液压助力离合器分离轴承装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及离合器轴承领域，尤其是一种液压助力离合器分离轴承装置。


背景技术：

[0002]
目前的离合器分离轴承总成大多包括壳体、轴承内圈、滚动体、轴承外圈、设置在轴承两端密封盖及罩壳，为了保证分离轴承旋转中心与离合器轴的旋转中心重合，现在轴承内圈的内径采用大于壳体上的轴颈的直径，以利于轴承的自动调心，这样轴承内圈与壳体轴颈之间留有一定的间隙，而此间隙在工作过程中是敞开式的，很容易进入灰尘，进入到轴承内的灰尘，会影响轴承的正常工作，增大轴承的磨损，同时，灰尘和注入到轴承的润滑脂结合，形成块状物，在轴承高速旋转时，极容易将轴承端部的密封盖损坏，使得轴承的使用寿命缩短，进而造成离合器的失效。其次，现有的汽车离合器分离轴承在使用的过程中减震效果不佳，容易受到外界震动影响，随着汽车工业的高速发展，对离合器分离轴承要求越来越高，许多具有特殊要求的车辆对离合器分离轴承提出了更高的要求，特别是城市公交车频繁离合的工况。它要求能够承受以轴向为主，径向为辅的交变负荷冲击，轴承转速高，稳定性好；同时要求轴承具有良好的自润滑性、密封性、防沙尘，泥水等物质的侵入，因而目前的轴承不能满足这些车辆的特殊要求。


技术实现要素：

[0003]
本部分的目的在于概述本实用新型的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例，在本部分以及本申请的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本实用新型的范围。
[0004]
鉴于上述和/或现有技术中所存在的问题，提出了本实用新型。
[0005]
因此，本实用新型所要解决的技术问题是现有的分离轴承能承受的轴向负荷较低，且减震效果不佳，容易受到外界震动影响。
[0006]
为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种液压助力离合器分离轴承装置，包括轴体部件，所述轴体部件区分为轴颈、与所述轴颈连接的轴肩，以及与所述轴肩连接的外伸端；轴承部件，所述轴承部件套设在所述轴颈上，包括轴承内圈、轴承外圈，以及位于所述轴承内圈和轴承外圈之间的滚动体，所述轴承内圈与所述滚动体接触的一面设置有第一沟槽，所述第一沟槽区分为第一锥面和第二锥面，所述第一锥面和第二锥面都与所述滚动体相切；外壳，所述外壳套设在所述轴体部件和轴承部件上，所述外壳与所述轴肩之间均匀设置有若干个弹性件。
[0007]
作为本实用新型所述液压助力离合器分离轴承装置的一种优选方案，其中：所述轴承外圈与所述滚动体接触的一面设置有第二沟槽，所述第二沟槽区分为第三锥面和第四锥面，所述第三锥面和第四锥面都与所述滚动体相切；所述轴承外圈还设置有注油孔，所述注油孔穿过所述轴承外圈，所述注油孔内安装有密封螺栓。
[0008]
作为本实用新型所述液压助力离合器分离轴承装置的一种优选方案，其中：所述轴肩的直径大于所述轴颈的直径，所述轴肩沿外周向轴心形成容置空间，所述弹性件一端伸入所述容置空间内，另一端抵触在所述外壳内壁。
[0009]
作为本实用新型所述液压助力离合器分离轴承装置的一种优选方案，其中：所述外壳区分为第一壳体和第二壳体，所述第一壳体位于所述轴肩外周，所述第二壳体位于所述轴颈外周。
[0010]
作为本实用新型所述液压助力离合器分离轴承装置的一种优选方案，其中：所述第一壳体内设置有固定圈，所述固定圈位于所述第一壳体与所述轴肩之间，所述固定圈沿圆周均匀设置有与所述弹性件等量的限位孔，所述弹性件位于所述限位孔内。
[0011]
作为本实用新型所述液压助力离合器分离轴承装置的一种优选方案，其中：所述轴承内圈的内径大于所述轴颈的外径，所述轴承内圈沿轴向延伸形成连接凸起，所述第二壳体外端向轴心延伸形成盖板，所述成盖板的内径与所述连接凸起的外径一致，所述盖板套设在所述连接凸起外周。
[0012]
作为本实用新型所述液压助力离合器分离轴承装置的一种优选方案，其中：所述轴肩与所述轴承部件接触的一面设置有环形密封槽，所述环形密封槽内安装有密封圈；所述密封圈区分为第一密封、第二密封以及第三密封，所述第一密封位于所述环形密封槽内，所述第二密封位于所述轴肩与所述轴承内圈之间，所述第三密封位于所述轴承内圈与所述轴颈之间。
[0013]
作为本实用新型所述液压助力离合器分离轴承装置的一种优选方案，其中：所述轴承部件还包括轴承密封盖，所述轴承密封盖安装在所述轴承内圈和轴承外圈的两个端面上。
[0014]
作为本实用新型所述液压助力离合器分离轴承装置的一种优选方案，其中：所述环形密封槽内沿所述轴肩的轴向设置有若干个通孔，所述通孔穿透所述轴肩，所述通孔位于所述第一密封的内侧。
