一种矿用液压润滑泵的制作方法

1.本申请涉及液体输送技术的领域，尤其是涉及一种矿用液压润滑泵。


背景技术：

2.润滑泵是一种润滑设备，用于向润滑部位供给润滑剂。机械设备都需要定期的润滑，以前润滑的主要方式是根据设备的工作状况，到达一定的保养周期后进行人工润滑，比如通俗说的打黄油，润滑泵可以让这种维护工作更简便。矿用液压润滑泵的作用是给矿业中的机械提供润滑油。
3.本申请人认为：矿业工程中的机械设备多，所需要的液压润滑泵数量也就相应增加，大量矿用液压润滑泵需要大量油路进行供油从而对润滑泵提供泵油压力，而矿区往往只能提供少量甚至一根油路来保证矿用液压润滑泵的正常运行。


技术实现要素：

4.为了在只有一根压力油路的供油情况下进行多线路的液体泵送，本申请提供一种矿用液压润滑泵。
5.本申请提供的一种矿用液压润滑泵采用如下的技术方案：一种矿用液压润滑泵，包括泵体、设置于泵体内的泵单元安装块，所述泵单元安装块与泵体形成储油腔，所述泵单元安装块内设置有多个用于将储油腔内的润滑油泵送出泵体的泵送单元、连接泵送单元与储油腔的润滑油进油通道以及连接多个所述泵送单元的驱动油通道，所述泵体上设置有一个供油接头，供油接头与驱动油通道相连通用于给多个泵送单元提供驱动油。
6.通过采用上述技术方案，通过一根管道对供油管道进行供油，在通过驱动油通道分别连接多个泵送单元上，多个泵送单元分别对润滑油进行泵送，并分别输出润滑油到不同的连接处，实现了一根供油管道对多个润滑油使用目标的供油。
7.优选的，所述泵送单元包括设置于泵单元安装块内的泵送管道以及设置于泵送管道中的吸油组件、送油组件，所述泵送管道一端设置有润滑油出口，另一端与驱动油通道连接从而对吸油组件和送油组件提供驱动油，所述泵送管道上设置有用于吸取润滑油的吸油口，所述送油组件用于在驱动油的作用下将泵送管道中吸取的润滑油从润滑油出口泵出，所述吸油组件用于在送油组件泵出润滑油后将润滑油从吸油口吸入。
8.通过采用上述技术方案，使用时，吸油组件将润滑泵的储油腔内的润滑油通过吸油口吸入泵送管道中，然后将驱动油通入驱动油通道中，驱动送油组件将泵送管道中的润滑油从润滑油出口处泵出，结构简单，泵送效果好。
9.优选的，所述吸油组件包括复位弹簧、单向阀、吸油活塞，所述吸油活塞滑移设置于泵送管道中，所述单向阀设置于泵送管道中且位于吸油活塞与润滑油出口之间，所述泵送管道的侧壁上开设有吸油口，吸油口与润滑油补充通道连通，所述复位弹簧设置于泵送管道中，复位弹簧的一端与吸油活塞抵触，另一端与泵送管道相抵触，以驱动吸油活塞远离
单向阀，所述送油组件设置在泵送管道远离润滑油出口的一端且用于推动吸油活塞向单向阀方向移动，所述单向阀的导通方向为沿吸油活塞到单向阀的方向。
10.通过采用上述技术方案，吸油时，通过复位弹簧将吸油活塞顶开，使得泵送管道内部负压，润滑油从吸油口进入泵送管道中，单向阀将储油接头堵住；出油时，向驱动油通道中输入驱动油，带动送油组件工作，送油组件抵触推动吸油活塞向单向阀方向移动，在经过吸油口高度以后，吸油口与单向阀之间的润滑油被压缩，对单向阀产生压力，使得单向阀导通，并进一步将吸油口和单向阀之间的润滑油从润滑油出口处导出。
11.优选的，所述送油组件包括油缸以及驱动活塞，所述油缸设置在泵送管道背对单向阀的一端，所述驱动活塞滑移设置于油缸中且伸入泵送管道以抵触驱动吸油活塞向单向阀移动，所述油缸的进油口与驱动油通道相连通。
12.通过采用上述技术方案，出油时，驱动油通道进入的驱动油推动驱动活塞在油缸中移动，从而抵触吸油活塞移动从而将润滑油从润滑油出口处推出。
13.优选的，所述泵送管道的一端设置有活塞套，润滑油出口设置于活塞套背对泵送管道的一端，所述活塞套上开设有与泵送管道内部连通的连通口，所述单向阀设置于所述活塞套上且位于连通口下方，所述复位弹簧一端抵触于吸油活塞上，另一端套接于活塞套上且与活塞套相抵触。
