双室管及其制造方法、管子与流程

1.本发明涉及管技术领域，特别涉及一种双室管及其制造方法、管子。


背景技术：

2.目前，市面上量产较多的双室管的结构为管中管，即大管里面组装一个小管并同圆心，大管、小管先分别生产出来，再组装到一起。该制管方法工序多，成本高。消费者在使用时，因外管最先受力，导致内、外管受挤压的程度不一致，因而导致内、外管的出液量不均匀。
3.也有技术公开了由分隔条(薄膜带)焊接隔开的双室管或多室管，它是由片材和分隔条构成，片材先与分隔条焊接，之后再到片材制管机焊接成管。但这种方式的工艺复杂，制管时分隔条的形状不便于定型，容易变形，而且双室的出液量也不均匀。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的是提出一种双室管，旨在解决双室管出液不均匀的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明提出一种双室管，其包括外管和分隔片材，所述分隔片材的两端分别密封固定连接在所述外管内，所述分隔片材将所述外管分隔为两个截面积相等的腔室。
6.可选地，所述外管和分隔片材由一张成型片材弯曲成型。
7.可选地，所述外管和分隔片材具有相同材质。
8.可选地，所述外管为金属外管，所述分隔片材为金属分隔片材。
9.可选地，所述外管为塑料外管，所述分隔片材为塑料分隔片材。
10.可选地，所述分隔片材的两端分别与所述外管的内壁焊接固定连接。
11.可选地，所述分隔片材的横截面为s形结构，所述分隔片材在s形结构的两自由端为焊接端，所述焊接端与所述外管的内壁焊接固定连接。
12.可选地，所述s形结构包括两个半圆，两个所述半圆首尾相连，且两个所述半圆的朝向相反。
13.可选地，所述外管管壁的厚度和分隔片材的厚度相同，且都为0.25
‑
0.6
㎜
。
14.本发明还提出一种双室管的制造方法，其包括以下步骤：
15.将成型片材的一端弯曲形成分隔片材；
16.利用第一腔室模具和第二腔室模具固定定型分隔片材；
17.将成型片材的另一端绕着所述第一腔室模具和第二腔室模具的外周面形成外管；
18.利用第一成型模具和第二成型模具从外侧固定定型外管；
19.将外管和分隔片材的两端的重叠连接处焊接密封固定。
20.可选地，所述将外管和分隔片材的两端的重叠连接处焊接密封固定步骤之前，还包括以下步骤：
21.利用加热装置对外管和分隔片材的两端的重叠连接处进行加热。
22.可选地，所述将外管和分隔片材的两端的重叠连接处焊接密封固定步骤之前，还包括以下步骤：
23.对外管和分隔片材的两端的重叠连接处进行压紧。
24.可选地，所述加热装置包括第一加热装置和第二加热装置，所述第一加热装置和第二加热装置分别包括内加热装置和外加热装置，所述第一加热装置的内加热装置位于所述第一腔室模具上且与分隔片材的第一端对应的位置，所述第二加热装置的内加热装置位于所述第二腔室模具上且与分隔片材的第二端对应的位置，所述第一加热装置的外加热装置位于所述外管外且与所述分隔片材的第一端对应的位置，所述第二加热装置的外加热装置位于所述外管外且与所述分隔片材的第二端对应的位置。
25.可选地，所述第一腔室模具在与外管和分隔片材的第一端的重叠连接处相对应的位置设有凹槽，所述第二腔室模具在与外管和分隔片材的第二端的重叠连接处相对应的位置设有凹槽，所述第一加热装置的内加热装置设置在所述第一腔室模具的凹槽内，所述第二加热装置的内加热装置设置在所述第二腔室模具的凹槽内。
26.可选地，所述内加热装置和外加热装置分别设有与外管和分隔片材的两端的重叠连接处相接触的加热面，所述加热面对外管和分隔片材的两端的重叠连接处进行加热和加压，所述内加热装置的加热面与所述第一腔室模具、第二腔室模具的表面平齐。
27.可选地，所述加热装置为高频加热器或电阻加热器。
28.可选地，所述第一成型模具和第二成型模具为成型滚轮，所述成型滚轮的外周面为弧形凹面。
29.本发明还提出一种管子，其包括上述所述的双室管，还包括一体成型的管接头，所述管接头包括相连接的颈段和连接段，所述管接头内设有分隔板，所述分隔板将管接头内分隔为两个截面积相等的腔室，所述连接段的自由端与所述双室管的一端固定对接连接，且所述管接头的腔室的截面形状与所述双室管的腔室的截面形状相同并一一对接。
