缸体装置的制造方法与流程

1.本发明涉及缸体装置的制造方法。
2.本技术是基于2019年4月24日在日本技术的特愿2019－083277号主张优先权，援用其内容。


背景技术：

3.存在如下技术(例如，参照专利文献1)：通过在缸体的上部配置喷嘴，并从设置在该喷嘴的注液口向下喷出油液，而向缸体内注入规定量的油液。
4.现有技术文献
5.专利文献
6.专利文献1：日本国特开2013—113402号公报


技术实现要素：

7.发明所要解决的技术问题
8.然而，在缸体装置中要求生产率的提高。
9.因此，本发明的目的在于提供能使生产率提高的缸体装置的制造方法。
10.用于解决技术问题的手段
11.本发明的缸体装置的制造方法的一个方式包括：向内筒内注入第一规定量的工作流体的第一注液步骤；将活塞杆和活塞的组装体插入内筒内以在内筒内的规定位置配置活塞的第一活塞杆插入步骤；向内筒内的活塞的上侧注入第二规定量的工作流体的第二注液步骤；利用封闭部件将外筒的开口封闭的封闭步骤。
12.发明效果
13.根据上述缸体装置的制造方法，能够使生产率提高。
附图说明
14.图1是示出根据本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法制造的缸体装置的剖视图。
15.图2是示出本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法的第一注液步骤的剖视图。
16.图3是示出本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法的第一活塞杆插入步骤的剖视图。
17.图4是示出本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法的第二注液步骤的剖视图。
18.图5是示出本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法的气体封入步骤的剖视图。
19.图6是本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法的步骤图。
具体实施方式
20.关于本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法，在下面参照附图说明。
21.图1示出利用本实施方式的制造方法制造的缸体装置1。该缸体装置1是用于机动车或铁路车辆等车辆的悬挂装置的缓冲器。具体地，是用于机动车的支柱型悬挂的缓冲器。缸体装置1是具有圆筒状的内筒2和比内筒2的直径大并设置于内筒2的外周侧的有底筒状的外筒3的多缸型的缸体装置。在外筒3和内筒2之间形成储液室4。
22.外筒3是由金属制的一个部件形成的一体成型件。外筒3具有圆筒状的侧壁部11、封闭侧壁部11的轴向的一端部侧的底部12和与侧壁部11的底部12相反的一侧的开口13。换言之，外筒3覆盖内筒2，一端被封闭，另一端开口。更进一步讲，外筒3在一端具有底部12，在另一端具有开口13。内筒2是由金属制的一个部件形成的一体成型件，呈圆筒状。
23.外筒3的侧壁部11的开口13侧的一部分是比其他的主体部15更薄的薄壁部16。薄壁部16的外径与主体部15的外径同径，薄壁部16的内径比主体部15的内径大。由此，薄壁部16在径向上比主体部15薄。
24.缸体装置1具有设置于内筒2的轴向的一个端部的圆环状的基端部件20和设置于内筒2以及外筒3的轴向的另一端部的圆环状的杆导承21。基端部件20在外周部具有小径部23和比小径部直径更大的大径部24。杆导承21在外周部也具有小径部26和比小径部的直径更大的大径部27。
