一种大孔径液压联轴器轮毂的制作方法

本申请涉及联轴器技术领域，具体涉及一种大孔径液压联轴器轮毂。

背景技术：

现有市场中的液压轮毂一般包含两层结构，即内层套筒和外层套筒，外层套筒套设在内层套筒的外侧，并在配合面之间形成储油腔，一般在外层套筒上设置有进油孔和出油孔，进油孔和出油孔上分别安装有单向阀及防尘帽，为了保护单向阀，一般会在外层套筒上加工沉孔，以将单向阀沉在外层套筒的表面以内，这样就要求外层套筒必须具备一定的厚度要求。

由于每种形式的联轴器都有其国标或者行业标准，其外形尺寸是固定的，这样，当使用的孔径处于该型号的较大孔径时(每一种联轴器每个型号的孔径都是有一定范围的，例如孔径可以加工成80～160之间的任一孔径)，壁厚就会减薄，无法满足安装单向阀的厚度要求，这时就需要选用更大一个的型号(孔径可能是100～200的范围)，导致使用成本的增加。这种问题往往出现在对外形尺寸有限制的联轴器轮毂中，比如，蛇形弹簧联轴器，由于轮毂外侧需要安装罩壳，即使不满足国标或行业标准，非标增大轮毂外经也是必可以的，因为导致罩壳无法安装。

当出现壁厚不满足使用要求时，另外一种情况是，轮毂外圆尺寸不受限制，可以根据需要非标扩大外形尺寸，但简单的增加外圆尺寸，会导致产品重量增大，动平衡稳定性降低，且对安装轴造成更大的弯矩，容易导致安装轴的轴承损坏及密封损坏。

由于液压轮毂安装过程中需要其孔径的中心线与安装设备轴伸的中心线对中，所以需要尽量将液压轮毂处于水平状态，以实现快速安装。现在液压轮毂在安装时无法保证水平，安装费事费力。

另外，当液压轮毂与其他传动件连接需要对中轴线时，两个设备往往无法快速对中，安装费事费力，且容易在对中过程中出现设备损坏，或者安装一半，进退两难(例如目前普遍对中采用公母配合的止口定位)。

上述外圆尺寸是指安装单向阀的外圆的尺寸，并非特指最大外圆。

因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述难点。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种大孔径液压联轴器轮毂，来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

本实用新型的一个方面，提供一种大孔径液压联轴器轮毂，所述大孔径液压联轴器轮毂设置有储油腔、进油孔、出油孔以及外圆凸起，其中至少一个外圆凸起用于与其他部件进行连接，所述进油孔以及所述出油孔设置在所述外圆凸起上，所述进油孔以及所述出油孔分别与所述储油腔连通。

可选地，所述外圆凸起的数量至少为两个；所述用于与其他部件进行连接的外圆凸起称为第一外圆凸起，所述进油孔以及出油孔设置在除所述第一外圆凸起以外的其他外圆凸起上。

可选地，所述大孔径液压联轴器轮毂包括外套以及内套，所述储油腔设置在所述外套与所述内套之间，所述外圆凸起设置在所述外套和/或所述内套上。

可选地，所述外圆凸起均设置在所述外套上，所述第一外圆凸起设置在所述外套的一端，至少有一个除第一外圆凸起以外的外圆凸起设置在所述外套的另一端或至少有一个除第一外圆凸起以外的外圆凸起设置在所述外套的中部。

可选地，所述外圆凸起均设置在所述内套上，所述第一外圆凸起设置在所述内套的一端，至少有一个除第一外圆凸起以外的外圆凸起设置在所述内套的另一端，所述外套的轴向位置位于第一外圆凸起以及另一端上的外圆凸起之间。

可选地，所述外圆凸起设置在所述外套以及内套上，其中，所述第一外圆凸起设置在所述内套或所述外套上；所述除第一外圆凸起以外的其他外圆凸起中，外圆凸起至少位于所述内套的远离第一外圆凸起的一端、外套的远离第一外圆凸起的一端以及外套的中部中的一个位置或多个位置上。

可选地，所述外圆凸起中的一个或多个为环状外圆凸起。

可选地，除第一外圆凸起以外，一个或多个所述外圆凸起为自其所设置的位置向远离所述大孔径液压联轴器轮毂的中心周向方向设置的凸起。

可选地，所述大孔径液压联轴器轮毂上设置有径向吊装孔，所述径向吊装孔的中心轴线经过所述轮毂的重心。

可选地，所述第一外圆凸起上设置有至少两个销孔，其中至少有一个销孔为圆锥形的销孔。

有益效果

本申请的大孔径液压联轴器轮毂在外套的外壁上设置有外圆凸起，将进油孔以及出油孔设置在外圆凸起上，在不增加整个外套壁厚的情况下满足使用需求。同时，还可以实现快速安装、快速对中的效果。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图2为本实用新型第二实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图3为本实用新型第三实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图4为本实用新型第四实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图5为本实用新型第五实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图6为本实用新型第六实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图7为本实用新型第七实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图8为本实用新型第八实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图9为本实用新型第九实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图10为本实用新型第十实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

