一种新型驻车系统的制作方法

本实用新型涉及到汽车自动变速箱，具体涉及到一种新型驻车系统。

背景技术：

驻车制动的作用是当汽车处于停车挡时，锁住传动轴或者后轮，避免溜车，保证车辆停止状态时的安全。现有的一种驻车机构包括执行器、拉杆、设于拉杆一端的锥块、支撑块以及棘爪棘轮组件，将锥块卡在棘爪和支撑块之间，驱动拉杆推动或拉动锥块于支撑块与锥块之间运动，进而锥块迫使棘爪的齿卡入或脱出棘轮的齿槽内，实现p档驻车或脱出p档。

驻车系统在不同档位切换时，拉杆上的锥块会在空间运动，进而需要限制锥块的运动以防止锥块脱离驻车系统。传统限位的零件安装在棘爪或支撑块上，这样会增大棘爪或支撑块端面的尺寸。减速箱和自动变速箱相比，输入轴和输出轴之间的尺寸更为紧凑，无足够的空间在棘爪和支撑块上增加限位功能。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种新型驻车系统，在满足变速箱或减速箱空间尺寸的基础上，限制锥块的空间运动。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种新型驻车系统，包括与输出轴连接的棘轮、一端与所述棘轮啮合或者分离的棘爪、支撑块、用于推动所述棘爪的推动组件，驱动所述推动组件的驱动组件以及带动所述驱动组件运行的执行器，所述棘爪远离其与所述棘轮啮合的一端贯穿有连接销，所述连接销转动设置，所述棘爪位于所述棘轮以及所述支撑块之间，所述推动组件包括拉杆以及安装于所述拉杆一端的锥块，所述锥块位于所述棘爪与所述支撑块之间；所述驱动组件包括连接板以及一端与所述连接板固定连接的驱动轴，所述驱动轴另外一端与所述执行器输出轴固定连接，所述拉杆远离所述锥块一端与所述连接板转动连接，所述支撑块背向所述棘爪一端套装有u型限位板，所述u型限位板侧壁分为贴合侧壁、倾斜侧壁以及限位侧壁三部分，所述贴合侧壁与所述支撑块侧壁贴合设置，两个所述限位侧壁平行且靠近所述棘爪设置，所述倾斜侧壁倾斜设置，所述限位侧壁与所述贴合侧壁之间通过所述倾斜侧壁连接，所述锥块位于两个所述限位侧壁之间。

通过上述技术方案，锥块于棘爪和支撑块之间运动，执行器可以驱动驱动轴往复转动，驱动轴带动连接板往复转动，当连接板朝向支撑块转动时，连接板推动拉杆朝向支撑块移动，同时拉杆推动锥块朝向支撑块移动，锥块于棘爪和支撑块之间移动至卡在两者之间时，支撑块迫使棘爪转动且与棘轮啮合，此时实现p档驻车，当锥块朝向支撑块移动时，锥块周壁贴靠于限位侧壁上且于两个限位侧壁之间运动，限位侧壁引导锥块卡入棘爪和支撑块之间,同时,限位侧壁将锥块的空间位置限制住，可以防止锥块运动过程中出现位置偏移较大的情况；当需要脱出p档时，利用执行器驱动连接板朝向与上述相反方向转动，此时连接板拉动拉杆，进而拉杆拉动锥块远离支撑块，此时棘爪与棘轮分开，在锥块远离支撑块的过程中，锥块依然位于两个限位侧壁之间，限位侧壁可以限制住锥块的位置。令贴合侧壁与支撑块的侧壁贴合设置，可以避免增加支撑块空间占用率，倾斜侧壁与限位侧壁位于支撑块与棘爪之间，这样的设计更加节省空间,加大空间利用率,进而满足变速箱或减速箱空间尺寸。

进一步的,所述限位侧壁沿所述拉杆的轴线方向呈阶梯型设置，两个所述限位侧壁远离所述连接板一端之间的距离小于两个所述限位侧壁靠近所述连接板一端之间的距离。

通过上述技术方案，当锥块朝向支撑块移动且迫使棘爪与棘轮啮合时，锥块位于限位侧壁较小端之间，锥块与限位侧壁较小距离端抵接，进而可以更好的引导锥块卡入棘爪与支撑块之间。

