具有串联弹簧的扭矩传递装置和包括这种装置的扭矩传递系统的制作方法

本发明涉及一种用于机动车辆的扭矩传递装置。

背景技术：

ltd(长行程阻尼器)类型的扭矩传递装置是已知的。这些装置包括几对弹簧，同一对的弹性构件经由定相构件串联布置，使得每对弹性构件彼此同相变形。

这种没有支撑座的扭矩传递装置是已知的。文献de102016203042公开了这种类型的装置。该装置的缺点是，由于在每个弹簧对的输入和输出接口处的摩擦，在用于弹簧的端部的支撑处遭受大量磨损。

从ep3026294也已知在每个弹簧的端部处安装支撑座。该装置的缺点是占用了座的大量周向空间，因此代价是弹簧必须缩短。因此，该扭矩传递装置具有更大的刚度，并且其阻尼性能不太好。

技术实现要素：

因此，本发明的目的是提供一种具有高性能阻尼的扭矩传递装置，同时避免弹簧的端部处的磨损现象。

为此，本发明涉及一种扭矩传递装置，包括:

-第一元件，能够围绕旋转轴线(x)旋转；

-第二元件，能够绕旋转轴线(x)旋转；

-第三元件，能够围绕旋转轴线(x)旋转；

-第一弹簧，布置在第一元件和第三元件之间，以便在第一元件和第三元件之间相对旋转时被弹性压缩，

-第二弹簧，布置在第二元件和第三元件之间，以便在第二元件和第三元件之间相对旋转时被弹性压缩，第一弹簧和第二弹簧通过第三元件的扭矩传递元件串联布置在第一元件和第二元件之间，

-第一支撑座，位于第一弹簧的第一端，一方面在第一元件和第一弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第一相对旋转方向上在第一元件与第一弹簧之间传递扭矩，另一方面在第二元件和第一弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第二相对旋转方向上在第二元件与第一弹簧之间传递扭矩，

-第二支撑座，位于第二弹簧的第一端，一方面在第二元件和第二弹簧之间，以便在第一元件和第二元件相对旋转的第一方向上在第二元件和第二弹簧之间传递扭矩，另一方面在第一元件和第二弹簧之间，以便在第一元件和第二元件相对旋转的第二方向上在第一元件和第二弹簧之间传递扭矩；

扭矩传递装置的特征在于，第三元件包括直接在第一弹簧和第二弹簧之间传递扭矩的扭矩传递元件。

换句话说，扭矩传递装置一方面在第三元件的扭矩传递元件和第一弹簧之间、另一方面在第三元件的扭矩传递元件和第二弹簧之间没有附接的支撑座。

扭矩传递元件与第一弹簧和第二弹簧直接接触。

因此，这种解决方案可以获得高质量的阻尼，同时限制弹簧的磨损。一方面，弹簧与第一和第二元件之间的摩擦和动态滞后受到限制。另一方面，角行程不受弹簧的每个端处的座的存在的限制。

扭矩传递装置还可包括单独或组合采用的以下附加特征：

第一弹簧和第二弹簧是由钢制成的螺旋弹簧。

第一弹簧和第二弹簧布置在同一半径上。换句话说，它们在周向方向上串联定位。

扭矩传递元件由金属制成，例如钢。因此，与钢制弹簧和塑料座协作的情况相比，支撑界面产生的磨损更小。此外，由于使用了由金属(特别是钢)制成的扭矩传递元件，材料的强度允许扭矩传递元件的周向尺寸减小，并允许这种空间节省用于增加弹簧的尺寸，从而增加阻尼器的质量。

第一弹簧和第二弹簧位于扭矩传递装置的开放空间中。换句话说，第一弹簧和第二弹簧位于不流体密封且没有油脂的空间中。

根据一个实施例，第一座椅和第二座椅没有枢轴。因此，它们不会径向枢转。

扭矩传递装置包括多个第一弹簧和多个第二弹簧，它们以弹簧对的形式组织。

第三元件是包括多个扭矩传递元件的定相元件，每个扭矩传递元件置于弹簧对的第一弹簧和第二弹簧之间，每个弹簧对的第一弹簧和第二弹簧通过扭矩传递元件串联布置。

定相构件包括至少一个相垫圈，该相垫圈设置有围绕旋转轴线x延伸的环形部分。

扭矩传递装置包括多个第一支撑座，每个第一支撑座位于第一弹簧的第一端处。

扭矩传递装置包括多个第二支撑座，每个第二支撑座位于第二弹簧的第一端处。

每个相垫圈由钢片材制成。

相垫圈的环形部分径向展开。

每个环形部分围绕旋转轴线在第一和第二弹簧的径向内侧延伸。这样，径向体积减小。

第一元件和第二元件中的一个承载摩擦盘，而第一元件和第二元件中的另一个包括能够驱动齿轮箱输入轴的毂。

根据一个实施例，第一元件包括围绕旋转轴线延伸的板，第二元件包括两个侧向垫圈，这两个侧向垫圈在板的每一侧各布置一个。

扭矩传递元件轴向位于侧向垫圈之间。

第三元件包括彼此轴向偏移的两个相垫圈。

适当时，所述两个相垫圈轴向布置在第二元件的两个侧向垫圈的内侧。

如果合适，两个相垫圈轴向设置在板的每一侧。

两个相垫圈彼此轴向隔开。

在适当的情况下，摩擦盘安装在板上使得它与板一体旋转，例如使用铆钉。

扭矩传递元件周向支承抵靠第一弹簧的第二端，并且还周向支承抵靠第二弹簧的第二端。

扭矩传递元件从相垫圈的环形部分径向突出。

扭矩传递元件包括位于第一弹簧的第二端的第一定心装置。

扭矩传递元件包括位于第二弹簧的第二端的第二定心装置。因此，定心装置定向弹簧的轴向定位，优选在垂直于旋转轴线x的平面内

在第一定心装置和第一弹簧之间存在轴向间隙，在第二定心装置和第二弹簧之间存在轴向间隙，每个轴向间隙小于1mm，特别是小于0.5mm。优选地，每个轴向间隙大于0.1mm。

