钢带增强聚乙烯螺旋波纹管施工方法与流程

本发明涉及管道安装工程技术领域，具体涉及一种钢带增强聚乙烯螺旋波纹管施工方法。

背景技术：

钢带增强聚乙烯螺旋波纹管施工方法具有环刚度高、连接方便、成本低等优点，已被广泛应用于市政建设等领域的埋地排水、排污工程中。在螺旋波纹管施工时常需解决管道密闭性提升、管道精确定位以及构筑物弱扰动穿越等方面的问题。

中国专利cn201920880429.2公开了一种排水管道安装用定位对齐装置，其包括基板,控制电机,垂直螺栓和连接杆,所述基板上开设有第一调节窗和第二调节窗,且基板的顶部固定有控制电机,所述垂直螺栓贯穿第一调节窗,且垂直螺栓顶部安装有顶螺母,并且垂直螺栓底部固定有固定板,所述连接杆贯穿第二调节窗,所述连接杆底部与侧板顶端相互连接,且侧板上安装有水平螺栓,并且水平螺栓与接触板相互连接,同时水平螺栓上安装有外螺母和内螺母。该技术虽可解决排水管道安装对齐问题，但难以同步解决管道端部处理、管道平整度控制及结构整体性增强等方面的问题。

综上，为改善螺旋波纹管安装质量，目前亟待发明一种可以降低现场施工难度、改善螺旋波纹管安装质量、提高施工效率的钢带增强聚乙烯螺旋波纹管施工方法。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种钢带增强聚乙烯螺旋波纹管施工方法。

为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：一种钢带增强聚乙烯螺旋波纹管施工方法包括以下步骤：

s100：施工硬化地面并准备施工材料和装置；

s200：搭建管底基础施工结构，浇筑管底基础；

s300：搭建螺旋波纹管接头处理施工结构，对螺旋波纹管端面熔平并清洗内壁；

s400：挖设管道布设槽并沿管道布设槽长度方向均匀间隔设置沟槽支架施工结构；

s500：将所述管底基础沿所述管道布设槽长度方向均匀间隔布设，并将螺旋波纹管吊装至所述管底基础上；

s600：在相邻的两个所述螺旋波纹管连接处安装热熔施工结构，并将相邻的螺旋波纹管熔接；

s700：施工下穿路面结构，将所述螺旋波纹管送入下穿路面结构内，对螺旋波纹管外壁与下穿路面结构之间进行压浆密闭施工。

工作原理及有益效果：1、通过搭建螺旋波纹管接头处理施工结构可在螺旋波纹管对接前方便地进行熔平和清洗操作，相比现有通过人工处理的方式，操作更加方便，提高施工效率，可显著降低施工周期，实现同时解决管道端部处理、管道平整度控制的问题；

2、通过先单独浇筑管底基础，再进行对管底基础布设，最后将单独加工处理好的螺旋波纹管放置于管底基础，通过管底基础与热熔施工结构的配合，可同步解决管道端部处理、管道平整度控制及结构整体性增强的问题。

进一步地，所述管底基础施工结构的搭建施工步骤包括：

s210：在硬化地面上铺设模板底撑梁和模板撑架，并在模板底撑梁上铺设基础底模；

s220：使基础侧模底端的侧模滑板与模板滑槽相接，并在基础侧模与模板撑架之间设置侧模控位体；

s230：在基础顶模与顶模控位体之间设置顶模压板；

s240：通过侧模控位体顶推基础侧模至设定位置，再通过顶模控位体顶压基础顶模，使顶模密闭板的下表面与基础侧模相接；

s250：通过密闭板控位体对顶模密闭板施加下压力，然后通过灌注连接管进行管底基础混凝土灌注施工；

s260：管底基础混凝土形成强度后，解除侧模控位体、顶模控位体和密闭板控位体的压力，再通过侧壁供气管对脱模气管加气，使基础侧模与管底基础脱离。

上述步骤，分别通过侧模控位体和顶模控位体限定基础侧模和基础顶模的空间位置，降低了管底基础模板浇筑施工的难度，同时通过侧壁供气管对脱模气管加气，使基础侧模与管底基础脱离，可有效降低脱模的难度，显著提升施工效率，从而提高管底基础的施工质量。