14.通过采用上述技术方案，吸油口中进入的润滑油进入泵送管道中，吸油活塞被复位弹簧顶开时，活塞套内部产生负压，润滑油从泵送管道通过连通口进入活塞套内部，且位于单向阀与吸油活塞之间；润滑油进入泵送管道后对泵送管道中的部件进行自我润滑，减小吸油活塞移动时的摩擦力。
15.优选的，所述泵送管道通过泵单元安装块设置于泵体内，所述泵单元安装块包括泵单元阀块、油缸阀块以及油缸阀盖，所述泵单元阀块设置于泵体上，所述油缸阀块设置于泵单元阀块上，所述油缸阀盖设置于油缸阀块背对泵单元阀块的一侧，所述油缸设置于油缸阀块上，所述泵送管道设置于泵单元阀块中，且向油缸阀块方向贯穿泵单元阀块。
16.通过采用上述技术方案，将泵单元安装块分体设置，便于整个泵单元安装块以及内部的部件的安装拆卸，也方便了制造生产的过程。
17.优选的，所述储油腔背对泵单元安装块的内壁上设有导杆，导杆上滑移设置有压油板。
18.通过采用上述技术方案，压油板与储油腔内液体表面贴合，随着储油腔内润滑油液面高低的变化而上下移动；导杆对压油板的上下移动起到导向作用，防止压油板倾斜。
19.优选的，所述泵体上设置有油位指示装置。
20.通过采用上述技术方案，利用油位指示装置显示储油腔内的润滑油的油位，尤其是显示低油位和高油位，方便工人在低油位时及时对润滑油进行补充，高油位时及时停止润滑油的加入。
21.优选的，所述油位指示装置包括指示底座、指示杆、连接绳，所述指示杆竖直且密封地滑移连接于指示底座中，指示杆的顶端通过连接绳与压油板连接，指示杆的底端伸出指示底座且伸出的部分上设置有沿指示杆轴向从高到低依次分布的低位指示块以及高位指示块。
22.通过采用上述技术方案，通过连接绳连接指示杆和压油板，将指示杆悬挂在压油
板上，在压油板随着润滑油液面的高低变化而移动时，指示杆也随压油板移动，使得高位指示块和低位指示块能在相应的油位时位于伸出指示座的位置，从而使得工人能够及时了解储油腔内的油位情况。
23.优选的，所述指示杆上设置有凸环，所述指示杆上套设有抵触弹簧，所述指示底座内设置有支撑环，支撑环位于凸环的下方，所述抵触弹簧设置于支撑环与凸环之间。
24.通过采用上述技术方案，在油位由高油位到低油位转变过程中，压油板一直下移，通过抵触弹簧对指示杆进行支撑，使得这一过程中指示杆停止下移，当压油板抵触指示杆时，通过压油板对指示杆的作用力，继续压缩抵触弹簧，从而使得低位指示块从指示座下方伸出，从而提示低油位。
25.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1.通过一根管道对供油管道进行供油，在通过驱动油通道分别连接多个泵送单元上，多个泵送单元分别对润滑油进行泵送，并分别输出润滑油到不同的连接处，实现了一根供油管道对多个润滑油使用目标的供油；2.出油时，驱动油通道进入的驱动油推动驱动活塞在油缸中移动，从而抵触吸油活塞移动从而将润滑油从润滑油出口处推出，复位弹簧推动吸油活塞复位，从而使得润滑油补充进入活塞套中，结构简单，吸油泵油效果好；3.储油腔内的油位通过油位指示装置进行指示，并且油位指示装置无需磁、电等，通过机械连接进行油位显示，能够在易燃易爆的环境中较为安全地进行使用。
附图说明
26.图1是本申请一种矿用液压润滑泵的结构示意图。
27.图2是本申请一种矿用液压润滑泵的剖视图。
28.图3是本申请一种矿用液压润滑泵的剖视图，用以表示泵安装单元的内部结构。
29.图4是本申请一种矿用液压润滑泵的局部剖视图。
30.图5是本申请一种矿用液压润滑泵的活塞套的剖视图。
31.图6是本申请的油位指示装置的结构示意图。