25.内筒2的轴向上的一个端部与基端部件20的小径部23嵌合直到与大径部24在轴向上抵接，并经由该基端部件20与外筒3的底部12卡合。另外，内筒2的轴向上的另一端部与杆导承21的小径部26嵌合直到与大径部27在轴向上抵接，并经由杆导承21与外筒3的薄壁部16卡合。在该状态，内筒2相对于外筒3在径向被定位。在此，基端部件20和底部12之间与内筒2和外筒3之间连通，并与内筒2和外筒3之间一样形成储液室4。
26.缸体装置1在杆导承21的与底部12相反的一侧具有圆环状的封闭部件33。该封闭部件33与杆导承21同样地也与薄壁部16的内周部嵌合。在侧壁部11的与底部12相反的端部，将薄壁部16通过卷边加工等铆压加工向径向内侧塑性变形而形成铆压部34。封闭部件33夹持于该铆压部34和杆导承21。封闭部件33封闭外筒3的另一端的开口13。具体地，封闭部件33是油封。值得注意的是，封闭部件33可以由密封垫圈构成。
27.缸体装置1具有活塞35。活塞35能够滑动地嵌装于内筒2。活塞35将内筒2内划分为第一室38和第二室39两个室。第一室38设置于内筒2内的活塞35和杆导承21之间。第二室39设置于内筒2内的活塞35和基端部件20之间。第二室39通过基端部件20与储液室4划开形成。在第一室38以及第二室39填充有作为工作流体的油液l，在储液室4填充有作为工作流体的气体g和油液l。
28.缸体装置1具有一端与活塞35连结，另一侧从外筒3经由开口13突出的活塞杆41。活塞35通过螺母43与活塞杆41连结。活塞杆41通过杆导承21以及封闭部件33从内筒2以及外筒3向外部伸出。活塞杆41由杆导承21引导，相对于内筒2以及外筒3，与活塞35一体地在轴向移动。
29.封闭部件33将外筒3的另一端的开口13和活塞杆41之间封闭，并控制内筒2内的油液l和储液室4内的气体g以及油液l向外部漏出。
30.在活塞35中形成有沿轴向贯通的通路44以及通路45。通路44、45能够连通第一室
38和第二室39。缸体装置1在活塞35的轴向上的与底部12相反的一侧具有能够通过与活塞35抵接而使通路44封闭的圆环状的盘阀46。缸体装置1在活塞35的轴向上的底部12侧具有能够通过与活塞35抵接而使通路45封闭的圆环状的盘阀47。盘阀46、47与活塞35一起与活塞杆41连结。通路44向第二室39开口，通路45向第一室38开口。
31.在活塞杆41向增加内筒2以及外筒3内的进入量的收缩侧移动，活塞35向使第二室39变窄的方向移动，第二室39的压力比第一室38的压力高出规定值以上时，盘阀46将通路44打开使第二室39的油液l流向第一室38。盘阀46此时产生阻尼力。在活塞杆41向增加从内筒2以及外筒3的突出量的伸长侧移动，活塞35向使第一室38变窄的方向移动，第一室38的压力比第二室39的压力高出规定值以上时，盘阀47将通路45打开使第一室38的油液l流向第二室39。盘阀47此时产生阻尼力。
32.在活塞35以及盘阀46中的至少一个上，形成有即使在盘阀46使通路44处于最封闭的状态下也经由通路44使第一室38和第二室39连通的未图示的固定节流孔。另外，在活塞35以及盘阀47中的至少一个上，形成有即使在盘阀47使通路45处于最封闭的状态下也经由通路45使第一室38和第二室39连通的未图示的固定节流孔。
33.在基端部件20上形成有沿轴向贯通的通路52以及通路53。通路52、53能够连通第二室39和储液室4。缸体装置1在基端部件20的轴向上的底部12侧具有能够通过与基端部件20抵接而封闭通路52的圆环状的盘阀55。缸体装置1在基端部件20的轴向上的与底部12相反的一侧具有能够通过与基端部件20抵接而封闭通路53的圆环状的盘阀56。盘阀55、56通过连结部件58连结于基端部件20。基端部件20、盘阀55、56以及连结部件58构成底阀59。通路52始终与第二室39连通，通路53始终与储液室4连通。