进一步的,所述锥块靠近所述拉杆一端中心处开设有插接槽，所述锥块另外一端开设有与所述插接槽连通的通槽，所述插接槽轴径大于所述拉杆轴径，所述拉杆靠近所述锥块的一端依次穿过所述插接槽和所述通槽后伸出所述锥块外且固设有锁紧块，所述拉杆远离所述锁紧块一端固设有挡环，所述拉杆周壁上于所述挡环和所述插接槽槽底之间套设有预紧弹簧。

通过上述技术方案，预紧弹簧抵接插接槽靠近通槽一端，此时锁紧块抵接锥块背向预紧弹簧一端，两者之间配合可以使锥块位置得以确定。

进一步的,所述拉杆远离所述锥块一端周壁上交叉固设有两个卡块，两个所述卡块之间存在间隙且此间隙大于所述连接板的厚度，所述连接板一端贯穿开设有用于所述拉杆通过的连接孔，所述连接板上靠近所述连接孔处贯穿开设有用于所述卡块通过的通孔，所述通孔和所述连接孔连通。

通过上述技术方案，拉杆端部的卡块与拉杆端部分别穿过通孔和连接孔，使连接板对应端位于两个卡块之间，进而拉杆得以与连接板转动连接。

进一步的,所述棘爪与所述拉杆之间设置有回位装置，所述回位装置包括固定设置的固定销以及套设于所述固定销上的扭簧，所述扭簧一端与所述棘爪上远离所述连接销的一端扣接，所述扭簧另外一端固定设置。

通过上述技术方案，当锥块迫使棘爪与棘轮啮合时，扭簧提供一个弹性力，当锥块脱离棘爪与支撑杆块之间时，扭簧迫使棘爪与棘轮分开。

进一步的,所述支撑块朝向所述棘爪且远离所述连接销一侧一体设置有凸块，所述棘爪远离所述连接销且背向所述棘轮的一侧开设有与所述锥块周壁贴合适配的贴合槽，所述凸块朝向所述棘爪一端正对所述贴合槽位置处也开设有相同的所述贴合槽。

通过上述技术方案，当锥块运动至凸块与棘爪之间时，锥块周壁可与两个贴合槽贴合适配，进而可以使锥块与凸块以及棘爪之间的接触面积增大，进而可以使锥块位置比较稳定。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过设置限位板,当实现p档驻车或者脱离p档时,锥块在空间中的位置均受限位侧壁的限制,使锥块不会脱离驻车系统,同时贴合侧壁贴合固定于支撑块侧壁上,而倾斜侧壁和限位侧壁均位于支撑块与棘爪之间的间隙中,这样可以节省空间,提高空间利用率,满足变速箱或减速箱的空间尺寸；

2、通过将限位侧壁设置为阶梯状，当实现p档驻车时，锥块位于两个限位侧壁之间距离较小的一端之间，因而可以使限位侧壁此端更好的引导锥块卡入棘爪与凸块之间；

3、通过设置贴合槽，可以使锥块卡入棘爪与凸块之间时锥块的周壁贴合适配于贴合槽中，进而可以增大锥块与棘爪以及凸块之间的接触面积，如此可以使锥块的位置更加稳定；

4、通过位于拉杆端部的卡块与拉杆端部分别穿过通孔和连接孔，可以使连接板卡在两个卡块之间，进而可以使拉杆端部可以与连接板转动连接。

附图说明

图1为本实用新型一种新型驻车系统的结构示意图；

图2为本实用新型一种新型驻车系统中支撑块的结构示意图；

图3为本实用新型一种新型驻车系统中u型限位板的结构示意图；

图4为本实用新型一种新型驻车系统中棘爪的结构示意图；

图5为本实用新型一种新型驻车系统中锥块的内部结构示意图；

图6为本实用新型一种新型驻车系统中拉杆的结构示意图；

图7为本实用新型一种新型驻车系统中连接板的结构示意图；

图中：1、执行器；2、棘轮；3、棘爪；4、支撑块；5、连接销；6、固定销；7、扭簧；8、凸块；9、u型限位板；10、贴合侧壁；11、倾斜侧壁；12、限位侧壁；13、固定孔；14、穿孔；15、固定杆；16、拉杆；17、锥块；18、贴合槽；19、插接槽；20、通槽；21、锁紧块；22、挡环；23、预紧弹簧；24、连接板；25、驱动轴；26、安装套；27、卡块；28、连接孔；29、通孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1，一种新型驻车系统，包括执行器1、棘轮2、棘爪3、支撑块4、推动组件以及驱动组件，其中，棘轮2通过输出轴(图中未示出)连接于机壳(图中未示出)内，棘爪3一端与棘轮2啮合，另外一端贯穿设置有连接销5，连接销5转动设置于机壳内，棘爪3绕连接销5转动可与棘轮2实现啮合和分离。