32.图7是本申请的油位指示装置的爆炸图。
33.图8是本申请的油位指示装置的剖视图。
34.图9是图8中a处的放大图。
35.附图标记说明：11、泵体；12、底板；13、储油腔；131、压油板；132、导杆；14、润滑油补充接头；15、供油接头；16、供油管道；17、快速接头；18、侧板；19、观察窗；2、泵送管道；21、第一泵送管道；22、第二泵送管道； 222、吸油口；3、吸油组件；31、复位弹簧；32、单向阀；321、抵紧弹簧；322、阀座；3221、阀杆孔；323、单向堵头；3231、驱动锥面；324、调节螺塞；3241、套孔；3242、出油孔；325、阀杆；326、密封圈；33、吸油活塞；331、杆部；332、抵触头；333、弹簧座；4、送油组件；41、油缸；411、驱动滑槽；412、进油口；42、驱动活塞；5、泵单元安装块；51、泵单元阀块；511、进油通道；512、润滑油通道；513、润滑油补充通道；52、油缸阀块；521、油缸安装孔；53、油缸阀盖；54、驱动油通道；541、第一供油通道；542、第二供油通道；543、第三供油通道；6、活塞套；61、进出油套管；62、吸油套管；621、吸油孔；63、安装套管；2631、第二螺纹；64、台阶；65、抵触锥面；66、润滑油出口；7、指示底座；71、固定座；72、观
察座；73、滑移孔；74、安装部；741、安装螺杆；742、螺母部；732、限位环；733、支撑环；721、连接柱；722、连通孔；724、紧固垫片；725、指示滑孔；726、观察孔；8、指示杆；81、限位螺栓；82、螺纹堵头；83、凸环；84、抵触弹簧；85、单向密封圈；86、垫圈；87、高位指示块；88、低位指示块；9、连接绳。
具体实施方式
36.以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。
37.本申请实施例公开一种矿用液压润滑泵。参照图1和图2，一种矿用液压润滑泵，包括泵体11、泵单元安装块5，泵体11上设有一隔水平的底板12，底板12上开设有安装口，泵单元安装块5安装在安装口中，底板12、泵单元安装块5以及泵体11形成用于储存润滑油的储油腔13。
38.如图2和图3，泵单元安装块5内设置有多个用于将油腔内的润滑油泵送出泵体11的泵送单元，泵送单元包括泵送管道2以及设置于泵送管道2上的吸油组件3、送油组件4。
39.如图3和图4，吸油组件3包括复位弹簧31、单向阀32、吸油活塞33。
40.送油组件4包括油缸41以及驱动活塞42。
41.泵送管道2通过泵单元安装块5安装在泵体11内部，泵单元安装块5包括泵单元阀块51、油缸阀块52以及油缸阀盖53，泵单元阀块51安装在泵体11的储油腔13的底板12上，泵单元阀块51的一部分位于底板12上方的储油腔13内，另一部分穿透底板12，位于底板12下方。油缸阀块52安装在泵单元阀块51上，油缸阀盖53安装在油缸阀块52上，油缸阀块52上表面开设有油缸安装孔521，油缸41安装在油缸安装孔521中，油缸41内开设有竖直向下的驱动滑槽411，驱动滑槽411贯穿油缸41顶部形成进油口412，驱动活塞42滑移连接在驱动滑槽411中，油缸阀盖53上开设有与驱动滑槽411顶端连通以推动驱动活塞42下移的第一供油通道541，油缸阀块52上开设有连接第一供油通道541的第二供油通道542，泵单元阀块51上开设有连接第二供油通道542的第三供油通道543，第一供油通道541、第二供油通道542以及第三供油通道543组成驱动油通道54。泵体11上设有供油接头15，驱动油通道54与供油接头15连接。