34.在活塞杆41向收缩侧移动而活塞35向使第二室39变窄的方向移动，第二室39的压力比储液室4的压力高出规定值以上时，盘阀55打开通路52。盘阀55此时产生阻尼力。在活塞杆41向伸长侧移动而活塞35向第一室38侧移动，第二室39的压力比储液室4的压力低时，盘阀56将通路53打开。盘阀56此时是实质上不产生阻尼力地使油液l从储液室4向第二室39内流动的吸入阀。
35.在活塞杆41上在活塞35与杆导承21之间固定有锁止部件61。在活塞杆41上在锁止部件61与杆导承21之间设置有缓冲部件62。缓冲部件62与锁止部件61抵接。在活塞杆41移动到伸长侧的规定位置时，缓冲部件62与杆导承21抵接从而缓和冲击。
36.然后，说明本实施方式的缸体装置1的制造方法。
37.在组装缸体装置1的情况下，准备形成铆压部34前的如图2所示的有底筒状的外筒3a。该外筒3a具有由形成铆压部34前的圆筒状的薄壁部16a和主体部15构成的侧壁部11a。侧壁部11a的与其底部12相反的一侧为开口13a。在薄壁部16a上在开口13a附近的规定位置处沿径向贯通地形成有气体封入孔71。
38.另外，在第一子组装步骤中，预先作成在内筒2的轴向的一端预先组装了底阀59的第一子组装体81。此时，底阀59的基端部件20使小径部23与内筒2的轴向的一端嵌合直到大径部24在轴向上与内筒2的轴向的一端抵接。该第一子组装体81的内筒2的与基端部件20相反的一侧形成开口85。
39.另外，在第二子组装步骤中，如图4所示，将锁止部件61固定于活塞杆41，将盘阀46、47以及活塞35通过螺母43安装于活塞杆41。与此同时，将缓冲部件62、杆导承21以及封
闭部件33嵌合于比活塞杆41的锁止部件61更靠活塞35的相反侧，以预先作成第二子组装体82。从而，第二子组装体82具有活塞杆41、锁止部件61、盘阀46、47、活塞35、螺母43、缓冲部件62、杆导承21以及封闭部件33。
40.然后，首先，如图2所示，进行外筒安装步骤s1：制造装置的未图示的夹持机构将形成铆压部34前的外筒3a在开口13a位于铅直方向的上部且底部12位于铅直方向的下部的状态下安装于制造装置的未图示的支持台。安装于支持台的外筒3a的中心轴线被保持为沿铅直方向延伸的状态。
41.然后，进行内筒配置步骤s2：制造装置的未图示的夹持机构使第一子组装体81以底阀59为前头从外筒3a的开口插入外筒3a内，并使基端部件20与底部12抵接。在该内筒配置步骤s2后，内筒2的开口85位于外筒3a的开口13a以及气体封入孔71的下侧。换言之，内筒2的上端的高度位置位于外筒3a的上端的高度位置的下侧，位于气体封入孔71的下端的高度位置的下侧。
42.然后，进行第一注液步骤s3：制造装置的喷嘴101向内筒2内从上部的开口85注入第一规定量的油液l。第一规定量是比第一子组装体81内的容积小的值。由此，通过第一注液步骤s3油液l注入到内筒2内直到轴向中间的规定位置。该第一注液步骤s3是向内筒2内注入第一规定量的油液l的步骤。
43.在该第一注液步骤s3时，喷嘴101配置为，使油液l呈直线状地喷出的注液口102在水平方向上位于外筒3a的开口13a的径向范围内，并且油液l的喷出方向相对于内筒2的中心轴线倾斜。另外，在第一注液步骤s3时，喷嘴101配置为，注液口102喷出的油液l从外筒3a的开口13a的径向范围内通过内筒2的开口85的径向范围内并喷向内筒2的内周面的上部侧的中间规定位置。
44.因此，在第一注液步骤s1中，从喷嘴101的注液口102喷出的油液l喷向内筒2的内周面，由内筒2的内周面引导并沿着内筒2的内周面流落，在内筒2内存积于底阀59上。通过这样地使油液l沿着内筒2的内周面流动能够抑制油液l的起泡。此时，盘阀55封闭通路52，盘阀56封闭通路53，油液l不会向储液室4流出。