第一座和第二座由塑料制成，例如聚酰胺或paek，例如聚酰胺6-6或peek。

第一座和第二座可以是纤维增强的，例如玻璃纤维增强的或碳纤维增强的。例如，座可包含重量比为20％至50％的纤维，例如重量比为30％的玻璃纤维。

根据另一个实施例，第一座和第二座包括金属插入件，塑料包覆成型在该金属插入件周围。

根据另一实施例，第一座和第二座由金属制成。

第一座和第二座具有分别径向覆盖第一弹簧的第一端和第二弹簧的第一端的帽。因此，座径向引导弹簧。

第一座和第二座包括能够与第一元件和第二元件协作的轴向引导肋。

第一座的和第二座的帽各自具有能够与第一元件和第二元件协作的轴向引导肋。

第一座包括第一支承表面，第一弹簧的第一端面支承抵靠该第一支承表面。

在垂直于旋转轴线x的平面内，在扭矩的中性状态下，存在分离第一弹簧的第一端面和第一座的第一支承表面的第一角间隙θ1，该角间隙在1°至15°的范围内，特别是在3°至10°的范围内。

第二座包括第二支承表面，第二弹簧的第一端面支承抵靠该第二支承表面。

在垂直于旋转轴线x的平面内，在扭矩的中性状态下，存在将第二弹簧的第一端面和第二支座的第二支承表面分开的第二角间隙θ2，该角间隙在1°至15°的范围内，特别是在3°至10°的范围内。

扭矩传递元件包括第三支承表面，第一弹簧的第二端面支承抵靠该第三支承表面。

在垂直于旋转轴线x的平面内，并且在扭矩的中性状态下，存在将第一弹簧的第二端面和扭矩传递元件的第三支承表面分开的第三角间隙θ3，该角间隙在1°至15°的范围内，特别是在3°至10°的范围内。

扭矩传递元件包括第四支承表面，第二弹簧的第二端面支承抵靠该第四支承表面。

在垂直于旋转轴线x的平面内，并且在扭矩的中性状态下，存在将第二弹簧的第二端面和扭矩传递元件的第四支承表面分开的第四角间隙θ4，该角间隙在1°至15°的范围内，特别是在3°至10°的范围内。

因此，在扭矩的中性状态下，当角间隙θ1、θ2、θ3和θ4在3°至10°的范围内、特别是在5°至8°的范围内时，弹簧的攻角偏移分布在第一和第二弹簧的每个端部上，从而允许随着攻角间隙被占据，弹簧端部处产生的摩擦分布在每个弹簧端部上。当然，本发明不限于这些角间隙值，在另一个实施例中，这些间隙之一也可能为零。

第一和第二支承表面是环形支承表面，第一弹簧的第一端面和第二弹簧的第一端面分别由第一弹簧的第一端匝和第二弹簧的第一端匝形成，第一弹簧的第一端匝和第二弹簧的第一端匝分别搁置在第一支承表面和第二支承表面上。因此，弹簧的端匝完全搁置在座上，从而限制了弹簧的磨损。

环形支承表面在平行于旋转轴线x的平面内形成。

扭矩传递元件包括沿两个周向相反方向周向突出的第一上凸耳和第二上凸耳，第一上凸耳径向覆盖第一弹簧的第二端，第二上凸耳覆盖第二弹簧的第二端。

扭矩传递装置包括容纳在第一弹簧内的第三弹簧。

扭矩传递装置包括容纳在第二弹簧内的第四弹簧。

扭矩传递装置包括位于第一弹簧内部的第一减振器，该第一减振器能够弹性地抵抗第一元件和第三元件之间的相对旋转超过第一元件和第三元件之间在第一相对旋转方向上的预定第一角行程。

扭矩传递装置包括位于第二弹簧内部的第二减振器，该第二减振器能够弹性地抵抗第二元件和第三元件之间的相对旋转超过第二元件和第三元件之间在第一相对旋转方向上的预定第二角行程。

每个减振器都是柱形的。

每个减振器由热塑性塑料制成，例如由共聚酯制成，例如由诸如的材料形成。

如果合适，第一座被设计成压靠第三弹簧。如果合适，第二座被设计成压靠第四弹簧。

如果合适，第一减振器位于第三弹簧中。

如果合适，第二减振器位于第四弹簧中。

第一弹簧和/或第二弹簧安装有预载荷，使得它们的长度相对于它们的自由长度减小小于2mm，优选小于1mm。

因此，第一和第二座各自包括用于第一和第二弹簧定心的定心柱。

每个相垫圈包括从环形部分径向延伸并周向布置在第一弹簧和第二弹簧之间的突片。

每个扭矩传递元件由安装在相垫圈突片中的至少一个上的插入件形成。

每个插入件由钢制成，优选是烧结钢或铸钢。

每个插入件轴向夹在一个相垫圈的突片和另一个相垫圈的突片之间。

插入件通过紧固件(如铆钉)与相垫圈的两个突片组装在一起，插入件安装在相垫圈的两个突片之间。

每个插入件位于相互组装的两个相垫圈之间。

紧固件位于扭矩传递元件中，用于相互组装相垫圈。

插入件具有垂直于轴线x定位的平坦主体。第一弹簧和第二弹簧支承抵靠插入件主体的两个周向相对的边缘面。这两个边缘面形成第三支承表面和第四支承表面。该主体的厚度(e)小于第一和第二弹簧的轴向宽度(l)。

作为优选，主体的轴向厚度(e)使得e<0.6l，优选e<0.4l，l是弹簧的轴向宽度。因此，值得注意的是，由于为插入件选择的材料，插入件在轴向上不是很大。

插入件在其两个相对面中的每一个上具有凸台。插入件的两个凸台每个被牢固地压靠相垫圈突片。每个相垫圈突片都带孔，并且插入件同样在凸台区域带有孔，以便容纳将两个相垫圈和插入件彼此固定的紧固件。例如该紧固件是铆钉。因此，定相构件以非常简单的方式产生。定相构件体积小且易于生产，因为其组成元件的几何形状简单，即两个片材金属相垫圈、插入件和紧固件(如铆钉)。