机壳内靠近棘爪3背向棘轮2一侧的位置处设置有回位装置，回位装置包括固定销6和扭簧7，其中，固定销6固定设置，固定销6轴线与连接销5轴线平行，固定销6位于靠近棘爪3中段位置处，固定销6与棘爪3之间的最短距离大于棘爪3与棘轮2之间最短啮合距离。扭簧7套设于固定销6周壁上，扭簧7一端固定设置，另外一端扣接于棘爪3上靠近棘轮2一端。初始状态下扭簧7呈放松状态，此时棘爪3与棘轮2分离。当外力迫使棘爪3与棘轮2啮合时，扭簧7提供一个弹性力，有迫使棘爪3与棘轮2分离的趋势。

参照图1和图2，支撑块4靠近棘轮2设置，棘爪3位于支撑块4与棘轮2之间，支撑块4较大端面与棘爪3的转动平面平行，支撑块4朝向棘爪3一侧正对棘爪3设置。支撑块4朝向棘爪3一侧远离连接销5一端一体设置有凸块8。

支撑块4背向棘爪3一端安装有u型限位板9，u型限位板9底壁内侧与支撑块4背向棘爪3一侧贴合，u型限位板9的两侧壁均分为三段设置，分别为贴合侧壁10、倾斜侧壁11以及限位侧壁12，三个侧壁依次首尾一体连接。其中，贴合侧壁10与支撑块4的较大侧壁贴合设置，两个限位侧壁12于空间内的位置位于支撑块4较大侧壁的两侧且两个限位侧壁12位于棘爪3以及支撑块4之间，两个限位侧壁12均与支撑块4的较大侧壁平行，两个限位侧壁12朝向支撑块4一侧与支撑块4之间的距离相等。倾斜侧壁11的两端分别与贴合侧壁10朝向棘爪3的一端以及限位侧壁12背向棘爪3的一端连接，从而使倾斜侧壁11倾斜设置，贴合侧壁10和限位侧壁12可以通过倾斜侧壁11连接。限位侧壁12延其长度方向上呈阶梯状设置，两个限位侧壁12远离连接销5的一端之间的距离小于其靠近连接销5一端之间的距离。

参照图1和图2，支撑块4远离棘爪3一端贯穿开设有固定孔13，固定孔13的轴线垂直于支撑块4的较大端面。结合图3，贴合侧壁10与固定孔13同轴贯穿开设有穿孔14，固定孔13的轴径等于穿孔14的轴径，固定孔13和穿孔14内插接有固定杆15，u型限位板9与支撑块4之间通过固定杆15实现位置固定。