进一步地，所述螺旋波纹管接头处理施工结构的具体施工步骤包括：

s310：在硬化地面上设置管道支撑体，并将螺旋波纹管置于管道支撑体顶端的管道撑板上；

s320：将撑压定位体插设于螺旋波纹管腔内，推压控位撑杆，使管内撑压板与螺旋波纹管的内侧壁紧密贴合连接，再通过管内校正栓对校正栓压板施加顶压力，使控位撑杆与螺旋波纹管的轴线重合；

s330：将熔平撑架与控位撑杆通过螺栓紧固，使热熔压板与螺旋波纹管的管壁相接，通过控位撑杆端部的螺栓对熔平撑架施加紧固力，熔平螺旋波纹管；

s340：熔平施工完成后，解除螺栓对熔平撑架的约束，将抽压水泵置于螺旋波纹管上，将封闭侧板及刷洗撑架套设于螺旋波纹管的外侧，并通过控位撑杆端部的螺栓固定封闭侧板和刷洗撑架，使管壁刷板与螺旋波纹管相接，通过刷管拉索牵引刷板连接体沿螺旋波纹管外周转动，同步通过抽压水泵对供水管供水，通过冲水喷头冲洗螺旋波纹管的外侧壁，通过浆水汇集池汇集冲洗水，冲洗水由抽水管抽排。

上述步骤先通过撑压定位体限定控位撑杆的空间位置，再通过熔平撑架控制热熔压板的位置，熔平螺旋波纹管，改善了管道接头处的平整度；同时刷板连接体可沿螺旋波纹管外周转动，并通过管壁刷板和冲水喷头冲刷螺旋波纹管的外侧壁，降低了管道接头部位外侧壁刷洗的难度，显著提升施工效率，从而提高螺旋波纹管的处理质量

进一步地，所述沟槽支架施工结构的具体施工步骤包括：

s410：采用开挖机械挖设管道布设槽，并沿管道布设槽纵向均匀间隔设置沟槽支架，使沟槽支架的顶部与沟槽封盖相接；

s420：通过囊袋注浆管向侧撑囊袋内压注水或泥浆，使侧撑囊袋的侧壁与管道布设槽紧密贴合。

上述步骤沿管道布设槽纵向均匀间隔设置沟槽支架，并在沟槽支架的顶部设置沟槽封盖，外侧设置侧撑囊袋，可同步满足沟槽支撑稳定和顶部封盖的目的，显著降低施工难度。

进一步地，所述热熔施工结构的具体施工步骤包括：

s610：在相接的螺旋波纹管的外侧壁上分别设置管侧定位箍；

s620：通过侧连板锚筋将管箍侧连板与沟侧土体连接牢固，通过槽侧撑压栓对管侧定位箍及管道布设槽的施加顶压力；

s630：通过滑轨定位筋将管侧滑轨与管侧定位箍连接牢固，并在相对的管侧定位箍之间设置紧固拉杆；

s640：通过控位滑梁控制热熔控位板及热熔焊机的位置；

s650：在热熔控位板上设置用于限定热熔焊机移动方向的焊机导向槽；

s660：通过热熔断压板限定热熔条带的位置，采用热熔焊机将热熔条带与螺旋波纹管焊接成一整体。

上述步骤在相接的螺旋波纹管的外侧壁上分别设置管侧定位箍，通过控位滑梁控制热熔控位板及热熔焊机的位置，降低了热熔焊机定位的难度；同时通过热熔断压板限定热熔条带的位置，再采用热熔焊机将热熔条带与螺旋波纹管焊机成一整体，可有效改善热熔条带焊接施工的质量，显著提高施工效率。

