是由其底板和侧板连接制作而成。通常情况下，强电箱的箱体材质为彩钢，彩钢并不适用于焊接，故而现在箱体大部分情况下采用螺钉进行连接制作，这种情况下箱体的安装工序十分繁琐。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种能够方便地对强电箱箱体进行安装连接的连接扣。

解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种连接扣，包括第一连接板和第二连接板，第一连接板的侧边和第二连接板的侧边固定，且第一连接板和第二连接板相对倾斜设置，第一连接板上设置有弹片，第一连接板上开设有对弹片形变时进行避让的避让孔，第二连接板的边缘向外延伸依次形成第一避让板，第一避让板相对第二连接板倾斜设置，第一避让板远离第二连接板的边缘向外延伸形成第一连接板条，第一连接板条远离第一避让板的端部外延形成弧形支撑板，弧形支撑板的边缘外延形成插接板，第一连接板条、弧形支撑板和插接板形成挂钩。

本实用新型的有益效果为：

第一连接板和第二连接板分别与两块相邻侧板贴合，弹片通过形变卡入其中一块侧板的槽体内，通过插接与侧板连接，挂钩悬挂至另一块侧板上，从而与另一块侧板连接，通过连接扣将两块相邻侧板件连接，而不需要采用焊接和螺钉等方式，安装过程简单牢靠，适用于强电箱箱体的快速装配。

本实用新型所述第一连接板和第二连接板均为平板，第一连接板和第二连接板相互垂直设置。

本实用新型所述弹片的端部弹性连接在避让孔的边缘，以使得弹片在第一连接板的法向上活动设置。

本实用新型所述插接板和第一连接板条均为平板，第二连接板和第一连接板条平行设置，插接板与第二连接板设置在同一平面上，挂钩的钩槽轴向垂直于第一连接板。

本实用新型所述第二连接板远离第一避让板的边缘外延形成第二避让板，第二避让板相对第二连接板倾斜设置，第二避让板外延形成第二连接板条，第二连接板条远离第二避让板的端部外延形成插接板条，插接板条平行于挂钩的钩槽轴向。

本实用新型所述第二连接板边缘外延形成卡板。

本实用新型的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型实施例强电箱的立体结构示意图；

图2为图1中a处放大结构示意图；

图3为图1中b处放大结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例：

参见图1-3，本实施例提供的是一种强电箱，包括连接扣、底板9、第一侧板8、第二侧板10、第三侧板和第四侧板。

本实施例中底板9为长方形板，底板9水平设置。底板9的四条侧边边缘沿顺时针方向依次固定有第一竖板11、第二竖板12、第三竖板和第四竖板。第一竖板11、第二竖板12、第三竖板和第四竖板均垂直于底板9竖直设置。

以第二竖板12为例，第二竖板12的一部分侧壁内凹，同时内凹的部分沿垂直于底板9的方向上下贯通形成第二插接槽。第三侧板、第四侧板、第二侧板10和第一侧板8均为平板，第三侧板、第四侧板、第二侧板10和第一侧板8均竖直设置。在第二侧板10的底部边缘沿竖直方向平行切割两刀，并将第二侧板10切割位置之间的部分沿水平方向弯折，形成第二插板13。将第二插板13插接在第二插接槽处，插接后第二插接槽的内壁挤压在第二插板13上，同时第二侧板10的内壁和第二竖板12的外壁贴合，从而将底板9和第二侧板10进行连接。

同理，第一竖板11上设置有第一插接槽，第一侧板8的底部设置有第一插板，第一插板插接在第一插接槽处，以完成第一侧板8和底板9的连接。采用相似的结构连接，将第三侧板和第四侧板分别与底板9连接。

连接扣包括第一连接板1和第二连接板2，第一连接板1和第二连接板2均为平板，第一连接板1贴合在第一侧板8的内壁，第二连接板2贴合在第二侧板10的内壁。第一连接板1和第二连接板2相互垂直，第一连接板1的侧边和第二连接板2的侧边固定，以将连接扣设置在第一侧板8和第二侧板10的连接处。

第一连接板1上设置有弹片3，第一连接板1上开设有对弹片3形变时进行避让的避让孔5，弹片3形变后即部分进入避让孔5中。弹片3的端部弹性连接在避让孔5的边缘，以使得弹片3在第一连接板1的法向上活动设置。

第一侧板8的侧壁内凹，第一侧板8内凹的部分沿垂直于底板9的方向贯通，以形成第一卡槽。第一侧板8沿竖直方向安装至底板9上过程中，第一卡槽的内壁会挤压弹片3，使弹片3逐渐进入第一卡槽。第一侧板8装配到位后，部分弹片3进入避让孔5中，同时弹片3还与第一卡槽的内壁挤压，从而实现连接扣和第一侧板8之间的连接。