参照图1和图2，推动组件包括拉杆16以及锥块17，其中，拉杆16为圆柱杆，固定销6和扭簧7位于拉杆16与棘爪3之间，锥块17位于支撑块4与棘爪3之间且位于两个限位侧壁12之间，棘爪3位于初始位置时，棘爪3靠近棘轮2一端且背向棘轮2的一侧与凸块8上背向支撑块4一侧之间的距离小于锥块17的轴径，两个限位侧壁12之间的较小距离略微大于锥块17的轴径，当锥块17朝向凸块8运动时，锥块17可以迫使棘爪3转动，进而可以使棘爪3与棘轮2啮合。凸块8朝向棘爪3一端中心处开设有贴合槽18，贴合槽18为圆弧槽且其槽壁与锥块17的周壁贴合适配，结合图4，棘爪3靠近凸块8且朝向凸块8的一侧正对凸块8上的贴合槽18也开设有一个贴合槽18。结合图5，锥块17朝向连接销5的一端中心处同轴开设有呈圆柱型设置插接槽19，锥块17背向插接槽19一端中心处同轴开设有与插接槽19连通的呈圆柱形设置的通槽20，拉杆16一端依次穿过插接槽19和通槽20后伸出锥块17外设置且端部固设有锁紧块21，拉杆16的轴径小于插接槽19的轴径，拉杆16的轴径等于通槽20的轴径。拉杆16远离锁紧块21一端同轴固设有挡环22，拉杆16周壁上套设有预紧弹簧23，预紧弹簧23位于挡环22与插接槽19靠近通槽20一端之间。通过预紧弹簧23与锁紧块21配合夹紧锥块17可以使锥块17固定于拉杆16端部，推动拉杆16可以带动锥块17朝向凸块8运动，在锥块17运动过程中，锥块17先贴靠于两个限位侧壁12之间距离较大的一端内壁上，然后锥块17被引导至两个限位侧壁12之间距离较小的一端且锥块17与此端的内壁贴靠，此端引导锥块17卡入两个贴合槽18之间，同时锥块17迫使棘爪3朝向棘轮2转动使棘爪3与棘轮2啮合，当锥块17卡入两个贴合槽18之间时，为p档驻车时；拉动拉杆16，拉杆16拉动锥块17两个贴合槽18移动至使锥块17贴靠于两个限位侧壁12之间距离较大的一端内壁，此时位于非p档位置处。

参照图1和图7，执行器1设置于靠近棘轮2位置处，驱动组件包括连接板24以及驱动轴25，其中，驱动轴25一端与执行器1的输出端固定连接,驱动轴25轴线与连接销5的轴线正交,驱动轴25靠近连接销5位置处。连接板24一端边缘处固设有安装套26，驱动轴25远离执行器1一端安装于安装套26内且贯穿连接板24设置。拉杆16远离锥块17一端朝向连接板24延伸且端部与连接板24转动连接。

结合图6，拉杆16远离锥块17一端周壁上固设有两个卡块27，卡块27为矩形设置，卡块27的长度方向垂直于连接板24的较大端面，两个卡块27交错180°设置，两个卡块27之间存在间隙且此间隙大于连接板24的厚度。连接板24上远离锥块17且远离驱动轴25的一端贯穿开设有连接孔28，连接板24上靠近连接孔28处贯穿开设有通孔29，通孔29与连接孔28连通，连接孔28为圆柱孔且其轴径与拉杆16的轴径相等；通孔29为矩形孔且通孔29量侧壁之间的距离与卡块27厚度相等，卡块27可穿过通孔29。拉杆16与卡块27可以分别穿过连接孔28以及通孔29，进而可以使连接板24位于两个卡块27之间，实现拉杆16与连接板24的转动连接，此时拉杆16的长度方向与驱动轴25轴线正交设置。执行器1通过驱动轴25带动连接板24转动，连接板24推动拉杆16运动，进而拉杆16可以推动或者拉动锥块17于限位侧壁12之间移动。

上述技术方案的工作原理及效果为：

驻车时，利用执行器1驱动连接板24朝向支撑块4转动，连接板24推动拉杆16摆动，进而拉杆16推动锥块17朝向凸块8运动，锥块17运动过程中会贴靠限位侧壁12，限位侧壁12限制锥块17的运动空间，进而可以使锥块17不会脱离驻车系统，其中，锥块17朝向凸块8运动时依次通过两个限位侧壁12之间距离较大的一端和距离较小的一端，当锥块17贴靠两个限位侧壁12之间距离较小的一端时，锥块17于空间内的位置更加稳定，进而更加容易卡入棘爪3以及凸块8之间，当锥块17卡入棘爪3以及凸块8之间时，锥块17周壁贴合于两个贴合槽18内，进而使锥块17不易发生偏移；利用执行器1驱动连接板24反向转动，连接板24拉动拉杆16摆动，拉杆16带动锥块17远离凸块8，进而锥块17脱离贴合槽18且脱离棘爪3与凸块8之间，锥块17远离凸块8时其周壁抵接限位侧壁12，限位侧壁12限制锥块17的位置，防止锥块17脱离驻车系统。当驻车系统实现p档驻车或实现非p档时，利用限位侧壁12可以限制锥块17的运动空间，同时，由于贴合侧壁10贴合于支撑块4的两侧，倾斜侧壁11以及限位侧壁12位于支撑块4以及棘爪3之间的间隙中，所以此方案可以满足变速箱或者减速箱的空间尺寸。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。