45.然后，进行定心步骤s4：由制造装置的未图示的定心机构将内筒2相对于外筒3a在径向上定位，将内筒2与外筒3a同轴状地配置。该定心步骤s4是将内筒2相对于外筒3a定心的步骤。
46.然后，如图3所示，进行第一活塞杆插入步骤s5：通过制造装置的夹持机构，将第二子组装体82以螺母43为前头，从外筒3a的开口13a以及内筒2的开口85插入内筒2内，将活塞35配置于内筒2内的规定位置。该第一活塞杆插入步骤s5是以将活塞35配置于内筒2内的规定位置的方式在内筒2内插入作为活塞杆41和活塞35的组装体的第二子组装体82的步骤。在此，所谓的规定位置意味着将作为第一规定量的工作流体的油液l只注入内筒2内时的液面位置。值得注意的是，通过在该第一活塞杆插入步骤s5之前进行定心步骤s4，能够抑制活塞35的受损。
47.在进行该第一活塞杆插入步骤s5时，以将活塞35的下端配置于内筒2内的油液l的液面的位置的方式插入第二子组装体82。换言之，在第一注液步骤s3中油液l被注入的第一规定位置与在第一活塞杆插入步骤s5中作为活塞35的轴向的一端的下端被配置的第二规定位置是相同位置。值得注意的是，在进行该第一活塞杆插入步骤s5时，杆导承21以及封闭
部件33如图4所示位于外筒3a的开口13a的上侧，即外筒3a的外侧。
48.然后，进行第二注液步骤s6：利用制造装置的喷嘴101向内筒2内从上方注入第二规定量的油液l。由此，在内筒2内的作为活塞35的轴向的另一端的上端侧注入油液l。该第二注液步骤s6是向内筒2内的活塞35的上侧部分注入第二规定量的油液l的步骤。
49.在该第二注液步骤s6时，喷嘴101配置为，喷出油液l的注液口102在水平方向上位于外筒3a的开口13a的径向范围内，并且油液l的喷出方向相对于内筒2以及活塞杆41的中心轴线倾斜。另外，在第二注液步骤s6时，喷嘴101配置为，注液口102喷出的油液l在外筒3a内喷向活塞杆41的活塞35和杆导承21之间的中间规定位置。
50.因此，在第二注液步骤s6中从喷嘴101的注液口102喷出的油液l在外筒3a内喷向活塞杆41的外周面，由活塞杆41的外周面引导并沿着活塞杆41的外周面流动。该油液l接着由缓冲部件62的外周面引导并沿着缓冲部件62的外周面流动，然后，由锁止部件61的外周面引导并沿着锁止部件61的外周面流动，再然后由活塞杆41的外周面引导并沿着活塞杆41的外周面流动，在内筒2内存积于活塞35上。
51.换言之，在第二注液步骤s6中，注液时，使用具备朝向活塞杆41的方向的注液口102的喷嘴101，使之沿着活塞杆41注入油液l。通过这样地使油液l沿着活塞杆41等外周面流动能够抑制油液l起泡。
52.在进行该第二注液步骤s6时，向内筒2内注入的油液l的第二规定量是从内筒2的开口85溢出的量。因此，油液l将内筒2内填满后，从内筒2的开口85溢出并由内筒2的外周面以及外筒3a的内周面引导，沿着它们流落。油液l在内筒2和外筒3a之间存积于底部12上。被注入第二规定量的油液l在外筒3a和内筒2之间的液面位于内筒2的开口85的下侧。在此，第一规定量和第二规定量相加的值为封入缸体装置1内的油液l的封入量。
53.根据上述，在第一注液步骤s3，向底阀59和活塞35之间的之后成为第二室39的部分注入油液l，在第一活塞杆插入步骤s5之后，在第二注液步骤s6向活塞35的与底阀59相反的一侧的之后成为第一室38的第一室38a注入油液l。在第一注液步骤s3中能够消除外筒3a和内筒2之间存积的油液l。另外，通过进行第一注液步骤s3、第一活塞杆插入步骤s5以及第二注液步骤s6，能够减少内筒2内残留的空隙部分，因此也能够减少在第二注液步骤s6存积在外筒3a和内筒2之间的油液l的量。因此，第二注液步骤s6后的外筒3a和内筒2之间的油液l的量变少。