[0015]
作为本实用新型所述液压助力离合器分离轴承装置的一种优选方案，其中：所述第一壳体内还设置有导向件，所述导向件为圆柱形，所述导向件在所述第一壳体均匀分布，且数量与所述弹性件一致，所述弹性件套设在所述导向件上并置于所述限位孔。
[0016]
本实用新型的有益效果：改变了轴承的内圈、钢球和外圈的截面形状，从结构上解决了轴承的状况，形成了四点接触，能够承受更大的轴向交变力，其承载能力约为普通接触的2倍，同时保证了轴承的自润滑性，使轴承使用寿命延长，在结构上具备了调心功能，实现了离合器分离轴承综合性能的提高，离合器分离轴承受到外界震动时，弹簧可以对震动进行有效的缓冲。
附图说明
[0017]
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
[0018]
图1为本实用新型提供的一种实施例所述的液压助力离合器分离轴承装置外形的
结构示意图；
[0019]
图2为本实用新型提供的一种实施例所述的液压助力离合器分离轴承装置中轴承部件的结构示意图；
[0020]
图3为本实用新型提供的一种实施例所述的液压助力离合器分离轴承装置中轴体结构示意图；
[0021]
图4为本实用新型提供的一种实施例所述的液压助力离合器分离轴承装置中轴承部件的剖面结构示意图；
[0022]
图5为本实用新型提供的一种实施例所述的液压助力离合器分离轴承装置的剖面结构示意图；
[0023]
图6为本实用新型提供的一种实施例所述的液压助力离合器分离轴承装置中密封圈的结构示意图；
[0024]
图7为本实用新型提供的一种实施例所述的液压助力离合器分离轴承装置的爆炸示意图。
具体实施方式
[0025]
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。
[0026]
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
[0027]
其次，本实用新型结合示意图进行详细描述，在详述本实用新型实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本实用新型保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
[0028]
再其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
[0029]
实施例1
[0030]
参照图1～3，本实施例提供了一种液压助力离合器分离轴承装置，包括轴体部件100，轴体部件100区分为轴颈101、与轴颈101连接的轴肩102，以及与轴肩102连接的外伸端103；轴体部件100为空心轴，轴颈101的直径小于轴肩102的直径，外伸端103的直径也小于轴肩102的直径；轴承部件200，轴承部件200套设在轴颈101上，包括轴承内圈201、轴承外圈202，以及位于轴承内圈201和轴承外圈202之间的滚动体203；其中轴承内圈201套设在轴颈101上，且轴肩102对轴承部件200进行限位，滚动体203优选为滚珠，轴承内圈201、轴承外圈202以及滚动体203组成一个轴承，另外滚动体203通过保持架安装在轴承内圈201、轴承外圈202之间。
[0031]
较佳的，轴承内圈201与滚动体203接触的一面设置有第一沟槽201a，第一沟槽201a区分为第一锥面201a-1和第二锥面201a-2，第一锥面201a-1和第二锥面201a-2相对称，且两者的连接处形成沟道，更有利于润滑脂的快速回流及润滑油膜的形成，第一锥面
201a-1和第二锥面201a-2都与滚动体203相切，使滚动体203与轴承内圈201之间的接触为两点接触，进一步的，轴承外圈202与滚动体203接触的一面设置有第二沟槽202a，第二沟槽202a区分为第三锥面202a-1和第四锥面202a-2，第三锥面202a-1和第四锥面202a-2都与滚动体203相切；第三锥面202a-1和第四锥面202a-2相互对称，且连接处形成沟槽，可减少润滑油脂的流失，使滚珠及时的润滑、散热，延长轴承的使用寿命，这样就形成了四点接触，能够承受更大的轴向交变力，其承载能力约为普通接触的2倍，这样在工作状态下，容易形成润滑油膜，具有良好的润滑性能，同时能够承受更大的轴向交变力。
[0032]