进一步地，所述下穿路面结构的具体施工步骤包括：

s710：将补强套管穿过路面结构层下部的路基土体，并在补强套管与路面结构层之间的路基土体内插设超前支撑管；

s720：沿螺旋波纹管的长度方向，在外周设置多个送管抱箍，在螺旋波纹管内部设置送管连接杆；

s730：通过囊袋加压管对内撑囊袋加压，使内撑囊袋与螺旋波纹管紧密贴合；

s740：将送管抱箍底部的送管导向隼与送管导向槽连接，通过送管连接杆对螺旋波纹管施加推力，将螺旋波纹管送入路面结构层下方的路基土体内；

s750：通过外部压浆设备向补强套管与螺旋波纹管的间隙压浆，形成管腔密实体。

上述步骤在螺旋波纹管的内部设置送管连接杆和内撑囊袋，通过加压使内撑囊袋与螺旋波纹管紧密贴合，降低了螺旋波纹管内部支撑连接的难度；同时送管抱箍的底部送管导向隼与送管导向槽连接，并在送管抱箍与补强套管之间设置推移滚轮，通过推移滚轮来减少摩擦力可显著降低螺旋波纹管穿设的难度。

进一步地，在所述模板底撑梁上设置模板滑槽，所述模板撑架横断面呈“u”形，并与模板底撑梁垂直固连，所述基础侧模横断面呈“l”形，其立面通过脱模气管与侧壁供气管连通，所述基础顶模横断面呈圆弧形，其内径与螺旋波纹管的外径相同且两端与顶模密闭板焊接连接。

进一步地，所述管道撑板与螺旋波纹管相接面设有波纹凹槽；所述撑压定位体包括控位撑杆、内撑压杆和管内校正栓，所述内撑压杆的两端分别通过压杆端铰与控位撑杆和管内撑压板连接；所述管内校正栓包括螺杆和螺栓，螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，在管内校正栓与螺旋波纹管的内侧壁相接处设置校正栓压板；所述校正栓压板和管内撑压板外侧壁上均设置与螺旋波纹管连接的波纹凹槽；相对的两个内撑压杆之间设有弹性扩筋；所述熔平撑架呈圆槽形，直径与螺旋波纹管相同，且所述熔平撑架的端部设有圆环形的隔热压板；所述隔热压板上设有用于限定热熔压板位置的“u”形槽；所述刷洗撑架横断面呈“u”形并与封闭底板固连，所述刷洗撑架的内侧沿环形设置刷板导向槽；所述刷板导向槽面向刷板连接体侧设置横断面呈“t”形的槽道。

进一步地，所述刷板连接体面向螺旋波纹管的侧壁上设置管壁刷板和冲水喷头，与刷板导向槽通过滑移挂板连接；所述滑移挂板横断面呈“t”形，与刷管拉索连接；所述封闭侧板平面呈圆形，周边与封闭底板焊接连接；所述封闭底板上设置供滑移挂板穿过的空隙，与刷洗撑架和封闭侧板固连，与螺旋波纹管之间设置柔性封板；所述柔性封板采用橡胶片切割而成，平面呈圆环形。

进一步地，所述补强套管管腔内设置与连接的送管导向槽外侧壁的送管导向隼；所述送管连接杆沿送管连接杆长度方向设置2～3排撑板连接板，并在撑板连接板的端部设置圆管形的环形撑板，在环形撑板的外侧沿环向均匀间隔粘贴3～5个内撑囊袋；所述送管抱箍包括两块围合成闭合圆形的弧形钢板，通过箍板转动轴和抱箍紧固栓连接；在送管抱箍的底部设置送管导向隼，外侧壁上设置弹性撑筋，并在弹性撑筋的外侧依次设置滚轮连板和推移滚轮；所述送管导向隼横断面呈“t”形。