42.如图4和图5，泵送管道2包括第一泵送管道21以及第二泵送管道22，第一泵送管道21开设于油缸阀块52上且竖直向上与驱动滑槽411连通，驱动活塞42的底端伸入第一泵送管道21中，泵单元阀块51上开设有连通储油腔13与第一泵送管道21的进油通道511，第二泵送管道22开设在泵单元阀块51上且贯穿泵单元阀块51的上下两个表面，第二泵送管道22与第一泵送管道21同轴，第二泵送管道22的底端设有活塞套6。
43.活塞套6包括一体设置且沿从高到低方向的进出油套管61、吸油套管62以及安装套管63，第二泵送管道22的底端设有第一螺纹，安装套管63外壁设有与第一螺纹配合的第二螺纹2631，通过第一螺纹和第二螺纹2631配合将安装套管63安装在第二泵送管道22的底端，进出油套管61的外径小于吸油套管62的外径，从而形成台阶64，吸油套管62的外径小于第二泵送管道22的外径，进出油套管61和吸油套管62均伸入第二泵送管道22中，吸油套管62的内壁开设有贯穿吸油套管62侧壁从而与第二泵送管道22连通的吸油孔621，第二泵送管道22内壁开设有吸油口222，吸油口222的高度位置位于吸油套管62所在高度位置，泵单元阀块51内开设润滑油通道512以及润滑油补充通道513，润滑油通道512用于连通吸油口
222和泵体11的储油腔13，润滑油补充通道513用于连通润滑油通道512以及泵体11上的润滑油补充接头14。
44.进出油套管61的内径等于吸油套管62的内径，安装套管63内径大于吸油套管62的内径，安装套管63内壁与吸油套管62内壁连接处设有抵触锥面65，安装套管63的底端设有润滑油出口66。
45.吸油活塞33包括杆部331和抵触头332，杆部331竖直设置且底端滑移于进出油套管61和吸油套管62中，杆部331的顶端向上伸入第二泵送管道22中，抵触头332一体设置于杆部331的顶端，杆部331靠近抵触头332的位置套设有弹簧座333，复位弹簧31套设于杆部331上，复位弹簧31的顶端与弹簧座333抵触，底端与台阶64抵触。
46.单向阀32包括抵紧弹簧321、阀座322、单向堵头323以及调节螺塞324，调节螺塞324螺纹连接在安装套管63内部，调节螺塞324顶端开设有与安装套管63同轴的套孔3241，调节螺塞324底端开设有与套孔3241同轴用于在单向阀32导通时供润滑油流出的出油孔3242，抵紧弹簧321底端抵触于套孔3241的底面上，阀座322套设在抵紧弹簧321的顶端，阀座322上开设有贯穿阀座322上下两端且与安装套管63同轴的阀杆孔3221，阀杆孔3221中滑移有竖直的阀杆325，单向堵头323一体设置于阀杆325顶端且向上伸入进出油套管61内，单向堵头323外壁具有与抵触锥面65配合的驱动锥面3231，驱动锥面3231的倾斜程度大于抵触锥面65，阀杆325上套设有密封圈326，密封圈326位于单向堵头323与阀座322顶面之间，用于在抵触弹簧84将驱动锥面3231顶在抵触锥面65上时隔开进出油套管61与安装套管63。
47.如图2和图6，泵体11上设置有油位提示装置，油位提示装置包括指示底座7、指示杆8、连接绳9。
48.如图6和图7，指示杆8滑移于指示底座7中且顶端通过连接绳9连接在泵体11储油腔13内的压油板131上。
49.如图7和图8，指示底座7分体设置且包括固定座71以及观察座72，固定座71的形状为圆柱体，圆柱体上开设有同轴贯穿圆柱体两端的滑移孔73，固定座71底部一体设置有安装部74，安装部74外壁上设有安装螺纹以及螺母部742，安装螺纹用于与泵体11螺纹连接，螺母部742用于方便拧动安装部74。滑移孔73向下贯穿安装部74，滑移孔73位于螺母部742的位置设有内螺纹。
50.固定座71的滑移孔73内壁上凸出设置有限位环732和支撑环733，限位环732位于固定座71远离安装部74的一端位置，支撑环733位于固定座71靠近安装部74的一端。