插入件与第一元件布置在同一平面上。如果合适，插入件被布置在与板的旋转轴线垂直的同一平面上。

第一元件的覆盖部分径向覆盖插入件，径向间隙将第一元件的覆盖部分和插入件的至少一部分(例如凸耳)分开。因此，浪费的径向空间非常少。

每个相垫圈包括从环形部分径向延伸并周向布置在第一弹簧和第二弹簧之间的突片。

相垫圈包括从环形部分径向延伸并周向布置在第一弹簧和第二弹簧之间的突片，扭矩传递元件由所述突片形成。

因此，突片是扭矩传递突片。

对于每个弹簧对，第三元件包括两个扭矩传递元件，其在同一弹簧对的第一弹簧和第二弹簧之间直接传递扭矩。

第三元件包括两个相垫圈，并且弹簧对的两个扭矩传递元件分别形成在两个突片上，这两个突片分别形成在两个相垫圈的每一个上；这两个突片彼此轴向面对设置。

第一和第二弹簧支承抵靠相垫圈的突片的周向相对边缘面。

周向上在弹簧对的第一弹簧和第二弹簧之间，至少一个间隔件连接形成两个扭矩传递元件的两个突片。

根据未示出的实施例，在弹簧对的第一弹簧和第二弹簧之间，两个间隔件连接形成两个扭矩传递元件的两个突片。例如，间隔件是平的间隔件。例如，两个间隔件中的一个平行于第一弹簧的第二端面定向，两个间隔件中的另一个平行于第二弹簧的第二端面定向。

间隔件被压接到相垫圈31、32的突片37中。

相垫圈突片被冲压。每个突片包括与另一个相垫圈在相反方向上指向的定向凸起，间隔件安装在该凸起上。

第一座经由第一背侧支承表面支承抵靠第一和第二元件。第二座经由第二背侧支承表面支承抵靠第一和第二元件。

每个突片或多或少内接在垂直于旋转轴线x的平面内。

本发明的另一个主题是一种扭矩传递系统，包括扭矩传递装置和扭矩限制器，该扭矩限制器构造成挤压扭矩传递装置的摩擦盘。

本发明还涉及一种扭矩传递装置，包括:

-第一元件，能够围绕旋转轴线(x)旋转；

-第二元件，能够绕旋转轴线(x)旋转；

-第一弹簧，其布置在第一元件和第二元件之间的扭矩传递路径中；

-第一支撑座，位于第一弹簧的第一端，一方面在第一元件和第一弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第一相对旋转方向(s1)上在第一元件和第一弹簧之间传递扭矩，另一方面在第二元件和第一弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第二相对旋转方向(s2)上在第二元件和第一弹簧之间传递扭矩，

扭矩传递装置的特征在于，第一座具有径向覆盖第一弹簧的第一端的帽，并且第一座的帽具有能够与第一元件和第二元件协作的轴向引导肋。

该解决方案可包括一个或多个上述特征，特别是：

扭矩传递装置包括能够绕旋转轴线(x)旋转的第三元件；第一弹簧布置在第一元件和第三元件之间，使得在第一元件和第三元件之间相对旋转时被弹性压缩，并且扭矩传递装置还包括布置在第二元件和第三元件之间的第二弹簧，使得在第二元件和第三元件之间相对旋转时被弹性压缩，第一弹簧和第二弹簧通过第三元件串联布置在第一元件和第二元件之间。

扭矩传递装置包括位于第二弹簧的第一端的第二支撑座，一方面在第二元件和第二弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第一相对旋转方向(s1)上在第二元件和第二弹簧之间传递扭矩，另一方面在第一元件和第二弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第二相对旋转方向(s2)上在第一元件和第二弹簧之间传递扭矩。

第二座具有径向覆盖第二弹簧的第一端的帽，并且第二座的帽具有能够与第一元件和第二元件协作的轴向引导肋。

根据一个实施例，第一元件包括围绕旋转轴线延伸的板，第二元件包括设置在板的每一侧上的两个侧向垫圈，第一座的和第二座的帽每个包括两个肋，一个轴向定位在板和侧向垫圈中的一个之间，另一个轴向定位在板和侧向垫圈中的另一个之间。

根据一个实施例，肋在每个帽的径向外部面上周向延伸。

根据另一个实施例，在垂直于旋转轴线x的平面中并且在扭矩的中性状态下，存在将第一弹簧的第一端面和第一座的第一支承表面分开的第一角间隙θ1，将第二弹簧的第一端面和第二座的第二支承表面分开的第二角间隙θ2，将第一弹簧的第二端面和扭矩传递元件的第三支承表面分开的第三角间隙θ3，以及将第二弹簧的第二端面和扭矩传递元件的第四支承表面分开的第四角间隙θ4，第一角间隙θ1、第二角间隙θ2、第三角间隙θ3和第四角间隙θ4使得当第一和第二元件处于相对休止位置时：θ3>2×θ1和θ4>2×θ2，第三角间隙θ3和第四角间隙θ4各自大于3度，优选大于5度，优选大于8度。

根据一个实施例，第一角间隙θ1、第二角间隙θ2、第三角间隙θ3和第四角间隙θ4使得当第一和第二元件处于相对休止位置时：θ3>4×θ1和θ4>4×θ2，并且优选地使得θ3>10×θ1和θ4>10×θ2。因此，磨损更加受限。

根据一个实施例，当第一元件、第二元件和第三元件处于相对休止位置时，第一角间隙θ1和第二角间隙θ2小于1°。

根据一个实施例，当第一元件、第二元件和第三元件处于相对休止位置时，第一角间隙θ1和第二角间隙θ2为零。

本发明还涉及一种扭矩传递装置，包括:

-第一元件，能够围绕旋转轴线x旋转；

-第二元件，能够绕旋转轴线x旋转；

-第三元件，能够绕旋转轴线x旋转；

-第一弹簧，其在第一元件和第二元件的第一相对旋转方向上在第二元件和第三元件之间被压缩，并且在第一元件和第二元件的第二相对旋转方向上在第一元件和第三元件之间被压缩，该第二相对旋转方向与第一相对旋转方向相反，

-当阻尼器处于休止位置时，第一弹簧具有第一端面，该第一端面一方面直接或间接地支承抵靠与第一元件相关联的第一接触表面，另一方面直接或间接地支承抵靠与第二元件相关联的第五接触表面，第一弹簧还具有直接或间接地支承抵靠与第三元件相关联的第三接触表面的第二端面，

-第二弹簧，其在第一元件和第二元件的第一相对旋转方向上在第三元件和第一元件之间被压缩，并且在第一元件和第二元件的第二相对旋转方向上在第三元件和第二元件之间被压缩，

-第二弹簧具有第一端面，该第一端面一方面直接或间接支承抵靠与第一元件相关联的第二接触表面，另一方面直接或间接支承抵靠与第二元件相关联的第六接触表面，第二弹簧还具有第二端面，该第二端面直接或间接支承抵靠与第三元件相关联的第四接触表面，第一弹簧和第二弹簧通过第三元件串联布置在第一元件和第二元件之间，