附图说明

图1是本发明螺旋波纹管施工流程图；

图2是图1基础预制浇筑结构示意图；

图3是图2基础侧模与模板底撑梁连接结构示意图；

图4是图1螺旋波纹管接头热熔压平施工结构示意图；

图5是图1螺旋波纹管接头刷洗施工结构示意图；

图6是图1管道布设槽支撑及封盖结构示意图；

图7是图1螺旋波纹管安装定位结构示意图；

图8是图1管道接头热熔条带焊接施工结构示意图；

图9是图8热熔条带焊接施工结构横断面示意图；

图10是图8控位滑梁与滑轨滑槽连接结构示意图；

图11是图1螺旋波纹管穿路施工结构示意图；

图中，1、硬化地面；2、模板底撑梁；3、模板撑架；4、基础底模；5、基础侧模；6、侧模滑板；7、模板滑槽；8、侧模控位体；9、基础顶模；10、顶模控位体；11、顶模压板；12、顶模密闭板；13、密闭板控位体；14、管底基础；15、压浆观测管；16、侧壁供气管；17、脱模气管；18、管道支撑体；19、螺旋波纹管；20、管道撑板；21、撑压定位体；22、控位撑杆；23、管内撑压板；24、管内校正栓；25、校正栓压板；26、熔平撑架；27、热熔压板；28、抽压水泵；29、封闭侧板；30、刷洗撑架；31、管壁刷板；32、刷管拉索；33、刷板连接体；34、供水管；35、冲水喷头；36、浆水汇集池；37、抽水管；38、管道布设槽；39、沟槽支架；40、沟槽封盖；41、囊袋注浆管；42、侧撑囊袋；43、管侧定位箍；44、侧连板锚筋；45、管箍侧连板；46、沟侧土体；47、槽侧撑压栓；48、滑轨定位筋；49、管侧滑轨；50、紧固拉杆；51、控位滑梁；52、热熔控位板；53、热熔焊机；54、焊机导向槽；55、热熔断压板；56、热熔条带；57、补强套管；58、路基土体；59、路面结构层；60、超前支撑管；61、送管抱箍；62、送管连接杆；64、内撑囊袋；65、送管导向隼；66、送管导向槽；68、灌注连接管；69、内撑压杆；70、压杆端铰；71、弹性扩筋；72、隔热压板；73、封闭底板；74、刷板导向槽；75、滑移挂板；76、柔性封板；77、封盖撑板；78、沟底撑板；79、支撑侧板；80、压栓端铰；81、管箍外压板；82、槽侧压板；83、滑轨滑槽；84、弹性控位体；85、压板转动铰；86、焊机连接板；87、滑梁连接隼；88、撑板连接板；89、环形撑板；90、箍板转动轴；91、抱箍紧固栓；92、弹性撑筋；93、滚轮连板；94、推移滚轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的披露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

现场吊装施工技术要求、型钢轧制及焊接施工技术要求、螺栓紧固施工技术要求、混凝土灌注施工技术要求等，本实施方式中不再赘述，重点阐述本发明涉及方法的实施方式。

请参阅图1，本钢带增强聚乙烯螺旋波纹管施工方法包括以下施工步骤：

步骤一：施工准备：进行硬化地面1施工，制备施工所需的材料和装置；

步骤二：管底基础制备：在硬化地面1上铺设模板底撑梁2和模板撑架3，并在模板底撑梁2上铺设基础底模4；使基础侧模5底端的侧模滑板6与模板滑槽7相接，并在基础侧模5与模板撑架3之间设施侧模控位体8；在基础顶模9与顶模控位体10之间设置顶模压板11；先通过侧模控位体8顶推基础侧模5至设定位置，再通过顶模控位体10顶压基础顶模9，使顶模密闭板12的下表面与基础侧模5相接，并通过密闭板控位体13对顶模密闭板12施加下压力，然后通过灌注连接管68进行管底基础14混凝土灌注施工，并通过压浆观测管15观察管底基础14混凝土的密实性；管底基础14混凝土形成强度后，先解除侧模控位体8、顶模控位体10和密闭板控位体13的压力，再通过侧壁供气管16对脱模气管17加气，使基础侧模5与管底基础14脱离；

步骤三：螺旋波纹管接头处理：在硬化地面1上设置管道支撑体18，并将螺旋波纹管19置于管道支撑体18顶端的管道撑板20上；将撑压定位体21插设于螺旋波纹管19腔内，先推压控位撑杆22，使管内撑压板23与螺旋波纹管19的内侧壁紧密贴合连接，再通过管内校正栓24对校正栓压板25施加顶压力，使控位撑杆22与螺旋波纹管19的轴线重合；先将熔平撑架26与控位撑杆22通过螺栓紧固，并使热熔压板27与螺旋波纹管19的管壁相接，然后通过控位撑杆22端部的螺栓对熔平撑架26施加紧固力，熔平螺旋波纹管19；熔平施工完成后，先解除螺栓对熔平撑架26的约束，再将抽压水泵28置于螺旋波纹管19上，然后将封闭侧板29及刷洗撑架30套设于螺旋波纹管19的外侧，并通过控位撑杆22端部的螺栓固定封闭侧板29和刷洗撑架30，使管壁刷板31与螺旋波纹管19相接，通过刷管拉索32牵引刷板连接体33沿螺旋波纹管19外周转动，同步通过抽压水泵28对供水管34供水，通过冲水喷头35冲洗螺旋波纹管19的外侧壁，通过浆水汇集池36汇集冲洗水，冲洗水由抽水管37抽排；