图11为本实用新型第十一实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

附图标记：

1、液压蛇簧联轴器轮毂；2、外套；3、外圆凸起；4、外壁凹槽；5、进油孔；6、内套；7、储油腔；8、第一外圆凸起；9、径向吊装孔；10、出油孔；31、销孔；32、轮毂。

具体实施方式

为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

图1为本实用新型第一实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。图2为本实用新型第二实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。图3为本实用新型第三实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。图4为本实用新型第四实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。图5为本实用新型第五实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。图6为本实用新型第六实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。图7为本实用新型第七实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。图8为本实用新型第八实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。图9为本实用新型第九实施例的大孔径液压联轴器轮毂的结构示意图。

如图1至图11所述的大孔径液压联轴器轮毂包括储油腔7、进油孔、出油孔以及外圆凸起3，其中至少一个外圆凸起用于与其他部件进行连接，进油孔以及出油孔设置在外圆凸起上，进油孔以及出油孔分别与储油腔7连通。

可以理解的是，所述与其他部件进行连接的外圆凸起可以是法兰结构，法兰结构上设置有供连接使用的通孔。

可以理解的是，所述与其他部件进行连接的外圆凸起可以是法兰结构，法兰结构上设置有齿，形成齿式联轴器的轮毂，或者蛇形弹簧联轴器的轮毂。

本申请的大孔径液压联轴器轮毂在外套的外壁上设置有外圆凸起，将进油孔以及出油孔设置在外圆凸起上，在不增加整个外套壁厚的情况下满足使用需求，避免了因设备孔径问题导致的设备选型增大的问题，降低了用户的使用成本。

参见图1至图4，在本实施例中，外圆凸起的数量至少为两个；用于与其他部件进行连接的外圆凸起称为第一外圆凸起8，进油孔5以及出油孔10设置在除第一外圆凸起8以外的其他外圆凸起上。

在本实施例中，其他部件为轮毂，轮毂可以是本申请的大孔径液压联轴器轮毂，也可以是其他类型的轮毂。

可以理解的是，在其他实施例中，进油孔以及出油孔可以设置在第一外圆凸起8上，第一外圆凸起8上的油孔的数量可以根据需要而自行设定。

在本申请中，进油孔以及出油孔可以设置在一个外圆凸起上，也可以设置在多个外圆凸起上，可以有些外圆凸起上设置有进油孔以及出油孔，有些外圆凸起上不设置有进油孔以及出油孔。

在本实施例中，大孔径液压联轴器轮毂包括外套2以及内套6，储油腔设置在外套与内套之间，外圆凸起设置在外套和/或内套上。

在本申请中，至少一个进油孔以及出油孔与储油腔7连通。

参见图4，在本实施例中，各个进油孔以及出油孔均与储油腔连通。

参见图7，在本实施例中，外圆凸起均设置在外套2上，第一外圆凸起8设置在外套2的一端，至少有一个除第一外圆凸起以外的外圆凸起3设置在外套的另一端或至少有一个除第一外圆凸起以外的外圆凸起设置在所述外套的中部。

参见图8，在本实施例中，外圆凸起3均设置在内套6上，第一外圆凸起8设置在内套的一端，至少有一个除第一外圆凸起以外的外圆凸起设置在内套的另一端，外套的轴向位置位于第一外圆凸起8以及另一端上的外圆凸起之间。

参见图9，在本实施例中，外圆凸起3设置在外套2以及内套6上，其中，第一外圆凸起8设置在内套6或外套2上；除第一外圆凸起以外的其他外圆凸起中，外圆凸起至少位于内套的远离第一外圆凸起的一端、外套的远离第一外圆凸起的一端以及外套的中部中的一个位置或多个位置上。