进一步的，本实施例还包括外壳300，外壳300套设在轴体部件100和轴承部件200上，外壳300与轴肩102之间均匀设置有若干个弹性件400，弹性件400优选为弹簧，弹簧的轴心沿轴肩102的径向分布，弹性件400主要对外壳300与轴肩102之间的活动起到减震的作用，当轴承部件200开始转动时，由于轴承内圈201与轴颈101之间存在间隙，这样就会容易引发震动，于是在外壳300与轴肩102之间内设置一圈的弹性件400可有效的吸收震动能量，减小轴承的损耗。优选的，轴承外圈202还设置有注油孔202b，注油孔202b穿过轴承外圈202，注油孔202b内安装有密封螺栓q，注油孔202b位于第二沟槽202a一侧，具体实施时，将密封螺栓q取出，并通过注油孔202b对轴承内部注润滑油，进行润滑。
[0033]
实施例2
[0034]
参照图1～7，为本实用新型第二个实施例，该实施例基于上一个实施例，且与上一个实施例不同的是：本实施例包括轴体部件100，轴体部件100区分为轴颈101、与轴颈101连接的轴肩102，以及与轴肩102连接的外伸端103；轴体部件100为空心轴，轴颈101的直径小于轴肩102的直径，外伸端103的直径也小于轴肩102的直径；轴承部件200，轴承部件200套设在轴颈101上，包括轴承内圈201、轴承外圈202，以及位于轴承内圈201和轴承外圈202之间的滚动体203；其中轴承内圈201套设在轴颈101上，且轴肩102对轴承部件200进行限位，滚动体203优选为滚珠，轴承内圈201、轴承外圈202以及滚动体203组成一个轴承，另外滚动体203通过保持架安装在轴承内圈201、轴承外圈202之间。
[0035]
较佳的，轴承内圈201与滚动体203接触的一面设置有第一沟槽201a，第一沟槽201a区分为第一锥面201a-1和第二锥面201a-2，第一锥面201a-1和第二锥面201a-2相对称，且两者的连接处形成沟道，更有利于润滑脂的快速回流及润滑油膜的形成，第一锥面201a-1和第二锥面201a-2都与滚动体203相切，使滚动体203与轴承内圈201之间的接触为两点接触，进一步的，轴承外圈202与滚动体203接触的一面设置有第二沟槽202a，第二沟槽202a区分为第三锥面202a-1和第四锥面202a-2，第三锥面202a-1和第四锥面202a-2都与滚动体203相切；第三锥面202a-1和第四锥面202a-2相互对称，且连接处形成沟槽，可减少润滑油脂的流失，使滚珠及时的润滑、散热，延长轴承的使用寿命，这样就形成了四点接触，能够承受更大的轴向交变力，其承载能力约为普通接触的2倍，这样在工作状态下，容易形成润滑油膜，具有良好的润滑性能，同时能够承受更大的轴向交变力。
[0036]
进一步的，本实施例还包括外壳300，外壳300套设在轴体部件100和轴承部件200上，外壳300与轴肩102之间均匀设置有若干个弹性件400，弹性件400优选为弹簧，弹簧的轴心沿轴肩102的径向分布，弹性件400主要对外壳300与轴肩102之间的活动起到减震的作用，当轴承部件200开始转动时，由于轴承内圈201与轴颈101之间存在间隙，这样就会容易引发震动，于是在外壳300与轴肩102之间内设置一圈的弹性件400可有效的吸收震动能量，
减小轴承的损耗。优选的，轴承外圈202还设置有注油孔202b，注油孔202b穿过轴承外圈202，注油孔202b内安装有密封螺栓q，注油孔202b位于第二沟槽202a一侧，具体实施时，将密封螺栓q取出，并通过注油孔202b对轴承内部注润滑油，进行润滑。
[0037]
与上一个实施例不同的是，轴肩102的直径大于轴颈101的直径，起到一个对轴承部件200限位的作用，轴肩102沿外周向轴心形成容置空间m，容置空间m为一个环形的空间，其中弹性件400即弹簧的一端伸入容置空间m内，另一端抵触在外壳300内壁，这样外壳300或轴肩102晃动时，围绕在外壳300内一圈的弹性件400吸收振打能量，进行减震，防止过度晃动，对分离轴承产生损坏。
[0038]
较佳的，外壳300区分为第一壳体301和第二壳体302，第一壳体301和第二壳体302为一体式制成，其中第一壳体301位于轴肩102外周并罩住轴肩102的外轮廓，第二壳体302位于轴颈101外周并罩住轴颈101的外轮廓。
[0039]
进一步的，第一壳体301内设置有固定圈500，固定圈500的作用主要是防止弹性件400在容置空间m内发生移位，影响减震效果，固定圈500位于第一壳体301与轴肩102之间，优选的，固定圈500固定连接在第一壳体301内壁，且固定圈500沿圆周均匀设置有与弹性件400等量的限位孔401，限位孔401的轴心指向固定圈500的圆心，限位孔401的直径略大于弹性件400的外轮廓直径，弹性件400位于限位孔401内，使弹性件400能在限位孔401内伸缩变形，且不会发生较大的偏移。轴承内圈201的内径大于轴颈101的外径，避免与轴颈101发生直接接触。
[0040]