步骤四：管道布设槽支撑及沟槽封盖设置：采用开挖机械挖设管道布设槽38，并沿管道布设槽38纵向均匀间隔设置沟槽支架39，并使沟槽支架39的顶部与沟槽封盖40相接；通过外部注浆设备通过囊袋注浆管41向侧撑囊袋42内压注水或泥浆，使侧撑囊袋42的侧壁与管道布设槽38紧密贴合；

步骤五：螺旋波纹管安装定位：沿管道布设槽38纵向均匀间隔布设管底基础14，并将螺旋波纹管19吊至管底基础14上；

步骤六：螺旋波纹管热熔条带连接：在相接的螺旋波纹管19的外侧壁上分别设置管侧定位箍43；先通过侧连板锚筋44将管箍侧连板45与沟侧土体46连接牢固，再通过槽侧撑压栓47对管侧定位箍43及管道布设槽38的施加顶压力；通过滑轨定位筋48将管侧滑轨49与管侧定位箍43连接牢固，并在相对的管侧定位箍43之间设置紧固拉杆50；通过控位滑梁51控制热熔控位板52及热熔焊机53的位置；在热熔控位板52上设置用于限定热熔焊机53移动方向的焊机导向槽54；先通过热熔断压板55限定热熔条带56的位置，再采用热熔焊机53将热熔条带56与螺旋波纹管19焊接成一整体；

步骤七：下穿路面结构层：将补强套管57穿过路面结构层59下部的路基土体58，并在补强套管57与路面结构层59之间的路基土体58内插设超前支撑管60；沿螺旋波纹管19的长度方向，在外周设置3～5个送管抱箍61，内部设置送管连接杆62；通过囊袋加压管63对内撑囊袋64加压，使内撑囊袋64与螺旋波纹管19紧密贴合；使送管抱箍61底部的送管导向隼65与送管导向槽66连接，通过送管连接杆62对螺旋波纹管19施加推力，将螺旋波纹管19送入路面结构层59下方的路基土体58内；通过外部压浆设备向补强套管57与螺旋波纹管19的间隙压浆，形成管腔密实体67。

参照图2和3，上述步骤二中分别通过侧模控位体8和顶模控位体10限定基础侧模5和基础顶模9的空间位置，通过侧壁供气管16对脱模气管17加气脱模。

参照图4，在螺旋波纹管19的管腔内设置撑压定位体21，通过熔平撑架26控制热熔压板27的位置，通过管壁刷板31和冲水喷头35冲刷螺旋波纹管19的外侧壁。

参照图5，通过控位滑梁51控制热熔控位板52及热熔焊机53的位置，先通过热熔断压板55限定热熔条带56的位置，再采用热熔焊机53将热熔条带56与螺旋波纹管19焊机成一整体。

参照图6，在螺旋波纹管19的内部设置送管连接杆62和内撑囊袋64。

参照图8，送管抱箍61底部的送管导向隼65与送管导向槽66连接，并在送管抱箍61与补强套管57之间设置推移滚轮94。

为了方便理解，下面对以上各专业术语进行举例介绍：

硬化地面1为混凝土地面，混凝土强度等级为c35。

模板底撑梁2采用厚度为2mm的钢板轧制而成，在模板底撑梁2上设置模板滑槽7。模板滑槽7的高度为10mm，长度为30cm，宽度为15cm。

模板撑架3采用厚度2mm的钢板轧制而成，横断面呈“u”形，与模板底撑梁2垂直焊接连接。

基础底模4、基础侧模5和基础顶模9均采用厚度为3mm的钢板轧制而成；基础侧模5横断面呈“l”形，立面通过脱模气管17与侧壁供气管16连通。侧壁供气管16和脱模气管17均采用直径为3cm的钢管制成。

