本发明属于钢丝绳连接技术领域，具体涉及一种用于钢丝绳的端部连接件和钢丝绳端部接头的方法。
背景技术：
钢丝绳在例如矿山、冶金、化工、港口以及厂矿企业等领域具有广泛的应用。钢丝绳在使用中，端部必须要固定。由于钢丝绳应用在提升、提拉、卷扬方面的场所，这也对钢丝绳的连接固定提出了新的要求，也就是，端部接头固定的强度要大于钢丝绳抗拉强度。
常用的固定方法有编结法、钢丝绳夹固定、套筒灌铅固定等。在上述的编结法固定方式中，操作复杂效率底下，也很难达到高标准的强度要求。而钢丝绳夹固定端部接头的强度比较难保证。套筒灌铅，在压制过程中需要专业的高压强压力机设备及相应模具，较大程度限制了企业自制这种钢丝绳端部接头，特别是不同规格尺寸接头的制作，生产效率很难提高。
由此，需要发明一种用于钢丝绳的端部连接件和钢丝绳端部接头的方法用于保证连接强度的同时提高生产效率。
技术实现要素：
针对现有技术中所存在的上述技术问题的部分或者全部，本发明提出了一种用于钢丝绳的端部连接件和钢丝绳端部接头的方法。该用于钢丝绳的端部连接件结构简单，能在其筒状的内壁上形成突出体，以在连接过程中与钢丝绳形成齿状咬合配合，从而提高连接强度。并且，该连接件为筒状，只需要套接在钢丝绳的外壁上，通过扣压机的束压便可完成连接，连接方式简单，生产效率高。
根据本发明的一方面，提供了一种用于钢丝绳的端部连接件，包括：
用于钢丝绳穿过的连接件本体，所述连接件本体为圆筒状，
形成在所述连接件本体的内壁上的突出体，所述突出体用于在通过扣压机束压后与钢丝绳形成咬合连接。
在一个实施例中，在所述连接件本体的内壁上设置周向延伸的环槽，在所述环槽的外侧形成了所述突出体。
在一个实施例中，在所述连接件本体的内壁上轴向间隔式设置多个所述环槽，并且，在从外壁到内壁的方向上，所述突出体的截面面积逐渐减小。
在一个实施例中，位于轴向中间处的所述突出体的截面面积减小的幅度相对于位于轴向两侧处的所述突出体的截面面积减小的幅度大。
在一个实施例中，位于轴向中间处的所述突出体的截面构造为三角形，而位于轴向两侧处的所述突出体的截面构造为梯形。
在一个实施例中，在所述突出体的内壁上设置旋转螺纹。
根据本发明的另一方面，提供了一种钢丝绳端部接头的方法，将所述钢丝绳的端头插入到上述的连接件本体的内腔后，利用扣压机对连接件进行施压用于束压成型。
在一个实施例中，在束压成型过程中，分阶段进行，每次束压行程为0.5-3毫米。
在一个实施例中，在束压分阶段进行过程中，束压的行程逐次进行递减。
在一个实施例中，所述钢丝绳的端头突出所述连接件2-3毫米，在束压过程中，总的行程为3-8毫米直至收缩变形到选择的所述扣压机的模具型号。
与现有技术相比，本发明的优点在于：该连接件具有筒状的连接件本体，在连接过程中，只需要套接在钢丝绳的外壁上，连接方式简单，并可以通过扣压机束压成型，对设备要求低，以使得生产效率非常高。该连接件的内壁上具有突出体，在束压后，突出体与钢丝绳形成类似齿状的咬合力，有效的将钢丝绳和连接件紧密连接，成为一体，从而提高连接件与钢丝的连接强度，满足使用要求。
附图说明
下面将结合附图来对本发明的优选实施例进行详细地描述，在图中：
图1显示了根据本发明的一个实施例的用于钢丝绳的端部连接件的剖面图。
附图并未按照实际的比例绘制。
具体实施方式
为了使本发明的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本发明的示例性实施例进行进一步详细的说明。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。并且在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以互相结合。
本发明的实施例提出了一种用于钢丝绳的端部连接件。如图1所示，用于钢丝绳的端部连接件10包括连接件本体1和突出体2。其中，连接件本体1为筒状，用于包裹钢丝绳。突出体2形成在连接件本体1的内壁上。在使用过程中，钢丝绳的一端插入到连接件本体1的内腔中，连接方式简单。钢丝绳和连接件10可以通过扣压机束压成型，对设备要求低，以使得生产效率非常高。在束压过程中，突出体2可与钢丝绳形成类似齿状的咬合力，有效的将钢丝绳和连接件10紧密连接，成为一体，从而提高连接件10与钢丝的连接强度，满足使用要求。