54.然后，如图5所示，进行第二活塞杆插入步骤s7：制造装置的未图示的夹持机构以使活塞35位于比第二规定位置更偏向底阀59侧的规定的第三规定位置的方式，将活塞杆41插入到规定的位置。该规定的位置是活塞杆41使缸体装置1长度最小的最小长度位置。因此，第二活塞杆插入步骤s5是将作为活塞杆41和活塞35的组装体的第二子组装体82插入到规定的最小长度位置的步骤。在此，最小长度位置是以活塞杆41不超过该最小长度位置而位于底阀59侧的方式限制车辆侧的动作范围的设定位置。
55.以往，通过向内筒2内注入近满杯量的油液l，并向外筒3a和内筒2内之间注入残留的油液l，来注入封入量的油液l后，向内筒2内将活塞35以及活塞杆41插入到最小长度位置。在该种情况下，在活塞35的插入中，在从第二室39侧通过活塞35并流向之后成为第一室38的第一室38a侧的油液l的液量少时，不能使油液流动至填满第一室38a的容积。因此，从第二室39通过底阀59而向外筒3a和内筒2之间流出的油液l的量变多，外筒3a和内筒2之间
的油液l从它们之间朝向上方溢出。于是，油液l将会与在后述的封闭步骤s12中与外筒3a的内周面的封闭部件33相接的范围接触。在最坏的情况下，油液l可能从外筒3a的气体封入孔71或开口13a向外筒3a外漏出。
56.与此相对，在本实施方式中，如上所述，在第一注液步骤s3预先向第二室39注入油液l，在第一活塞杆插入步骤s5之后，在第二注液步骤s6向第一室38注入油液l，因此在第二注液步骤s6后的第二活塞杆插入步骤s7，即使将活塞35以及活塞杆41押入到规定的最小长度位置，也能够减少从第二室39通过底阀59向外筒3a和内筒2之间流出的油液l的量。从而，能够抑制外筒3a和内筒2之间的油液l从外筒3a和内筒2之间朝向上方溢出。因此，能够抑制油液l与在后述的封闭步骤s12中与外筒3a的内周面的封闭部件33相接的范围接触，也能够抑制油液l从外筒3a的气体封入孔71或开口13a向外筒3a外漏出。
57.而且，通过在第一注液步骤s3预先向第二室39注入油液l，在第一活塞杆插入步骤s5后，在第二注液步骤s6向第一室38a注入油液l，能够去除在第一注液步骤s3中在外筒3a和内筒2之间存积的油液l，并且能够减少在第二注液步骤s6中在外筒3a和内筒2之间存积的油液l的量。因此，能够进一步抑制外筒3a和内筒2之间的油液l从它们之间朝向上方溢出。
58.然后，进行杆导承嵌合步骤s8：如图5所示，制造装置的未图示的押入机构使杆导承21沿着活塞杆41移动并嵌合于外筒3a内以及内筒2内。此时，将杆导承21的小径部26与内筒2嵌合直到其大径部27在轴向上抵接停止。值得注意的是，杆导承嵌合步骤s8也可以在第二活塞杆插入步骤s7前进行。
59.然后，进行封闭部件中间嵌合步骤s9：制造装置的压紧机构121使封闭部件33沿着活塞杆41移动，并与薄壁部16a的比气体封入孔71更靠上侧的范围嵌合。
60.然后，进行气体封入步骤s10：从侧壁部11a的气体封入孔71通过制造装置的气体封入喷嘴110封入比大气压更高压的气体g。于是，气体g被导入由侧壁部11a、封闭部件33、杆导承21和活塞杆41包围的室111。该室111通过薄壁部16a和杆导承21的间隙与外筒3a和内筒2之间连通，因此，封入到该室111的气体g之后被封入在内筒2和外筒3之间形成的储液室4。从而，气体封入步骤s10是将气体g封入在内筒2和外筒3之间形成的储液室4的步骤。在气体封入步骤s10，经由在外筒3a的开口13a的附近形成的气体封入孔71利用气体封入喷嘴110封入气体g。
61.然后，进行封闭部件最后嵌合步骤s11：制造装置的压紧机构121按压封闭部件33并使之向薄壁部16a的比气体封入孔71更靠下侧的范围移动并与杆导承21抵接。
