泄压装置的制作方法

本公开涉及电容器制造领域，尤其涉及一种泄压装置。

背景技术：

现如今轨道交通机车行业薄膜电容器已实现国产化，干式薄膜电容灌封结构普遍应用于轨道交通行业，但干式薄膜电容器在使用过程中，内部压力难以泄放，内外相对压力差过大时会造成外壳鼓胀，严重情况下会发生爆炸，轨道交通设备的安全性存在很大的隐患。

技术实现要素：

有鉴于此，本公开提出了一种泄压装置，使得内部压力与外部压力保持一致，避免干式薄膜电容器的外壳发生鼓胀，防止爆炸的产生，提高了轨道交通设备的安全性。

根据本公开的一方面，提供了一种泄压装置，适用于安装在干式薄膜电容器的上盖上，用于对所述干式薄膜电容器的内部进行泄压，包括：阀主体和密封装置；

所述阀主体包括连接部和固定部；所述连接部呈柱状结构，所述连接部适用于将所述阀主体安装在所述干式薄膜电容器的上盖上；

所述固定部呈柱状结构，所述固定部的一端连接所述连接部，所述固定部上开设有盲孔，所述盲孔贯穿所述固定部并延伸至所述连接部；所述盲孔的孔底的表面上开设有通孔，所述通孔的孔径小于所述盲孔的孔径；所述通孔贯穿所述连接部；

所述密封装置安装在所述盲孔内；

其中，所述密封装置包括活动塞、垫片、弹簧和固定塞；

所述活动塞的主体呈杆状结构，所述活动塞卡接在所述固定部上的所述盲孔中；所述活动塞的底端与所述盲孔的孔底相贴合；所述活动塞上开设有安装孔；所述垫片套设在所述活动塞的侧壁上；所述垫片与所述盲孔相匹配；

所述固定塞的主体呈杆状结构，所述固定塞插设在所述活动塞的所述安装孔中；所述弹簧套设在所述活动塞的外侧与所述固定塞的外侧；其中，

所述弹簧的一端与所述固定塞相贴合，所述弹簧未与所述固定塞相贴合的一端与所述垫片的表面相贴合。

在一种可能的实现方式中，所述活动塞包括活动塞头和活动塞杆；所述活动塞头呈圆台形，所述活动塞头的一端连接所述活动塞杆，且所述活动塞头的纵截面的面积朝向远离所述活动塞杆的一端不断减小；所述活动塞杆为直杆结构，所述安装孔贯穿所述活动塞杆；

所述固定塞包括固定塞头和固定塞杆；所述固定塞头与所述阀主体上的所述盲孔相匹配；所述固定塞杆为直杆，所述固定塞杆的大小与所述安装孔的孔径大小相匹配，所述固定塞杆的一端连接所述固定塞头，所述固定塞杆未与所述固定塞头连接的一端插设在所述安装孔内。

在一种可能的实现方式中，还包括限位件，所述限位件与所述盲孔相匹配，所述限位件放置在所述盲孔内，所述限位件的侧壁与所述盲孔的内壁相贴合；所述限位件位于所述固定塞的上方并与所述固定塞的表面相贴合。

在一种可能的实现方式中，还包括限位件，所述限位件的大小与所述通孔的大小相匹配，所述限位件放置在所述通孔内，所述限位件的侧壁与所述通孔的内壁相贴合；所述限位件位于所述固定塞的上方并于所述固定塞的表面相贴合。

在一种可能的实现方式中，所述活动塞的主体呈“t”字形；所述固定塞的主体呈“t”字形；所述阀主体呈“t字形”。

在一种可能的实现方式中，所述活动塞杆垂直于所述活动塞头，所述固定塞杆垂直于所述固定塞头。

在一种可能的实现方式中，所述固定塞头的横截面为长圆形。

在一种可能的实现方式中，所述固定塞头的横截面为长圆形。

在一种可能的实现方式中，所述连接部的侧壁上设置有外螺纹；所述固定部的横截面形状为正六边形。

在一种可能的实现方式中，所述活动塞头与所述活动塞杆一体成型；所述固定塞头与所述固定塞杆一体成型。

在一种可能的实现方式中，所述阀主体为铜材质。

通过设置阀主体和密封装置，阀主体安装在干式薄膜电容器的上盖上，密封装置卡接在阀主体的盲孔内，盲孔的孔底的表面上开设有通孔，密封装置中的活动塞能够紧密密封通孔保持电容器的密闭性，并可以在推力的作用下与通孔分离使气体排出。根据本公开的各方面的泄压装置能够使得内部压力与外部压力保持一致，避免干式薄膜电容器的外壳发生鼓胀，防止爆炸的产生，提高了轨道交通设备的安全性。