-第二接触表面、第三接触表面、第四接触表面、第五接触表面分别具有第二支承平面、第三支承平面、第四支承平面和第五支承平面，在代表第一和第二元件在第一相对旋转方向上的角行程的终点的相对位置中，第二弹簧的第一端面、第一弹簧的第二端面、第二弹簧的第二端面、第一弹簧的第一端面分别被压靠第二支承平面、第三支承平面、第四支承平面和第五支承平面，该相对位置；

该扭矩传递装置的特征在于：

-在垂直于旋转轴线x的平面中，并且在第一和第二元件的相对休止位置中，存在将第一弹簧的第一端面和第五支承平面分开的第一角间隙θ1，将第二弹簧的第一端面和第二支承平面分开的第二角间隙θ2，将第一弹簧的第二端面和第三支承平面分开的第三角间隙θ3，以及将第二弹簧的第二端面和第四支承平面分开的第四角间隙θ4，

-第一角间隙θ1、第二角间隙θ2、第三角间隙θ3和第四角间隙θ4使得，当第一和第二元件处于相对休止位置时：θ3>2×θ1和θ4>2×θ2，第三角间隙θ3和第四角间隙θ4各自大于3度，优选大于5度，优选大于8度。

换句话说，弹簧的攻角间隙集中在与第三元件的支承界面处。这里的符号x表示乘法符号。超过角间隙θ3和θ4(分别是角间隙θ1和θ2的两倍以上)，弹簧的攻角间隙集中在第三个元件上，从而限制了弹簧支承界面处的磨损。

因此，当第一、第二和第三元件处于休止位置时，在垂直于轴线x的平面中，每个角间隙：

-当没有中间部件(例如座或弹簧杯)时，对应于将由弹簧的对应端面占据的平面和由对应支承平面占据的平面分开的角度(当第一和第二元件处于休止位置时)，

以及，当存在诸如座或弹簧杯的中间部件时，对应于将弹簧的对应端面所占据的平面和中间部件的前面分开的角度以及中间部件在休止位置和相对位置之间的枢转角度的总和，该相对位置代表行程终点，对于该行程终点，中间部件与对应支承平面接触。

该扭矩传递装置还可单独或组合包括以下附加特征：

第一接触表面和第六接触表面、第四接触表面和第五接触表面分别具有第一支承平面和第六支承平面，在代表第一和第二元件在第二相对旋转方向上的角行程的终点的相对位置中，第一弹簧的第一端面和第二弹簧的第一端面分别被压靠在第一支承平面和第六支承平面上；分隔第一弹簧的第一端面和第一支承平面的第五角间隙θ5，以及分隔第二弹簧的第一端面和第六支承平面的第六角间隙θ6；θ1和θ6使得当第一和第二元件处于相对休止位置时：θ3>2xθ5且θ4>2xθ6，第三角间隙θ3和第四角间隙θ4每个大于3度，优选大于5度，优选大于8度。

第一角间隙θ1、第二角间隙θ2、第三角间隙θ3和第四角间隙θ4使得当第一和第二元件处于相对休止位置时：θ3>4×θ1和θ4>4×θ2，并且优选地使得θ3>10×θ1和θ4>10×θ2。因此，磨损更加受限。

当第一元件、第二元件和第三元件处于相对休止位置时，第一角间隙θ1和第二角间隙θ2小于1°。

当第一元件、第二元件和第三元件处于相对休止位置时，第一角间隙θ1和第二角间隙θ2为零。

当第一元件、第二元件和第三元件处于相对休止位置时，第一弹簧的第一端面压靠第一支承平面，第二弹簧的第一端面压靠第二支承平面。

无论第一元件和第二元件之间的角行程如何，第一角间隙θ1和第二角间隙θ2为零。

无论第一元件和第二元件之间的角行程如何，第一弹簧的第一端面被压靠第一支承平面，第二弹簧的第一端面被压靠第二支承平面。

当第一元件、第二元件和第三元件处于相对休止位置时，第一弹簧的第二端面经由第一弹簧的径向内部分支承抵靠第三接触表面。

当第一元件、第二元件和第三元件处于相对休止位置时，第二弹簧的第二端面经由径向内部分保持支承抵靠第四接触表面。

第一弹簧的第一端面支承抵靠第一支撑座的前面，第二弹簧的第一端面支承抵靠第二支撑座的前面。

第一支撑座一方面位于第二元件和第一弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第一相对旋转方向上在第二元件和第一弹簧之间传递扭矩，另一方面位于第一元件和第一弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第二相对旋转方向上在第一元件和第一弹簧之间传递扭矩。

第二支撑座位于第二弹簧的第一端，一方面在第一元件和第二弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第一相对旋转方向上在第一元件和第二弹簧之间传递扭矩，另一方面在第二元件和第二弹簧之间，以便在第一元件和第二元件的第二相对旋转方向上在第二元件和第二弹簧之间传递扭矩。

扭矩传递装置包括多个第一弹簧和多个第二弹簧，它们以弹簧对的形式组织，第三元件是包括多个扭矩传递元件的定相构件，每个扭矩传递元件置于弹簧对的第一弹簧和第二弹簧之间，每个弹簧对的第一弹簧和第二弹簧通过扭矩传递元件串联布置，并且定相构件包括至少一个相垫圈，该相垫圈设置有围绕旋转轴线x延伸的环形部分。

每个扭矩传递元件直接在第一弹簧和第二弹簧之间传递扭矩，而不需要中间部件，诸如座。

第一弹簧的第二端面支承抵靠第三支撑座的前面，第二弹簧的第二端支承抵靠第四支撑座的前面，第三支撑座和第四支撑座各自安装成能够在第三元件上在休止位置和代表行程终点的相对位置之间以一枢转角度枢转，第三角间隙和第四角间隙分别由第三座的枢转角度和第四座的枢转角度来体现。

第一弹簧和/或第二弹簧安装有预载荷，使得它们的长度相对于它们的自由长度减小小于毫米，优选小于毫米。

根据一个实施例，当第一和第二元件处于相对休止位置时，θ1＝θ2。

根据一个实施例，当第一和第二元件处于相对休止位置时，θ5＝θ6。

根据一个实施例，当第一和第二元件处于相对休止位置时，θ3＝θ4。

根据一个实施例，第一弹簧上的角间隙的总和基本上等于第二弹簧上的角间隙的总和，使得θ1+θ3＝θ4+θ2和/或θ5+θ3＝θ4+θ6。

根据另一实施例，值得注意的是，如果第一弹簧或第二弹簧中的一个产生的角行程大于第一弹簧或第二弹簧中的另一个，则提供最大角行程的弹簧上的角间隙的总和大于提供较小角行程的弹簧上的角间隙的总和。当在第三元件和第一元件或第二元件之一之间采用终点止挡件时，尤其如此。