62.然后，进行封闭步骤s12：制造装置的未图示的铆压机构使薄壁部16a的包含形成有气体封入孔71的部分且比封闭部件33靠向开口13a侧的部分向径向内侧塑性变形，如图1所示，利用封闭部件33将外筒3的开口13封闭。因此，该封闭步骤s12是封闭外筒3的开口13的步骤。
63.然后，进行泄漏检查步骤s13：以形成覆盖活塞杆41、封闭部件33以及外筒3的开口13侧的腔室的方式配置未图示的制造装置的检查头，使该腔室的压力下降到规定的压力后，判定经过规定时间后的压力上升值是否为规定的容许值以内。
64.在此，如上所述，在第二活塞杆插入步骤s7，即使将活塞35以及活塞杆41插入到规定的最小长度位置，也能够抑制外筒3a和内筒2之间的油液l从它们之间朝向上方溢出而与
外筒3a的内周面的与封闭部件33相接的范围接触。因此，在该泄漏检查步骤s13的时刻，在封闭部件33和外筒3的间隙中存在油液l的情况少。在封闭部件33和外筒3的间隙中存在油液l时，不管封闭部件33和外筒3的间隙是否被适当地密封，由于油液l存在而不能区别是否处于已密封的状态。从而，导致泄漏检查步骤的精度下降。但是，在本实施方式中，能够抑制这样的精度下降，能够精度良好地进行泄漏检查步骤s13。
65.之后，在进行目视检查外观等综合检查的综合检查步骤s14后，进行检查是否能够产生规定的阻尼力的阻尼力检查步骤s15。在此，在进行该阻尼力检查步骤s15前，为了去除空气的进入而有必要进行使缸体装置1伸缩的空载运行。通过第一注液步骤s3和第一活塞杆插入步骤s5后的第二注液步骤s6注入油液l，因此能够抑制油液l起泡，并能够抑制空气的进入。因此，能够减少空载运行的次数。
66.在上述的专利文献1中，公开了在缸体的上部配置喷嘴，通过从设置在该喷嘴的注液口向下喷出油液，向缸体内注入规定量的油液的技术。然而，在缸体装置中需要提高生产率。
67.本实施方式的缸体装置1的制造方法包括：向内筒2内注入第一规定量的油液l的第一注液步骤s3；以在内筒2内的规定位置配置活塞35的方式插入作为活塞杆41和活塞35的组装体的第二子组装体82的第一活塞杆插入步骤s5；向内筒2内的活塞35的上侧注入第二规定量的油液l的第二注液步骤s6。因此，能够抑制油液l的起泡，并且能够抑制空气的进入。从而，能够减少用于去除空气的进入的空载运行的次数，能够提高生产率。
68.另外，本实施方式的缸体装置1的制造方法包括第一注液步骤s3、第一活塞杆插入步骤s5和第二注液步骤s6。因此，在第二注液步骤s6后的第二活塞杆插入步骤s7中，即使将活塞35以及活塞杆41的第二子组装体82押入到规定的最小长度位置，也能够抑制外筒3a和内筒2之间的油液l从它们之间朝向上方溢出。从而，能够抑制油液l与在封闭步骤s12中与外筒3a的内周面的封闭部件33相接的范围接触而形成油膜。
69.这样地，能够抑制油液l与外筒3a的内周面的在封闭步骤s12中与封闭部件33相接的范围接触。因此，在进行将气体g封入内筒2和外筒3a之间的气体封入步骤s10以及封闭外筒3的开口13的封闭步骤s12后，在泄漏检查步骤s13中，能够进行封闭部件33和外筒3之间的泄漏检查，并能够提高其精度。因此，能够适当地排除泄漏不良品，所以能够实现品质提高。
70.另外，能够抑制油液l从外筒3a的气体封入孔71或开口13a向外筒3a外漏出。因此，能够在缸体装置1内封入适当量的油液l，从该点上也能够实现品质提高。因为能够抑制油液l向外筒3a外漏出，所以能够抑制外观品质的下降，从该点上也能够实现品质提高。而且，不需要擦拭附着在外筒3的外侧的油液l的作业而能够实现生产率提高。
71.另外，因为包括第一注液步骤s3、第一活塞杆插入步骤s5和第二注液步骤s6，所以能够抑制油液l的起泡，并且能够抑制空气的进入。从而，能够减少缸体装置1的阻尼力检查前的空载运行次数，并且能够提高生产率。