侧模滑板6采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

侧模控位体8采用液压千斤顶。

基础顶模9横断面呈圆弧形，内径与螺旋波纹管19的外径相同，两端与顶模密闭板12焊接连接。

顶模控位体10采用液压千斤顶。

顶模压板11采用厚度为3mm的钢板制成。

顶模密闭板12采用厚度为3mm的钢板制成与密闭板控位体13的伸出端焊接连接。

密闭板控位体13采用液压千斤顶。

管底基础14采用强度等级为c35的混凝土与钢筋材料制成。

压浆观测管15和灌注连接管68均采用直径为100mm的钢管。

管道支撑体18采用规格为250×250×9×14的h型钢切割而成，上表面与管道撑板20焊接连接，管道撑板20采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与螺旋波纹管19相接面设置波纹凹槽；波纹凹槽与螺旋波纹管19相匹配。

螺旋波纹管19采用直径1000mm的钢带增强聚乙烯(hdpe)螺旋波纹管。

撑压定位体21包括控位撑杆22、内撑压杆69和管内校正栓24，并使内撑压杆69的两端分别通过压杆端铰70与控位撑杆22和管内撑压板23连接。控位撑杆22采用直径为90mm的螺管，一端设置连接螺纹，另一端与内撑压杆69通过压杆端铰70连接；内撑压杆69采用直径60mm的钢管，压杆端铰70采用直径为60mm的球铰。

管内校正栓24包括直径30mm的螺杆和螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，在管内校正栓24与螺旋波纹管19的内侧壁相接处设置校正栓压板25。

校正栓压板25和管内撑压板23均采用厚度20mm的钢板轧制而成，外侧壁上设置与螺旋波纹管19连接的波纹凹槽；在相对的内撑压杆69之间设置弹性扩筋71。弹性扩筋71采用直径为2cm的刚性弹簧。

熔平撑架26呈圆槽形，直径与螺旋波纹管19相同，采用厚度10mm的钢板轧制而成，在熔平撑架26的端部设置圆环形的隔热压板72；隔热压板72采用木板，在隔热压板72上设置用于限定热用压板位置的“u”形槽。

热熔压板27采用铜板，与外部加热设备相接。

抽压水泵28采用微型抽水泵。

封闭侧板29采用厚度2mm的钢板轧制而成，平面呈圆形，周边与封闭底板73焊接连接。封闭底板73采用厚度2mm的钢板轧制而成。

刷洗撑架30采用厚度10mm的钢板轧制而成，横断面呈“u”形，与封闭底板73焊接连接，在刷洗撑架30的内侧沿环形设置刷板导向槽74。刷板导向槽74采用厚度为2mm的钢板轧制而成，面向刷板连接体33侧设置横断面呈“t”形的槽道。

管壁刷板31采用钢丝制成，与刷板连接体33焊接连接。

刷管拉索32采用直径为20mm的钢丝绳制成。

刷板连接体33采用厚度10mm的钢板轧制而成，面向螺旋波纹管19的侧壁上设置管壁刷板31和冲水喷头35，与刷板导向槽74通过滑移挂板75连接。滑移挂板75横断面呈“t”形，与刷管拉索32连接。冲水喷头35采用定向节水喷头。

柔性封板76采用厚度2mm的橡胶片切割而成，平面呈圆环形。

供水管34和抽水管37均采用直径为60mm的钢管。

浆水汇集池36采用厚度为1mm的钢板轧制而成，深度为0.2m，平面尺寸为0.5m×5.5m。

管道布设槽38采用挖掘机挖设，横断面呈等腰梯形，底宽为1200mm，顶宽为2000mm。

沟槽支架39采用规格为150×150×7×10的h型钢轧制而成，呈“十”字形，上表面和下表面分别设置封盖撑板77和沟底撑板78，两侧面均设置与侧撑囊袋42粘贴连接的支撑侧板79。封盖撑板77和沟底撑板78均采用厚度为10mm的钢板。支撑侧板79采用2mm的钢板轧制而成。