根据一个实施例，对于α＝第一元件和第二元件之间的最大角行程，0.4α≤θ1+θ2+θ3+θ4≤α，并且优选地，0.5α≤θ1+θ2+θ3+θ4≤α。

第一元件和第二元件中的一个承载摩擦盘，而第一元件和第二元件中的另一个包括能够驱动齿轮箱输入轴的毂。

根据一个实施例，第一元件包括围绕旋转轴线延伸的板，第二元件包括布置在板的每一侧上的两个侧向垫圈，第三元件包括彼此轴向偏移的两个相垫圈，两个相垫圈轴向布置在第二元件的两个侧向垫圈的内侧，并且两个相垫圈轴向布置在板的每一侧上。

本发明的另一个主题是一种扭矩传递系统，包括如前述权利要求所述的扭矩传递装置和能够挤压摩擦盘的扭矩传递机构，例如离合器机构或扭矩限制器。

附图说明

参考附图，通过仅通过非限制性说明的方式对本发明的特定实施例的以下描述，将更好地理解本发明，并且其其他目的、细节、特征和优点将变得更加清楚。在附图中：

[图1]、[图2]和[图3]是在各个传递阶段时，在第一元件、第二元件和第三元件之间传递扭矩的示意图，其中第一弹簧和第二弹簧交错。

[图4]是第一实施例的分解图。

[图5]是在包含第一实施例的旋转轴线的平面上的截面图。

[图6]是在垂直于第一实施例的旋转轴线的平面上的截面图。

[图7]是第一实施例的细节视图。

[图8]是第二实施例的分解图。

[图9]是在垂直于第三实施例的旋转轴线的平面上的截面图。

[图10]示意性地描绘了第三实施例的细节视图。

具体实施方式

在说明书和权利要求书中，术语“外部”和“内部”以及“轴向”和“径向”取向将用于根据说明书中给出的定义来表示扭矩传递装置的元件。按照惯例，扭矩传递装置的元件的旋转轴线x确定“轴向”取向，“径向”取向正交于扭矩传递装置的元件的旋转轴线x，并且远离所述轴线从内侧到外侧，“周向”取向正交于轴线方向并且正交于径向方向。术语“外部”和“内部”用于参考旋转轴线x定义一个元件相对于另一元件的相对位置；靠近该轴线的元件因此被描述为“内部”元件，相反，径向位于周边处的为外部元件。

图1至3示出了说明扭矩传递装置的操作的示意图，该扭矩传递装置包括第一弹簧11和第二弹簧12，它们通过第三元件3串联布置在第一元件1和第二元件2之间。

扭矩传递装置包括:

-第一元件1，能够围绕旋转轴线x旋转；

-第二元件2，能够绕旋转轴线x旋转；

-第三元件3，能够绕旋转轴线x旋转；

-第一弹簧11，布置在第一元件1和第三元件3之间，以便在第一元件1和第三元件3之间相对旋转时被弹性压缩，

-第二弹簧12，布置在第二元件2和第三元件3之间，以便在第二元件2和第三元件3之间相对旋转时被弹性压缩，第一弹簧11和第二弹簧12通过第三元件3的扭矩传递元件33串联布置在第一元件1和第二元件2之间，

-第一支撑座21，位于第一弹簧11的第一端，一方面在第一元件1和第一弹簧11之间，以便在第一元件1和第二元件2的第一相对旋转方向s1上在第一元件1和第一弹簧11之间传递扭矩，另一方面在第二元件2和第一弹簧11之间，以便在第一元件1和第二元件2的第二相对旋转方向s2上在第二元件2和第一弹簧11之间传递扭矩，

-第二支撑座22，位于第二弹簧12的第一端，一方面在第二元件2和第二弹簧12之间，以便在第一元件1和第二元件2的第一相对旋转方向s1上在第二元件2和第二弹簧12之间传递扭矩，另一方面在第一元件1和第二弹簧12之间，以便在第一元件1和第二元件2的第二相对旋转方向s2上在第一元件1和第二弹簧12之间传递扭矩。

在图1中，扭矩传递装置处于休止状态，即零速度和零扭矩或中性扭矩。

在图2中，扭矩传递装置在相对方向s1上将扭矩从第二元件2传递到第一元件1。第一弹簧11和第二弹簧12在第一元件1和第二元件2之间被压缩。一空间将第一弹簧11与第一元件1分开，另一空间将第二弹簧12与第二元件2分开。

在图3中，扭矩传递装置沿相对方向s2(与s1相反)将扭矩从第一元件传递到第二元件。第一弹簧11和第二弹簧12在第一元件1和第二元件2之间被压缩。一空间将第一弹簧11与第二元件2分开，另一空间将第二弹簧12与第一元件分开。

些图示意性地示出了第三元件包括直接在第一弹簧11和第二弹簧12之间传递扭矩的扭矩传递元件33。换句话说，扭矩传递装置一方面在第三元件的扭矩传递元件和第一弹簧之间、另一方面在第三元件的扭矩传递元件和第二弹簧之间没有附接的支撑座。

第一弹簧和第二弹簧是由钢制成的螺旋弹簧，并且扭矩传递元件由金属例如钢制成。

因为扭矩传递元件33直接与第一弹簧11和第二弹簧12接触，该解决方案使得有可以获得高质量的阻尼，同时由于扭矩传递元件处的金属/金属接触界面而限制弹簧的磨损。具体地，与钢制弹簧和塑料座协作的情况相比，该支承界面产生的磨损更小。因此，由于座的存在，弹簧与第一和第二元件之间的摩擦和动态滞后受到限制，另一方面，角行程不受弹簧的每个端处的座的存在的限制。

此外，由于使用了由金属(特别是钢)制成的扭矩传递元件，材料的强度允许扭矩传递元件的周向尺寸减小，并允许这种空间节省用于增加弹簧的尺寸，从而增加阻尼器的质量。

图1至图3仅示意性地示出了单对弹簧，但是扭矩传递装置通常包括组织成弹簧对的多个第一弹簧11和多个第二弹簧12。

在该实例中，第三元件3可以是包括多个扭矩传递元件33的定相元件，每个扭矩传递元件置于弹簧对的第一弹簧和第二弹簧之间，每个弹簧对的第一弹簧11和第二弹簧12通过扭矩传递元件33串联布置。