72.另外，在气体封入步骤s10经由在外筒3a的开口13a的附近形成的气体封入孔71将气体g封入外筒3a和内筒2之间，因此不需要在高压气体g的环境中组装缸体装置1。从而，能够实现组装设备的低成本化。
73.另外，在第一注液步骤s3向内筒2内注入第一规定量的油液的第一规定位置和在
第一活塞杆插入步骤s5在内筒2内配置活塞35的第二规定位置是相同的，因此能够在第一注液步骤s3以及第二注液步骤s6良好地利用油液l填满内筒2内。因此，能够减少外筒3a和内筒2之间的油液l的量，在第二注液步骤s6后的第二活塞杆插入步骤s7，在将活塞35以及活塞杆41押入至规定的最小长度位置时，能够进一步抑制外筒3a和内筒2之间的油液l从它们之间向上方溢出。从而，能够进一步抑制油液l与外筒3a的内周面的在封闭步骤s12中与封闭部件33相接的范围接触而形成油膜。
74.另外，在第一注液步骤s3，注液时使用具备朝向内筒2的内周面的注液口102的喷嘴101，沿着内筒2的内周面注入油液l，因此能够进一步抑制油液l的起泡。因此，能够进一步抑制空气的进入。从而，能够进一步减少缸体装置1的阻尼力检查前的空载运行次数，并且能够进一步提高生产率。
75.另外，在第二注液步骤s6，注液时使用具备朝向活塞杆41的注液口102的喷嘴101，沿着活塞杆41注入油液l，因此能够进一步抑制油液l的起泡。因此，能够进一步抑制空气的进入。因此，能够进一步减少缸体装置1的阻尼力检查前的空转回数，并且能够进一步提高生产率。
76.以上所述的实施方式的第一方式是缸体装置的制造方法，该缸体装置具有：内筒，其封入有工作流体；活塞，其将所述内筒内划分为两个腔室；外筒，其覆盖所述内筒，其一端封闭，另一端开口；活塞杆，其一端与所述活塞连结，另一端从所述外筒突出；杆导承，其设置于所述内筒以及所述外筒的端部并引导所述活塞杆；环状的封闭部件，其封闭所述外筒的另一端的开口；该缸体装置的制造方法包括：向所述内筒内注入第一规定量的工作流体的第一注液步骤；将所述活塞杆和所述活塞的组装体插入所述内筒内以在所述内筒内的规定位置配置所述活塞的第一活塞杆插入步骤；向所述内筒内的所述活塞的上侧注入第二规定量的工作流体的第二注液步骤；利用所述封闭部件将所述外筒的所述开口封闭的封闭步骤。由此，能够提高生产率。
77.第二方式是在第一方式中还包括：在所述第二注液步骤后，将所述活塞杆和所述活塞的组装体插入到最小长度位置的第二活塞杆插入步骤；将气体封入形成于所述内筒和所述外筒之间的储液室的气体封入步骤
78.第三方式是在第二方式中，在所述气体封入步骤中，通过形成于所述外筒的所述开口附近的气体封入孔将气体g封入。
79.第四方式是在第一至第三中任一个方式中，所述规定位置是将所述第一规定量的工作流体只注入所述内筒内时的液面位置。
80.第五方式是在第一至第四中任一个方式中，在第二注液步骤，注液时使用具备朝向所述活塞杆的方向的注液口的喷嘴，沿着所述活塞杆注入工作流体。
81.产业上的可利用性
82.通过将本技术的缸体装置的制造方法应用于该领域，能够提供能够提高生产率的缸体装置的制造方法。
83.附图标记说明
84.1：缸体装置；
85.2：内筒；
86.3、3a：外筒；
87.4：储液室；
88.13、13a：开口；
89.21：杆导承；
90.33：封闭部件；
91.35：活塞；
92.38：第一室；
93.39：第二室；
94.41：活塞杆；
95.71：气体封入孔；
96.82：第二子组装体；
97.101：喷嘴；
98.102：注液口；
99.l：油液(工作流体)；
100.s3：第一注液步骤；
101.s5：第一活塞杆插入步骤；
102.s6：第二注液步骤；
103.s7：第二活塞杆插入步骤；
104.s10：气体封入步骤；
105.s12：封闭步骤。