30.可选地，所述连接段为锥形管，所述连接段的小端与所述颈段相连接，所述连接段的大端与所述双室管的外管的一端固定对接连接。
31.可选地，所述管接头由注塑一体成型。
32.本发明提出一种双室管，其包括外管和分隔片材，所述分隔片材的两端分别密封固定连接在所述外管内，所述分隔片材将所述外管分隔为两个截面积相等的腔室。本发明通过分隔片材将所述外管分隔为两个截面积相等的腔室，可以使得双室管出液均匀。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
34.图1为本发明双室管的结构示意图；
35.图2为本发明双室管的制造方法实施例的流程图；
36.图3为本发明制造方法实施过程的结构示意图；
37.图4为本发明双室管的制造方法另一实施例的流程图；
38.图5为本发明双室管的制造方法又一实施例的流程图；
39.图6为本发明管子的结构示意图；
40.附图标号说明：
41.标号名称标号名称10外管80加热装置11腔室81外加热装置20分隔片材82内加热装置30第一腔室模具90管接头40第二腔室模具91颈段50第一成型模具92连接段60第二成型模具93分隔板70弧形凹面
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42.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
43.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
44.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
45.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
46.请参考图1，本发明提出一种双室管，其包括外管10和分隔片材20，所述分隔片材20的两端分别密封固定连接在所述外管10内，所述分隔片材20将所述外管10分隔为两个截面积相等的腔室11。
47.本发明通过分隔片材将所述外管分隔为两个截面积相等的腔室，可以使得双室管出液均匀。
48.在本实施例中，所述外管10和分隔片材20由一张成型片材弯曲成型。另外，外管和分隔片材由一张成型片材弯曲成型，具有工艺简单、效率高、成本低、易于推广等优点。
49.在本实施例中，所述外管10和分隔片材20具有相同材质，使用具有相同材质的外管和分隔片材，有利于提高外管和分隔片材之间的粘合力。
50.在本实施例中，所述外管10为金属外管，所述分隔片材20为金属分隔片材。金属外管和金属分隔片材便于用多种方式进行固定连接，而且硬度坚固适用范围广。具体地，所述外管10为铝塑外管，所述分隔片材20为铝塑分隔片材。
51.在一实施例中，所述外管10为塑料外管，所述分隔片材20为塑料分隔片材。塑料外管和塑料分隔片材可以降低产品成本，耐腐蚀性能好。
52.在本实施例中，具体地，所述分隔片材20的两端分别与所述外管10的内壁焊接固定连接。
53.在本实施例中，所述分隔片材20的横截面为s形结构，所述分隔片材20在s形结构的两自由端为焊接端，所述焊接端与所述外管10的内壁焊接固定连接。s形结构具有受力均匀，不易变形的特点，可以使得双室管具有更好的性能。
54.在本实施例中，所述s形结构包括两个半圆，两个所述半圆首尾相连，且两个所述半圆的朝向相反。
55.在本实施例中，所述外管10管壁的厚度和分隔片材20的厚度相同，且都为0.25
‑
0.6
㎜
。将外管管壁的厚度和分隔片材的厚度设为相同，以保证外管和分隔片材焊接连接时候受力均匀。
56.请参考图1至图3，本发明还提出一种上述双室管的制造方法，其包括以下步骤：
57.s10、将成型片材的一端弯曲形成分隔片材20；
58.在本实施例中，通过一张成型片材制造一个双室管，具体地，成型片材的一端弯曲形成分隔片材。
59.s20、利用第一腔室模具30和第二腔室模具40固定定型分隔片材20；