第一实施例如图4至7所示。

第一元件1承载摩擦盘18，第二元件包括能够驱动齿轮箱输入轴的毂29。在该实施例中，第一元件包括围绕旋转轴线x延伸的板1，第二元件2包括两个侧向垫圈25和26，这两个侧向垫圈在板1的每一侧各布置一个。毂29通过多个铆钉，例如六个铆钉，固定到侧向垫圈25、26上。摩擦盘18安装在板1上使得它与板一体旋转，例如使用铆钉。摩擦盘带有摩擦衬片，未注明。两对第一弹簧11和第二弹簧12在板1和侧向垫圈25和26之间传递扭矩。

摩擦盘旨在由离合器装置挤压，如离合器机构或扭矩限制器。

为了限制第一元件1和第二元件之间的角行程，使用形成在毂29上的齿在毂29和板1之间布置角末端止挡件90，并且每个角末端止挡件9在形成在板1的内部轮廓上的切口的两个端壁之间周向滑动。

扭矩传递装置包括由多个垫圈组成的摩擦装置80。至少一个摩擦垫圈和至少一个弹性弹簧垫圈向摩擦垫圈施加轴向载荷，以在第一元件和第二元件之间相对旋转时在第一元件1和第二元件2之间产生摩擦。在这种情况下，这是条件性操作摩擦装置，其包括操作垫圈81，该操作垫圈81设置有位于第二弹簧12和第一元件1之间的操作突片82。这种条件性操作摩擦装置只能在一个传递方向上产生摩擦，例如在后向方向上。

根据另一个未示出的实施例，第二元件可以包括板1，该板1能够驱动旨在联接到齿轮箱轴的变速器毂，并且第一元件1可以包括两个侧向垫圈25和26，这两个侧向垫圈25和26布置在板1的每一侧上，这些侧向垫圈中的一个可以支承摩擦盘。

从图4中可以看出，定相构件3包括彼此轴向偏移的两个间隔开的相垫圈31和32。两个相垫圈31和32轴向布置在第二元件2的两个侧向垫圈25和26的内侧。两个相位垫圈31和32也轴向布置在板的每一侧。

每个相位垫圈31、32设置有围绕旋转轴线x延伸的环形部分36。相垫圈的环形部分36径向延伸。每个相垫圈可以由钢片材形成。

每个环形部分36围绕旋转轴线在第一弹簧11和第二弹簧12的径向内侧延伸。这样，径向体积减小。

扭矩传递装置包括多个第一支撑座21和多个第二支撑座21，每个第一支撑座21位于第一弹簧11的第一端，每个第二支撑座21位于第二弹簧12的第一端。

扭矩传递元件33周向支承抵靠第一弹簧11的第二端，并且还周向支承抵靠第二弹簧12的第二端。它从相垫圈31、32的环形部分36径向延伸。

每个相位垫圈31、32包括从环形部分径向延伸并周向布置在第一弹簧11和第二弹簧12之间的突片37。在第一实施例中，每个扭矩传递元件33由安装在两个突片37之间的插入件33形成，每个突片属于不同的相垫圈。每个插入件33轴向保持在这两个突片37之间，并通过铆钉34与这两个突片37组装在一起。相垫圈因此通过铆钉34彼此组装在一起。

每个插入件33具有垂直于轴线x定位的平坦主体。作为优选，主体的轴向厚度e使得e<0.6l，优选e<0.4l，l是弹簧的轴向宽度。因此，值得注意的是，由于为插入件选择的材料，插入件在轴向上不是很大。

每个插入件33在其两个相对面的每一个上具有从主体轴向突出的凸台68。插入件的两个凸台68每个被牢固地压靠相垫圈31、32的突片37。相垫圈31、32的每个突片37都带孔，并且插入件33同样在凸台68的区域带有孔，以便容纳将两个相垫圈31、32和插入件33彼此固定的紧固件34。因此，定相构件以非常简单的方式产生。

每个插入件由钢制成，优选是烧结钢或铸钢。

从图6的截面图中可以看出，插入件33与板布置在垂直于旋转轴线x的同一平面上。

板1的覆盖部分19径向覆盖插入件33，并且插入件33具有径向上边缘面，该径向上边缘面在垂直于旋转轴线x的平面中具有以旋转轴线x为中心的圆弧形状。板1的覆盖部分19具有与插入件33的上边缘面互补的圆形形状，存在将板1的覆盖部分19和插入件33的上边缘面分开的间隙。

插入件33包括位于第一弹簧11第二端的第一定心装置41和位于第二弹簧12第二端的第二定心装置42。在第一定心装置41和第一弹簧11之间存在轴向间隙，在第二定心装置42和第二弹簧12之间存在轴向间隙，每个轴向间隙小于1mm，特别是小于0.5mm。优选地，每个轴向间隙大于0.1mm。

每个插入件33还包括径向保持第一弹簧11的和第二弹簧12的第二端的两个凸耳。

凸耳和定心装置形成在插入件的主体中，或者换句话说，不轴向延伸超出主体。

第一座21和第二座22由塑料制成，例如聚酰胺或paek，例如聚酰胺6-6或peek。第一座21和第二座22可以是纤维增强的，例如玻璃纤维增强的或碳纤维增强的。例如，座可包含重量比为20％至50％的纤维，例如重量比为30％的玻璃纤维。

第一座21和第二座22具有分别径向覆盖第一弹簧11的第一端和第二弹簧12的第一端的帽51，第一座21的和第二座22的帽各自具有能够与板1以及侧向垫圈25和26协作的轴向引导肋。

参考图4，可以看到第一座21包括第一支承表面53，第一弹簧11的第一端面支撑抵靠该第一支承表面53。在垂直于旋转轴线x的平面内，在扭矩的中性状态下，存在分离第一弹簧的第一端面和第一座21的第一支承表面53的第一角间隙θ1，该角间隙在1°至15°的范围内，特别是在3°至10°的范围内。

第二座22包括第二支承表面54，第二弹簧12的第一端面支承抵靠该第二支承表面54。在垂直于旋转轴线x的平面内，并且在扭矩的中性状态下，存在将第二弹簧的第一端面和第二支座22的第二支承表面54分开的第二角间隙θ2，该角间隙在1°至15°的范围内，特别是在3°至10°的范围内(参见图7)。