可以理解的是，图7至图9为简略视图，省略了上述的进油孔、出油孔以及其他设置。

可以理解的是，外圆凸起还可以设置在靠近中部的位置或者靠近一端的位置。

在本实施例中，外圆凸起3中的一个或多个为环状外圆凸起。

在一个实施例中，外圆凸起均为环状外圆凸起。

在本申请中，外圆凸起的数量可以根据需要而自行设定。例如，在外套轴向方向上设置有两个、三个、四个、五个或者更多。

可以理解的是，在一个实施例中，还可以是不均匀的布置。

在本申请中，这些外圆凸起可以是环状的，即绕外套周向设置。

在本申请中，这些外圆凸起还可以是其他形状的。

在一个实施例中，除第一外圆凸起以外，一个或多个外圆凸起3为自其所设置的位置向远离大孔径液压联轴器轮毂的中心周向方向设置的凸起。

参见图5，在图5所示实施例中，外圆凸起为圆柱形外圆凸起，采用这种设置，可以直接采用圆柱焊接在外套上，加工比较方便加工。

参见图1至图4，在本申请中，外圆凸起即可以在外套的轴向方向设置有多个，还可以同时在外套的周向方向上设置有多个。

在本实施例中，第一外圆凸起可以正好设置在外套2的一端的端面上，也可以距离外套的端面具有一定距离，例如，10cm、5cm等。

参见图1、图3及图4，在一个实施例中，进油孔以及出油孔设置在一个外圆凸起上，该外圆凸起可以是环形的，即绕外套周向设置。进油孔以及出油孔在该外圆凸起上对称设置。

在一个实施例中，进油孔以及出油孔设置在两个不同的外圆凸起上，一个外圆凸起上设置有一个。

在一个实施例中，进油孔以及出油孔分别设置在不同的外圆凸起3上。

参见图4，在本实施例中，外套2的外壁与第一外圆凸起连接位置具有外壁凹槽；外壁凹槽4为环形凹槽或沿外套的外壁周向设置的不连续的多个凹槽。

在本实施例中，外壁凹槽4凹入方向为朝向大孔径液压联轴器轮毂的中心线方向凹入。

在本实施例中，外壁凹槽包括第一段以及第二段，第一段一端与第一外圆凸起接触，第一段的另一端与第二段的一端连接。

在本实施例中，第一段为自一端向另一端方向延伸并弯曲的弧形段；第二段为直线段。

采用这种结构，可以降低外套2的外壁与第一外圆凸起连接处的扭转应力。

在本实施例中，外圆凸起用于与其他部件进行连接，例如，用于与另一个轮毂连接，可以理解的是，该轮毂可以是上述的大孔径液压联轴器轮毂。

参见图6，在本实施例中，大孔径液压联轴器轮毂上设置有径向吊装孔9，径向吊装孔的中心轴线经过轮毂的重心。

采用这种方式，起吊时，就能保证轮毂的轴孔是水平的，方便与安装轴对正，以实现快速安装。

另外，对于大孔径液压联轴器轮毂而言，由于对正方便了，可以将大孔径液压联轴器轮毂的内孔与安装轴之间的间隙调小，这样可以在同等压力下，传递更高的转矩。

参加图7，在本实施例中，第一外圆凸起上设置有至少两个销孔，其中至少有一个销孔为圆锥形的销孔。

在本申请中，第一外圆凸起上还设置有螺栓孔。

在本申请的大孔径液压联轴器轮毂使用时，第一外圆凸起与其他部件连接，例如，跟其他轮毂32连接，在其他轮毂32上设置有法兰结构，法兰结构上设置有螺栓孔以及定位通孔。法兰结构上的螺栓孔与第一外圆凸起上的螺栓孔配合，通过螺栓连接。

在连接过程中，有可能大孔径液压联轴器轮毂32与要连接的轮毂没有对齐，此时，通过定位销依次穿过定位通孔以及为圆锥形的销孔，通过销孔的内壁的引导，从而使大孔径液压联轴器轮毂与连接的轮毂在连接过程中逐渐对齐。

在本实施例中，除第一外圆凸起外，其他外圆凸起中，至少有一个设置在外套的另一端，该外圆凸起称为第二外圆凸起。

在本申请中，在外套的周向上也可以同时设置一个或多个外圆凸起，举例来说，在外套的轴向的另一端(第二外圆凸起)上设置多个外圆凸起，各个外圆凸起在周向上均匀布置。

在本实施例中，第一外圆凸起的数量至少为两个，各个第一外圆凸起在外壁的周向均匀分布。

在本实施例中，第二外圆凸起的数量至少为两个，各个第二外圆凸起在外壁的周向均匀分布。

在本实施例中，除第一外圆凸起外，其他外圆凸起中，至少有一个设置在外套的轴向方向的中部，该外圆凸起称为第三外圆凸起，第三外圆凸起为环状外圆凸起，其围绕外套2的外壁周向设置。

在本申请中，中部设置环形凸起，在本申请的大孔径液压联轴器轮毂受力时，中部最容易变形，通过设置第三外圆凸起，可以增加中部的承受力，防止变形。

在本实施例中，第一外圆凸起为环状外圆凸起，其围绕外套2的外壁周向设置。

在本实施例中，第二外圆凸起为环状外圆凸起，其围绕外套2的外壁周向设置。

在本实施例中，第二外圆凸起和/或第三外圆凸起的在外套的轴向方向的尺寸在18mm至50mm。

在本实施例中，第二外圆凸起的在外套的径向方向的尺寸小于第一外圆凸起在该方向上的尺寸。

在本实施例中，第三外圆凸起的在外套的径向方向的尺寸小于第一外圆凸起在该方向上的尺寸。

在本实施例中，第一外圆凸起上设置有多个在第一外圆凸起的周向布置的凹槽，每个凹槽为自第一外圆凸起的外壁向内壁方向凹入；和/或，

第二外圆凸起上设置有多个在第二外圆凸起的周向布置的凹槽，每个凹槽为自第二外圆凸起的外壁向内壁方向凹入。

通过在第一外圆凸起和/或第二外圆凸起上设置有凹槽，可以进一步降低大孔径液压联轴器轮毂的重量。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。