根据下面参考附图对示例性实施例的详细说明，本公开的其它特征及方面将变得清楚。

附图说明

包含在说明书中并且构成说明书的一部分的附图与说明书一起示出了本公开的示例性实施例、特征和方面，并且用于解释本公开的原理。

图1示出本公开实施例的泄压装置的主体结构图；

图2示出本公开实施例的泄压装置的侧视图。

具体实施方式

以下将参考附图详细说明本公开的各种示例性实施例、特征和方面。附图中相同的附图标记表示功能相同或相似的元件。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

其中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型或简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。

另外，为了更好的说明本公开，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员应当理解，没有某些具体细节，本公开同样可以实施。在一些实例中，对于本领域技术人员熟知的方法、手段、元件和电路未作详细描述，以便于凸显本公开的主旨。

图1和图2示出根据本公开一实施例的泄压装置1000的主体结构图和泄压装置1000的俯视图。如图1和图2所示，该泄压装置1000适用于安装在干式薄膜电容器的上盖上，用于对干式薄膜电容器的内部进行泄压。包括：阀主体1100和密封装置1200。

其中，密封装置1200包括连接部1110和固定部1120，连接部1110呈圆柱状结构，连接部1110适用于将阀主体1100安装在电容器的上盖上。固定部1120呈柱状结构，具体的，固定部1120为正六边形，固定部1120的一端与连接部1110相连接，且固定部1120上开设有盲孔1111，参阅图1，盲孔1111贯穿固定部1120并延伸至连接部1110。盲孔1111适用于放置密封装置1200。盲孔1111的孔底的表面上开设有通孔1121，通孔1121的孔径小于盲孔1111的孔径，且通孔1121贯穿连接部1110。进一步的，阀主体1100呈“t”字形结构，且固定部1120与连接部1110一体成型，采用一体成型结构可以提高阀主体1100的使用强度，且结构简单，便于实现。

密封装置1200安装在阀主体1100上开设的盲孔1111内，其中，密封装置1200包括活动塞1210、垫片1230、弹簧1220和固定塞1240。活动塞1210的主体呈杆状结构，活动塞1210卡接在固定部1120上的盲孔1111中，活动塞1210的底端与盲孔1111的孔底紧密贴合，能够保证在泄压装置1000在未使用时的密封性。活动塞1210上开设有安装孔，垫片1230套设在活动塞1210的侧壁上，并且与活动塞1210的侧壁固定连接，连接方式可采用焊接，结构简单，便于实现。进一步的，垫片1230与盲孔1111相匹配，通过将垫片1230与盲孔1111设置成相匹配，在密封装置1200放入盲孔1111内部后，垫片1230能够密封住盲孔1111，使得电容器整体形成密闭空间，进一步提高密封性。

固定塞1240的主体呈杆状结构，固定塞1240插设在活动塞1210的安装孔中，弹簧1220套设在活动塞1210的外侧和固定塞1240的外侧，其中，弹簧1220的一端与固定塞1240相贴合，弹簧1220未与固定塞1240相贴合的一端与垫片1230的表面相贴合。

由此，本公开实施例的泄压装置1000，阀主体1100安装在电容器上，阀主体1100上开设有盲孔1111，盲孔1111的孔底的表面上开设有通孔1121，密封装置1200安装在阀主体1100的盲孔1111内，当干式薄膜电容器未使用或内部的气压未达到临界值时，密封装置1200在盲孔1111内处于静止状态，固定塞1240固定在盲孔1111的侧壁上，通过弹簧1220弹力的作用，活动塞1210和活动塞1210的侧壁上套设的垫片1230受到弹簧1220向下的弹力，在弹簧1220的作用下，活动塞1210的底端与盲孔1111的底端紧密贴合，从而通孔1241被活动塞1210密封。保证了干式薄膜电容器的密封性。干式薄膜电容器在使用过程中产生的气体会形成推力，当内部气压升高至临界值并大于临界值时，所形成的推力大于弹簧向下施加的弹力，从而气体会推动活动塞1210向上运动。被活动塞1210密封的通孔1121处于开启状态，气体随着通孔1121排入外部，进而内部的气压降低。当气压降至临界值以下时，弹簧1220对活动塞1210向下的推力大于气体带来的推力，进而使得活动塞1210与活动塞1210上的垫片1230复位，活动塞1210再次将通孔1121封闭，泄压装置1000回到密封状态，进而电容器再次形成封闭空间，结构简单，便于实现，相较于未设置泄压装置1000的干式薄膜电容器，能够避免压力过高造成的外壳鼓胀，避免了爆炸等隐患，提高了轨道交通设备的安全性。