插入件33包括第三支承表面55，第一弹簧11的第二端面支撑抵靠该第三支承表面55。在垂直于旋转轴线x的平面内，并且在扭矩的中性状态下，存在将第一弹簧的第二端面和插入件的第三支承表面分开的第三角间隙θ3，该角间隙在1°至15°的范围内，特别是在3°至10°的范围内。

插入件包括第四支承表面56，第二弹簧12的第二端面支承抵靠该第四支承表面。在垂直于旋转轴线x的平面内，并且在扭矩的中性状态下，存在将第二弹簧的第二端面和插入件的第四支承表面56分开的第四角间隙θ4，该角间隙在1°至15°的范围内，特别是在3°至10°的范围内。

插入件33的两个周向相对的边缘面形成第三支承表面和第四支承表面。该主体的厚度e小于第一和第二弹簧的轴向宽度l。

图6显示了在垂直于穿过板1和定相构件的轴线(x)的平面中的两个弹簧对的视图。第二弹簧12中的一个已经以管的形式示出，以便更好地示出该弹簧处的攻角间隙。

可以看出，第一和第二弹簧11和12的角攻击分布在每个弹簧对的四个端部上。因此，在扭矩的中性状态下，当角间隙θ1、θ2、θ3和θ4在3°至10°的范围内、特别是在5°至8°的范围内时，弹簧的攻角偏移分布在第一和第二弹簧的每个端部上。

第一支承表面53和第二支承表面54是环形支承表面，第一弹簧的第一端面和第二弹簧的第一端面分别由第一弹簧11的第一端匝和第二弹簧12的第一端匝形成，第一弹簧11的第一端匝和第二弹簧12的第一端匝分别搁置在第一支承表面53和第二支承表面54上。因此，弹簧的端匝完全抵靠相关联座搁置，从而限制了弹簧的磨损。这些环形支承表面在平行于旋转轴线x的平面内形成。

插入件包括沿两个周向相反方向周向突出的第一上凸耳43和第二上凸耳44，第一上凸耳43径向覆盖第一弹簧11的第二端，第二上凸耳44覆盖第二弹簧12的第二端。

扭矩传递装置包括容纳在第一弹簧11内的第三弹簧13。

扭矩传递装置包括位于第三弹簧13内部的第一减振器61，该第一减振器能够弹性地抵抗板1和定向构件3之间的相对旋转超过板1和定向构件3之间在第一相对旋转方向上的预定第一角行程。

扭矩传递装置还包括容纳在第二弹簧12内的第四弹簧14。

扭矩传递装置还包括位于第四弹簧14内部的第二减振器62，该第二减振器能够弹性地抵抗侧向垫圈25、26和定向构件3之间的相对旋转超过侧向垫圈25、26和定向构件3之间在第一相对旋转方向上的第二角行程。

每个减振器61、62是柱形的并且由热塑性塑料制成，例如由共聚酯制成，例如由诸如的材料形成。

从图6可以看出，第一座21设计成压靠第三弹簧13，第二座22设计成压靠第四弹簧14。

这里，第一弹簧和/或第二弹簧安装有预载荷，使得它们的长度相对于它们的自由长度减小小于1mm。

第一和第二座还各自包括用于第一弹簧11和第二弹簧12定心的定心柱92。

图8给出了第二实施例的分解图，其中定相构件没有插入件，每个扭矩传递元件33由两个突片37直接形成，每个突片37形成在不同的相垫圈31、32上，两个突片37轴向设置为彼此面对。

因此，对于每个弹簧对，定向构件3包括两个扭矩传递元件33，其在同一弹簧对的第一弹簧11和第二弹簧12之间直接传递扭矩。

第一弹簧11和第二弹簧12支承抵靠相垫圈31、32的突片37的周向相对边缘面。

平坦间隔件连接两个突片37。每个端部被压接到突片37。

相垫圈31和32的突片37被冲压。每个突片37包括指向远离另一个相垫圈的方向的凸起。空间39安装在该凸起上。

图9描绘了另一个实施例，其中上文提到的各种部件是相同的。

可以从图9中看到，扭矩传递装置包括两个第一支撑座21和两个第二支撑座21，每个第一支撑座21位于第一弹簧11的第一端，每个第二支撑座21位于第二弹簧12的第一端。

扭矩传递装置包括:

-第一元件1，能够围绕旋转轴线x旋转；

-第二元件2，能够绕旋转轴线x旋转；

-第三元件3，能够绕旋转轴线x旋转；

-第一弹簧11，其在第一元件1和第二元件2的第一相对旋转方向s1上在第二元件2和第三元件3之间被压缩，并且在第一元件1和第二元件2的第二相对旋转方向s2上在第一元件1和第三元件3之间被压缩，该第二相对旋转方向与第一相对旋转方向相反，

-当阻尼器处于休止位置时，第一弹簧具11有第一端面111，该第一端面111一方面直接或间接地支承抵靠与第一元件1相关联的第一接触表面531，另一方面直接或间接地支承抵靠与第二元件2相关联的第五接触表面532，第一弹簧11还具有直接或间接地支承抵靠与第三元件3相关联的第三接触表面55的第二端面112，

-第二弹簧12，其在第一元件1和第二元件2的第一相对旋转方向上在第三元件3和第一元件1之间被压缩，并且在第一元件1和第二元件2的第二相对旋转方向上在第三元件3和第二元件2之间被压缩，

-第二弹簧12具有第一端面121，该第一端面121一方面直接或间接支承抵靠与第一元件1相关联的第二接触表面541，另一方面直接或间接支承抵靠与第二元件2相关联的第六接触表面，第二弹簧12还具有第二端面122，该第二端面122直接或间接支承抵靠与第三元件3相关联的第四接触表面56，第一弹簧11和第二弹簧12通过第三元件3串联布置在第一元件1和第二元件2之间，

扭矩传递元件33周向支承抵靠第一弹簧11的第二端，并且还周向支承抵靠第二弹簧12的第二端。它从相垫圈31、32的环形部分36径向延伸。这里，扭矩传递元件直接在第一弹簧11和第二弹簧12之间传递扭矩。换句话说，扭矩传递装置一方面在第三元件3的扭矩传递元件33和第一弹簧之间、另一方面在第三元件的扭矩传递元件和第二弹簧之间没有附接的支撑座。