51.观察座72朝向固定座71的一端一体设置有与观察座72同轴的连接柱721，连接柱721上开设有供指示杆8通过连通孔722，连接柱721外侧壁上设有外螺纹，通过外螺纹与内螺纹进行螺纹配合，从而将观察座72安装到安装部74上，连接柱721上套设有紧固垫片724，紧固垫片724位于安装部74底端与观察座72顶端之间。
52.观察座72朝向固定座71的一端开设有指示滑孔725，指示滑孔725内壁上开设有贯穿观察座72外侧壁的观察孔726，观察孔726设有三个且沿指示滑孔725周向分布。
53.如图8和图9所示，指示杆8的顶端与连接绳9连接，指示杆8的顶端上螺纹连接有限位螺栓81，指示杆8位于滑移孔73中，且底端穿过支撑环733并伸入指示滑孔725中。指示杆8上螺纹连接有螺纹堵头82，螺纹堵头82位于限位环732和支撑环733之间，指示杆8上套设有抵触弹簧84，抵触弹簧84位于凸环83和支撑环733之间，指示杆8上套设有单向密封圈85，单
向密封圈85为y型密封圈326。指示杆8上套接有垫圈86，垫圈86采用四氟垫圈86，垫圈86位于单向密封圈85与连接柱721之间，并通过连接柱721抵紧在支撑环733上。
54.指示杆8上一体设置有高位指示块87、低位指示块88，高位指示块87位于低位指示块88的下方且高位指示块87、低位指示块88之间间隔设置。间隔处用于表示储油腔13油位在高油位与低油位之间。
55.泵体11上与观察孔726对应的位置开设有观察口，观察口上安装有观察窗19。
56.当油位处于高油位时，连接绳9处于绷紧状态，高位指示块87位于观察孔726处；当连接绳9处于松弛状态时，高位指示块87与低位指示块88之间的位置位于观察孔726处；当压油板131继续下移到低油位时，低位指示块88移动到观察孔726处。
57.也可以将高位指示块87的形状与低位指示块88进行区分，从而使得工人能够及时在高油位时停止加油或在低油位时进行加油。
58.本申请实施例一种矿用液压润滑泵的实施原理为：储油腔13内储存有润滑油，使用时，通过驱动油通道54将驱动油送入进油口412，驱动油的压力推动驱动活塞42向第二泵送管道22方向移动，然后抵触推动吸油活塞33向单向阀32方向移动，待吸油活塞33经过连通口时，吸油活塞33与单向阀32之间的润滑油被向单向阀33的方向挤压，推动单向堵头323以及阀杆325移动，使得单向阀32导通，润滑油沿着单向阀32与活塞套6之间的间隙以后从出油孔3242处被压出，完成泵送润滑油的过程。
59.完成泵送润滑油以后，停止提供驱动油油压，在复位弹簧31的作用下，吸油活塞33向初始位置移动，移动时，吸油活塞33与单向阀32之间形成负压，使得润滑油沿储油腔13、润滑油通道54、连通孔吸入，完成下次泵送的进油过程。然后，驱动油通道54继续进油，如此往复循环，进行润滑油的吸入和泵出。
60.其中，油位提示装置原理为：压油板131随着泵体11内储油腔13的油位高度上升和下降。在对储油腔13加油时，储油腔13内油位逐渐升高，带动压油板131升高，压油板131升高时逐渐拉紧连接绳9，并在连接绳9拉紧以后带动指示杆8向上移动；当压油板131位于高油位时，高位指示块87上移并移动到观察孔726处。储油腔13内的润滑油随着润滑油的使用，油位逐渐减少，压油板131下移，连接绳9松弛，指示杆2失去连接绳9的作用力后，下移，并通过压缩抵触弹簧84，依靠抵触弹簧84对指示杆8进行支撑。当压油板131下降到低油位时，压油板131抵触指示杆8，使得抵触弹簧84继续收缩，指示杆8下移，低位指示块88移动到观察孔726处。
61.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。