需要说明的是，本公开实施例的泄压装置1000的临界值为0.4个大气压，但泄压装置1000的临界值的选取不局限于0.4个大气压，泄压装置1000的临界值的大小可通过弹簧1220的固有特性及压缩行程计算得出，故可以根据实际情况进行灵活的选取，只需能够满足预期的效果即可，在此不进行赘述。

还需要说明的是，优选的，选用铜作为阀主体1100的主要材质。泄压装置1000在干式薄膜电容器的上盖上的安装数量可以为1个或2个，可以根据实际工艺操作方法和需求进行灵活选择。

且连接部1110的侧壁上设置有外螺纹，即阀主体1100泄压装置1000通过阀主体1100的连接部1110螺纹连接安装在薄膜电容器上，结构简单，便于实现。

在一种可能的实现方式中，活动塞1210包括活动塞头1211和活动塞杆1212，活动塞头1211呈圆台形，活动塞头1211的一端连接活动塞杆1212，连接方式可以采用焊接，便于实现且具有较强的连接强度。活动塞头1211的纵截面的面积朝向远离活动塞杆1212的一端不断减小，即活动塞头1211呈倒圆台状放入盲孔1111中，因盲孔1111的孔底的形状呈倒圆台形，通过将活动塞头1211设置成相匹配圆台状，可以使得活动塞头1211与盲孔1111的底端能够紧密的贴合，从而对通孔1121进行良好地密封，结构简单，便于实现，且活动塞头1211的形状不局限于此，只需设计合理即可，在此不进行赘述。活动塞杆1212为圆柱状直杆，安装孔贯穿活动塞杆1212。

进一步的，活动塞1210的主体呈“t”字形，活动塞杆1212垂直于活动塞头1211设置，优选的，活动塞头1211和活动塞杆1212一体成型，通过将活动塞头1211和活动塞杆1212设置呈一体成型，能够进一步提升活动塞1210的强度，且结构简单，便于实现。

固定塞1240包括固定塞头1241和固定塞杆1242，固定塞头1241与阀主体1100上的盲孔1111相匹配，在密封装置1200放入盲孔中后，固定塞头1241能够紧紧卡接住盲孔1111的内壁，使得密封装置1200能够固定在阀主体1100上，也使得密封装置1200在受到电容器内的气体的推力后不会弹出。固定塞杆1242为圆柱直杆，且固定塞杆1242的大小与安装孔的孔径大小相匹配，即固定塞杆1242的一端连接固定塞头1241，固定塞杆1242未连接固定塞头1241的一端插设在安装孔内，使得活动塞1210在受到电容器内部的气体的推力后，能够在固定塞杆1242上相对固定塞杆1242运动。结构简单，便于实现。

进一步的，固定塞1240的主体呈“t”字形，固定塞杆1242垂直于固定塞头1241设置，优选的，固定塞头1241和固定塞杆1242一体成型，通过将固定塞头1241和固定塞杆1242设置呈一体成型，能够进一步提升固定塞1240的强度，且结构简单，便于实现。

在一种可能的实现方式中，泄压装置1000还包括限位件1300，限位件1300与盲孔1111相匹配，即限位件1300放置在盲孔1111内后，限位件1300的侧壁能够与盲孔1111的内壁相贴合。进一步的，限位件1300位于固定塞1240的上方且与固定塞1240远离活动塞1210的一端的表面相贴合，通过设置限位件1300，能够限制住密封装置1200在盲孔1111内的固定位置，进一步防止电容器中气体产生的推力造成密封装置1200发生轴向运动，结构简单，便于实现。需要说明的是，对于实际制造过程中，优选的，限位件1300可以选用卡箍。但不局限于此，只需选择合理即可，在此不再赘述。

在一种可能的实现方式中，固定塞头1241的横截面为长圆形，通过将固定塞头1241的横截面设置为长圆形，更加方便于电容器的放气。需要说明的是，固定塞头1241的横截面的形状不局限于长圆形，还可以为半圆形，椭圆形等，只需设计合理即可，在此不进行赘述。

需要说明的是，尽管以图1和图2作为示例介绍了泄压装置1000如上，但本领域技术人员能够理解，本公开应不限于此。事实上，用户完全可根据个人喜好和/或实际应用场景灵活设定泄压装置1000的结构，只要满足预期的效果即可。

以上已经描述了本公开的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。