60.s30、将成型片材的另一端绕着所述第一腔室模具30和第二腔室模具40的外周面形成外管10；
61.由于成型片材的材质较软，因此成型片材的另一端可以绕着所述第一腔室模具和第二腔室模具的外周面形成外管。
62.s40、利用第一成型模具50和第二成型模具60从外侧固定定型外管10；
63.s50、将外管10和分隔片材20的两端的重叠连接处焊接密封固定。
64.由上可知，在本实施例中，本发明通过一张成型片材制造一个双室管，利用模具辅助一次成型，然后再用焊接固定，具有工艺简单、效率高、成本低、易于推广等优点。
65.请参考图4，在另一本实施例中，所述s50步骤之前，还包括以下步骤：
66.s42、利用加热装置80对外管10和分隔片材20的两端的重叠连接处进行加热。
67.通过对外管和分隔片材的两端的重叠连接处进行加热，可以提高焊接的效果。
68.请参考图5，在又一实施例中，所述s50步骤之前，还包括以下步骤：
69.s44、对外管10和分隔片材20的两端的重叠连接处进行压紧。
70.通过对外管和分隔片材的两端的重叠连接处进行压紧，可以使外管和分隔片材的两端的重叠连接处粘合得更紧密，进一步提高焊接效果。
71.具体地，所述加热装置80包括第一加热装置和第二加热装置，所述第一加热装置和第二加热装置分别包括内加热装置82和外加热装置81，所述第一加热装置的内加热装置82位于所述第一腔室模具30上且与分隔片材20的第一端对应的位置，所述第二加热装置的内加热装置82位于所述第二腔室模具40上且与分隔片材20的第二端对应的位置，所述第一
加热装置的外加热装置81位于所述外管10外且与所述分隔片材20的第一端对应的位置，所述第二加热装置的外加热装置81位于所述外管10外且与所述分隔片材20的第二端对应的位置。通过内外一起加热，可以达到更好的加热效果。
72.在本实施例中，所述第一腔室模具30在与外管10和分隔片材20的第一端的重叠连接处相对应的位置设有凹槽，所述第二腔室模具40在与外管10和分隔片材20的第二端的重叠连接处相对应的位置设有凹槽，所述第一加热装置的内加热装置82设置在所述第一腔室模具30的凹槽内，所述第二加热装置的内加热装置82设置在所述第二腔室模具40的凹槽内。内加热装置设置在所述凹槽内，可以减少内加热装置对外管成型的影响。
73.另外，进一步地，所述内加热装置82和外加热装置81分别设有与外管10和分隔片材20的两端的重叠连接处相接触的加热面，所述加热面对外管10和分隔片材20的两端的重叠连接处进行加热和加压，所述内加热装置82的加热面与所述第一腔室模具30、第二腔室模具40的表面平齐。利用与外管和分隔片材的两端的重叠连接处相接触的加热面同时对外管和分隔片材的两端的重叠连接处进行加热和加压，既节省安装空间，又减低成本。而且，内加热装置的加热面与所述第一腔室模具和第二腔室模具的表面平齐，可以避免内加热装置对外管成型的影响。
74.具体地，所述加热装置80为高频加热器或电阻加热器。
75.在本实施例中，所述第一成型模具50和第二成型模具60为成型滚轮，所述成型滚轮的外周面为弧形凹面70。利用成型滚轮的弧形凹面从外侧挤压外管，从而使得外管保持定型。
76.请参考图1和图4，本发明还提出一种管子，其包括上述所述的双室管，还包括一体成型的管接头90，所述管接头90包括相连接的颈段91和连接段92，所述管接头90内设有分隔板93，所述分隔板93将管接头90内分隔为两个截面积相等的腔室，所述连接段92的自由端与所述双室管的一端固定对接连接，且所述管接头90的腔室的截面形状与所述双室管的腔室的截面形状相同并一一对接。
77.在本实施例中，通过在双室管设有管接头，便于与外界连接，提高了双室管的适用范围。
78.在本实施例中，所述连接段92为锥形管，所述连接段92的小端与所述颈段91相连接，所述连接段92的大端与所述双室管的外管10的一端固定对接连接。
79.在本实施例中，所述管接头90由注塑一体成型。采用注塑一体成型的管接头生产效率高，成型好。
80.以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。