沟槽封盖40采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

囊袋注浆管41采用直径为60mm的钢管。

侧撑囊袋42采用厚度2mm的橡胶片缝合成闭合腔体，顶端设置囊袋注浆管41。

管侧定位箍43包括两块形状相同、并通过转动铰连接的弧形钢板，钢板厚度3mm，在管侧定位箍43的外侧壁上焊接管箍侧连板45，管箍侧连板45采用厚度为10mm的钢板轧制而成，并在管箍侧连板45上设置供侧连板锚筋44穿过的孔洞。

侧连板锚筋44采用直径60mm的钢管制成，外侧注浆锚固。

沟侧土体46与路基土体58均为硬塑状态的黏性土。

槽侧撑压栓47包括直径60mm的螺杆和螺母，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，在槽侧撑压栓47的两端分别通过压栓端铰80与管箍外压板81和槽侧压板82连接。压栓端铰80采用直径为60mm的球铰。

管箍外压板81和槽侧压板82均采用厚度10mm的钢板轧制而成，其中管箍外压板81横断面呈圆弧形，与螺旋波纹管19相接面设置与螺旋波纹管19相匹配的波纹凹槽。

滑轨定位筋48采用厚度10mm的钢板轧制而成。

管侧滑轨49采用厚度2mm的钢板轧制而成，与滑轨定位筋48焊机连接，在管侧滑轨49上设置横断面呈“t”形的滑轨滑槽83。滑轨滑槽83的高度为12mm，宽度为10cm。

紧固拉杆50采用直径60mm的螺杆制成。

控位滑梁51采用厚度10mm的钢板轧制而成，通过滑梁连接隼87与滑轨滑槽83连接。滑梁连接隼87采用厚度10mm的钢板轧制而成，横断面呈“t”形，宽度为8cm。

热熔控位板52采用厚度10mm的钢板轧制而成，上表面与控位滑梁51焊接连接，下表面焊接两排弹性控位体84，并使焊接控位体的另一端通过压板转动铰85与热熔断压板55连接。

弹性控位体84采用直径20mm的弹簧轧制而成，压板转动铰85采用直径20mm的球铰；热熔断压板55采用直径3mm的钢板，与螺旋波纹管19相接面设置波纹凹槽。

热熔条带56采用与螺旋波纹管19相匹配的条带。

补强套管57采用直径为1500mm的钢管轧制而成，管腔内设置与送管导向隼65连接的送管导向槽66。送管导向槽66采用厚度为2mm的钢板轧制而成，宽度为10cm。

路面结构层59为沥青混凝土路面，结构层后80cm。

超前支撑管60采用直径为100mm的钢管制成。

送管连接杆62采用直径100mm的钢管轧制而成，沿送管连接杆62长度方向设置2排撑板连接板88，撑板连接板88采用厚度10mm的钢板轧制而成，端部设置圆管形的环形撑板89，环形撑板89采用厚度10mm的钢板轧制而成，在环形撑板89的外侧沿环向均匀间隔粘贴4个内撑囊袋64。内撑囊袋64采用厚度为2mm的土工膜缝合而成。

送管抱箍61包括两块围合成闭合圆形的弧形钢板，采用厚度10mm的钢板轧制而成，通过箍板转动轴90和抱箍紧固栓91连接；在送管抱箍61的底部设置送管导向隼65，外侧壁上设置弹性撑筋92，并在弹性撑筋92的外侧依次设置滚轮连板93和推移滚轮94。箍板转动轴90采用直径为10mm的转动轴。弹性撑筋92采用直径为20mm的弹簧。滚轮连板93采用厚度为10mm的钢板。推移滚轮94采用直径为10mm的万向滚轮。

囊袋加压管63采用直径100mm的橡胶管。

送管导向隼65采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈“t”形。

管腔密实体67采用强度等级为c35的自密实混凝土。

焊机连接板86采用厚度10mm的钢板轧制而成。

抱箍紧固栓91采用直径30mm的高强度螺杆与螺栓组成。

本发明未详述部分为现有技术，故本发明未对其进行详述。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

尽管本文较多地使用了专业术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。