进一步的，轴承内圈201沿轴向延伸形成连接凸起201b，连接凸起201b与外部设备进行连接，第二壳体302外端向轴心延伸形成盖板302a，成盖板302a的内径与连接凸起201b的外径一致，盖板302a套设在连接凸起201b外周，覆盖在轴承的外侧端面，盖板302a防止灰尘落入到分离轴承内部。
[0041]
较佳的，在另一端面，轴肩102与轴承部件200接触的一面设置有环形密封槽102a，环形密封槽102a内安装有密封圈600。在轴承进行转动时，一方面，润滑油不会泄露，另一方面，外部的灰尘也不会进入内部。其中，密封圈600区分为第一密封601、第二密封602以及第三密封603，且第一密封601、第二密封602以及第三密封603为一体结构，第一密封601位于环形密封槽102a内，第二密封602位于轴肩102与轴承内圈201之间，第三密封603位于轴承内圈201与轴颈101之间。
[0042]
优选的，轴承部件200还包括轴承密封盖204，轴承密封盖204安装在轴承内圈201和轴承外圈202的两个端面上，可通过拆卸轴承密封盖204来对轴承部件200进行加注润滑油等工作。
[0043]
优选的，环形密封槽102a内沿轴肩102的轴向设置有若干个通孔102b，通孔102b穿透轴肩102，通孔102b位于第一密封601的内侧。进入分离轴承的端面轴肩102的端面之间的灰尘及杂质，在受到密封圈600的阻挡后，会在环形密封槽102a内积存，在分离轴承转动过程中，密封圈600随分离轴承转动，从而使积存在环形密封槽102a内的灰尘及杂质转动，经过通孔102b时，灰尘及杂质会从通孔102b及时排出，从而有效的防止灰尘及杂质的沉积，通孔102b起排尘通道的作用。
[0044]
本实施例的工作原理为：当轴承部件200转动时，外壳300与轴承部件200之间会发生相对偏移以及振动，易造成对轴承部件200的损坏，此时因为弹性件400的存在，且弹性件
400分布在外壳300的圆周，能够吸收转动过程中造成的振动，轴承部件200形成了四点接触，能够承受更大的轴向交变力，其承载能力约为普通接触的2倍，这样在工作状态下，容易形成润滑油膜，具有良好的润滑性能，同时能够承受更大的轴向交变力。另一方面，密封圈600能够有效的将分离轴承的端面与轴肩102的端面密封，有效的防止灰尘及杂质从两端面之间的间隙进入分离轴承的轴承内圈与轴颈之间的间隙，从而保证轴承的使用寿命，保证汽车离合器的安全稳定运行。
[0045]
实施例3
[0046]
参照图1～7，为本实用新型第三个实施例，该实施例基于上一个实施例，且与上一个实施例不同的是：为进一步的防止弹性件400在第一壳体301内发生偏移，第一壳体301内还设置有导向件301a，弹性件400即弹簧的一端固定在导向件301a上，导向件301a为圆柱形，导向件301a在第一壳体301均匀分布，且数量与弹性件400一致，弹性件400套设在导向件301a上并置于限位孔401内，这样一来，弹性件400的轴向位置即是固定的了，使分离轴承的减震效果更好。
[0047]
重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本申请的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的(例如，各种元件的尺寸、尺度、结构、形状和比例、以及参数值(例如，温度、压力等)、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等)。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本实用新型的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本实用新型的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本实用新型不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。
[0048]
此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征(即，与当前考虑的执行本实用新型的最佳模式不相关的那些特征，或于实现本实用新型不相关的那些特征)。
[0049]
应理解的是，在任何实际实施方式的开发过程中，如在任何工程或设计项目中，可做出大量的具体实施方式决定。这样的开发努力可能是复杂的且耗时的，但对于那些得益于此公开内容的普通技术人员来说，不需要过多实验，所述开发努力将是一个设计、制造和生产的常规工作。
[0050]
应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。