图9示出了处于休止位置的扭矩传递装置。第一接触表面531、第二接触表面541、第三接触表面55、第四接触表面56、第五接触表面(不可见)和六接触表面(不可见)分别具有第一支承平面p1、第二支承平面p2、第三支承平面p3、第四支承平面p4、第五支承平面p5和第六支承平面p6，弹簧11、12可以在相对旋转期间或在表示第一和第二元件1、2的角行程终点的相对位置中被牢固地压靠这些平面。

如图9所示，在垂直于穿过板1的旋转轴线x的平面内，以及在第一和第二元件的相对休止位置，存在将第二弹簧12的第一端面121和第二支承平面p2分开的第二角间隙θ2，将第一弹簧11的第二端面112和第三支承平面p3分开的第三角间隙θ3，将第二弹簧12的第二端面122和第四支承平面p4分开的第四角间隙θ4，以及将第一弹簧11的第一端面111和第一支承平面p1分开的第五角间隙θ5。

尽管这些在图9的截面图中不可见，但是第二元件2的第五接触表面532和第六接触表面542也具有分隔第一弹簧11的第一端面111和第五接触表面532的第五支承平面p5的第一角间隙θ1，以及分隔第二弹簧12的第一端面121和第六接触表面542的第六支承平面p6的第六角间隙θ6。

为了扭矩传递装置在第一和第二元件的第一相对旋转方向s1上的正确操作，第一角间隙θ1、第二角间隙θ2、第三角间隙θ3和第四角间隙θ4使得θ3>2×θ1且θ4>2×θ2。这里，第三角间隙θ3和第四角间隙θ4约为8度，第一角间隙θ1和第二角间隙θ2为零。因此，攻角间隙仅集中在定相构件上，从而确保极好的操作，同时阻尼器的磨损很小。

换言之，当第一元件1、第二元件2和第三元件3处于相对休止位置时，第一弹簧11的第一端面111压靠第一支承平面p1，第二弹簧12的第一端面压靠第二支承平面p2。

因此，弹簧的攻击集中在定相构件的任一侧，使得可以限制磨损现象。

同样，第五角间隙θ5将第一弹簧11的第一端面111和第一支承平面p1分开，第六角间隙θ6将第二弹簧12的第一端面121和第六支承平面p6分开。

为了在与s1相反的第二相对旋转方向s2上正确操作扭矩传递装置，在相对休止位置也是这样的情况：θ3>2×θ5，θ4>2×θ6。这里，第五角间隙θ5和第六角间隙θ6为零。

换句话说，当弹簧的端面支承抵靠第一支承平面p1、第二支承平面p2、第三支承平面p3、第四支承平面p4、第五支承平面p5和第六支承平面p6时，这意味着将端面与它们对应的支承平面分开的攻角间隙已经被占据。

在该实施例中，θ1因此基本上等于θ5。同样，θ2基本上等于θ6。

在该实施例中，无论第一元件和第二元件之间的角行程如何，第一角间隙θ1和第二角间隙θ2为零。这里，无论第一元件和第二元件之间的角行程如何，第一弹簧11的第一端面111被压靠第一支承平面p1，第二弹簧12的第一端面被压靠第二支承平面p2。

从图9可以看出，当第一元件1、第二元件2和第三元件3处于相对休止位置时，第一弹簧11的第二端面112通过第一弹簧11的径向内部分与第三接触表面55接触，并且当第一元件1、第二元件2和第三元件3处于相对休止位置时，第一弹簧的第二端面通过径向内部分保持与第四接触表面56接触。可以在这些接触部处上测量第三和第四角间隙。

从图9的截面图中可以看出，插入件33与板布置在垂直于旋转轴线x的同一平面上。

第一支撑座21和第二支撑座22具有分别径向覆盖第一弹簧11的第一端和第二弹簧12的第一端的帽51，第一座21的和第二座22的帽各自具有能够与板1以及侧向垫圈25和26协作的轴向引导肋。

参考图9，可以看到第一座21包括前面53，第一弹簧11的第一端面111支承抵靠该前面53。在垂直于旋转轴线x的平面中并且在扭矩的中性状态下，可以看到第一弹簧11的第一端面111被牢固地压靠在第一座21的前面53上，该前面53本身被牢固地压靠在第一接触表面531和第五接触表面532上。因此，第一角间隙θ1和第五角间隙θ5为零。

可以看到第二座22包括前面54，第二弹簧12的第一端面121支承抵靠该前面54。在垂直于旋转轴线x的平面中，并且在扭矩的中性状态下，可以看到，第二弹簧12的第一端面121被牢固地压靠在第二座22的前面54上，该前面54本身被牢固地压靠在第二接触面541和第六接触面542上。因此，第二角间隙θ2和第六角间隙θ6为零。

前面53和54是环形表面，第一弹簧11的第一端面111和第二弹簧12的第一端面121分别由第一弹簧11的第一端匝和第二弹簧12的第一端匝形成，第一弹簧11的第一端匝和第二弹簧12的第一端匝分别搁置在前面53和前面54上。因此，弹簧的端匝完全抵靠相关联座搁置，从而限制了弹簧的磨损。这些环形支承表面在平行于旋转轴线x的平面内形成。

插入件33的两个周向相对的边缘面形成第三接触表面55和第四接触表面56。该主体的厚度e小于第一和第二弹簧的轴向宽度l。

从图9可以看出，第一座21设计成压靠第三弹簧13，第二座22设计成压靠第四弹簧14。

这里，第一弹簧和/或第二弹簧安装有预载荷，使得它们的长度相对于它们的自由长度减小小于1mm。

图10示意性地示出了第二实施例的细节视图，其中，第一弹簧11的第二端面112支承抵靠第三支撑座23的前面231，第二弹簧12的第二端122支承抵靠第四支撑座的前面，第三支撑座和第四支撑座各自安装成能够在第三元件3上在休止位置和代表行程终点的相对位置之间以一枢转角度枢转，第三角间隙和第四角间隙分别由第三座的枢转角度和第四座的枢转角度来体现。

这里，仅描绘了第三座23。弹簧11的第二端面112被牢固地压靠在第三支撑座23的前面231上。结果，第三角间隙θ3在此对应于第三座23相对于定相构件3的扭矩传递元件33的枢转角度。座的枢转是通过形成在座上的凸形凸台实现的，该凸形凸台与形成在扭矩传递元件33中的腔相配合。通过改变壁的倾斜度，可以很容易地调整枢转角度。