在一个实施例中，在连接件本体1的内壁上设置周向延伸的环槽3。通过设置环槽3，则在环槽3的外侧形成了突出体2。这种结构的连接件10结构简单，加工容易，便于实现。
在连接件本体1的内壁上轴向间隔式设置多个环槽3。并且，在从外壁到内壁的方向上，突出体2的截面面积逐渐减小。例如，突出体2的截面形状可以为梯形、三角形等。在图1中示出了突出体2的截面为梯形的实施例。这种设置使得在束压过程中，突出体2的内壁端更容易发生变形，以与钢丝绳的咬合能力更强。当然，本申请中，突出体2并不限于上述的形状，例如，突出体2还可以为方形，或者突出体2在连接件本体1的内壁上构造为螺旋状。
在一个具体的实施例中，位于轴向中间处的突出体2的截面面积减小的幅度相对于位于轴向两侧处的突出体2的截面面积减小的幅度大。例如，突出体2为三个，位于轴向中间处的突出体2的截面构造为三角形，而位于轴向两侧处的突出体2的截面构造为梯形。在束压过程中，位于中间的突出体2的形变能力比较强，与钢丝绳形成相对比较大的咬合力，稳固钢丝绳的位置，防止钢丝绳被拉出。同时，位于两侧的突出体2与钢丝绳的接触面积比较大，不仅形成咬合力还能形成相对比较大的抵接摩擦力，有助于保护中间所产生的咬合力，提高钢丝绳稳固性。这种连接方式在整体上可以提高钢丝绳与连接体10的连接强度。
在一个优选的实施例中，在突出体2的内壁上设置旋转螺纹(图中未示出)。这种设置可以增加连接体10的内壁与钢丝绳的摩擦，进而提高两者的结合强度。另外，该连接件10为钢套，用于容易地束压成型，满足强度要求。当然，根据抗拉强度的需求，该连接件10还可以为铜套、铝套等其它材质地套状。
本申请还涉及钢丝绳端部接头的方法。具体地，在进行钢丝绳端部接头的过程中，先将钢丝绳的端头插入到上述的连接件本体1的内腔后，利用扣压机对连接件10进行施压用于束压成型。本申请中，采用了高压液压油管接头制作所用设备扣压机，避免了使用专门工具，可以提高方法的适用范围。另，本申请的束压指的是对于连接件10在环形截面施加均匀的径向力方式的压制，以达到较为均匀收缩的塑性变形效果。
以型号为6×19-20钢丝绳的接头制作为例详细介绍发明。连接件10的外径为φ40mm，内孔最小径与钢丝绳外径相应匹配，为φ20mm。连接件10的轴向长度≥45mm。连接件10轴向长度尺寸加大，压制后的束紧力也会相应增加，并且，连接件10轴向长度的选择一般与径向尺寸成正比例变化，用于保证连接的强度。
本发明借用了扣压机模具具有圆周方向均匀收缩特点，对钢丝绳的连接件10进行缩压制作。连接件10的外径为φ40mm，则扣压机的模具选取φ36mm型号，由此，连接件10可以收缩至φ36mm。
在扣压机上安装φ36mm模具并设置输入好相关参数，将连接件10安装于钢丝绳端部，并使钢丝绳略突出连接件10以2～3mm后置入模具内，启动开始束压。束压操作分阶段逐步进行，每次束压行程为0.5～3mm。并且，在束压进行过程中，束压的行程逐次进行递减。例如，对于上述的连接件10和钢丝绳，分三次进行束压，第一次束压的行程为2mm，第二次和第三次的束压行程均为1mm，直至最后接近或者达到φ36mm的全程束压。
在束压完成后，还需要对钢丝绳进行拉力测试。在测试过程中，通过手压液压泵、液压油缸以及相关装置，对钢丝绳固定接头检测并取得相关数据，根据现场设备卷扬功率等计算，确认压制接头承受力是否大于卷扬设备的拉力使用要求。在一个现场试验中，连接件10的压接前外径尺寸为40mm，长度为44mm，压接后外径为36.4mm，长度为47mm，实验中可承受拉力达到了9571.92kg，效果非常好。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。因此，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和/或修改，根据本发明的实施例作出的变更和/或修改都应涵盖在本发明的保护范围之内。