第二连接板2的顶部边缘向上延伸依次形成第一避让板4，第一避让板4相对第二连接板2倾斜设置。第一避让板4远离第二连接板2的边缘，即第一避让板4的顶部边缘向上延伸形成第一连接板条15。第一连接板条15远离第一避让板4的端部，即第一连接板条15的上端外延形成弧形支撑板6，弧形支撑板6的开口朝下设置。弧形支撑板6的一端与第一连接板条15连接，另一端朝下延伸形成插接板7。第一连接板条15、弧形支撑板6和插接板7形成挂钩。

第二侧板10上开设有缺口，缺口的内侧设置有导向板14，导向板14的左侧边缘与缺口的左侧边缘使用焊条焊接，使得导向板14固定在第二侧板10上。导向板14同样为平板，导向板14平行于第二侧板10，导向板14和第二侧板10的内壁之间形成第二卡槽，第二卡槽沿竖直方向贯通，同时第二卡槽的右端开口。因此插接板7可以从第二卡槽的右端插接至第二卡槽内，也可以沿竖直方向插接至第二卡槽内。插接板7插接到位后，弧形支撑板6在重力作用下沿竖直方向挤压在导向板14的顶部边缘上。同时导向板14还同时挤压在第一连接板条15和插接板7上，达到导向板14插接在挂钩钩槽处的目的。

优选的，本实施例插接板7和第一连接板条15均为平板，第二连接板2和第一连接板条15平行设置，插接板7与第二连接板2设置在同一平面上。此结构设计增加了导向板14与钩槽侧壁之间的接触面积，增加了挂钩和导向板14之间的定位效果。同时插接板7的部分侧壁也能贴合在第二侧板10上，第一连接板条15和第二侧板10之间的间距降低，使得连接扣尽可能位于强电箱的内侧边缘，从而不去占用强电箱中心的走线空间。第一避让板4使得连接扣安装时第一连接板条15对导向板14的端部进行避让。

本实施例为了实现导向板14的导向功能，挂钩的钩槽轴向垂直于第一连接板1，挂钩沿垂直于第一连接板1的方向安装至导向板14上。

第二连接板2远离第一避让板4的边缘，即第二连接板2的底部边缘向下延伸形成第二避让板16，第二避让板16相对第二连接板2倾斜设置，第二避让板16的底部边缘外延形成第二连接板条17。第二连接板条17远离第二避让板16的端部，即第二连接板条17的下端沿水平方向外延形成插接板条18，插接板条18平行于挂钩的钩槽轴向。与之相对，第二竖板12的内壁上设置有若干根定位筋条19，定位筋条19弯曲，以和第二竖板12的内壁之间形成定位槽，定位槽的轴向垂直于第一连接板1，故而插接板条18只能沿垂直于第一连接板1的方向安装至定位槽中，同时安装过程中通过第二避让板16使第二连接板条17和插接板条18对第二竖板12进行避让。

为了降低第二连接板条17和插接板条18对走线的影响，第二连接板条17和插接板条18均为平板状为宜，且均平行于第二连接板2。插接板条18装配完成后第二连接板条17即挤压在第二竖板12的内壁上。

导向板14和定位筋条19对连接扣的顶部和底部分别进行定位，为了使得连接扣和第二侧板10之间的连接更为牢固，第二连接板2边缘外延形成卡板，卡板在竖直方向长度远小于第一连接板条15和第二连接板条17。第二侧板10的内壁上还设置有弹性定位片20，弹性定位片20的左端弹性连接在第二侧板10的内壁上，以使得弹性定位片20能够沿垂直于第二侧板10的方向弹性形变。连接扣安装时卡板通过使弹性定位片20形变卡入弹性定位片20和第二侧板10之间，对连接扣的中段进行定位。

综合上述结构，本实施例强电箱的安装步骤如下：首先将第二侧板10沿竖直方向插接至第二竖板12上，然后沿垂直于第一连接板1的方向安装连接扣，使挂钩悬挂至导向板14，卡板卡入弹性定位片20和第二侧板10之间，同时插接板条18插入至定位槽，导向板14与第二侧板10内壁连接的部分、弹性定位片20与第二侧板10内壁连接的部分、第二连接板条17和定位筋条19之间的挤压能够对连接扣的安装起到限位作用，之后沿竖直方向将第一侧板8插接至第一竖板11，插接过程中弹片3形变挤压至第一卡槽中。

整个强电箱的安装过程不需要螺钉，也不需要焊接，通过插接和弹性形变内的方式，将第一侧板8和底板9连接，第二侧板10和底板9连接，还通过连接扣将第一侧板8和第二侧板10连接，完成了强电箱的装配。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。