一种带复合球轴承的谐波减速器的制作方法

1.本实用新型属于谐波减速器设备技术领域，具体涉及一种带复合球轴承的谐波减速器。


背景技术：

2.谐波齿轮传动减速原理是指利用柔轮、刚轮和波发生器的相对运动，主要是柔轮的可控弹性变形来实现运动和动力传递的。波发生器内的椭圆形凸轮在柔轮内旋转使柔轮产生变形。在波发生器的椭圆形凸轮长轴两端处的柔轮轮齿和刚轮轮齿进入啮合时，短轴两端处的柔轮轮齿与刚轮轮齿脱开。对于波发生器长轴和短轴之间的齿，沿柔轮和刚轮周长的不同区段内处于逐渐进入啮合的半啮合状态，称为啮入；处于逐渐退出啮合的半啮合状态，称为啮出。当波发生器的连续转动时，柔轮不断产生形变，使两轮轮齿在啮入、啮合、啮出和脱开四种运动不断改变各自原来的工作状态，产生错齿运动，实现了主动波发生器到柔轮的运动传递。
3.现有的谐波减速器在输入端采用的是一般的滚珠柔性轴承，由于滚珠与滚珠是点与点的接触，接触承受面积较小，容易磨损，且磨损后存在轴向间隙，使得滚珠柔性轴承承受径向与轴向力后容易变形，导致柔性轴承的易损坏，这使得谐波减速器输入端刚度下降且不能承受过大的轴向的冲击力，降低了谐波减速器的载荷与使用寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一款高扭矩高刚性长寿命谐波减速器，其设有复合球轴承，将滚柱和滚珠混合使用，使得传动过程中复合球轴承能够承受更大的载荷，适用于高转速和低转速的使用场景，延长了柔性轴承的使用时间，使得谐波减速器的输出载荷得到提高，使用寿命增加。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种带复合球轴承的谐波减速器，包括波发生器、柔轮和刚轮，波发生器内置于柔轮的内部安装腔内，波发生器包括输入轴端和凸轮，其特征在于：凸轮的外环周面和柔轮的内环周面之间环布有复合球轴承，复合球轴承包括内圈和外圈，内圈和外圈之间设有滚柱安装腔和滚珠安装腔，滚柱安装腔设有滚柱，滚珠安装腔设有滚珠。其设有复合球轴承，将滚柱和滚珠混合使用，使得传动过程中复合球轴承能够承受更大的载荷，适用于高转速和低转速的使用场景，延长了柔性轴承的使用时间，使得谐波减速器的输出载荷得到提高，使用寿命增加。
7.进一步，本实用新型需要将谐波减速器安装到机体上，一般采用螺丝将谐波减速器安装到机体上，如何将谐波减速器避开机体上的零部件是需要解决的技术问题。本实用新型还包括上壳体和下壳体，柔轮和刚轮设于上壳体和下壳体之间，波发生器穿过上壳体和下壳体，下壳体的外侧周向均匀设有安装平面，相邻两个安装平面处安装有套管，套管的侧面焊接有固定板，固定板通过螺丝固定在安装平面处的螺纹孔中，套管螺纹连接有固定
管，固定管的内侧设有螺纹，固定管伸出套管的长度保持一致。本实用新型控制固定管伸出套管一定长度，当固定管抵在机体上时，在固定管上拧入固定螺丝，并将固定螺丝拧到机体上，使得整个谐波减速器安装到机体上，此时下壳体和机体之间存在一定的距离，下壳体的安装受机体表面的影响较小，使得谐波减速器避开机体上的零部件。
8.进一步，安装平面的数量为24个，套管的数量为6个，增加谐波减速器安装到机体上的稳定性。
9.进一步，下壳体的外侧设有槽口，槽口设置在相邻两个安装平面之间，套管的侧面焊接有凸块，凸块嵌入到槽口中，可使凸块过盈配合在槽口中，当安装套管时，需对套管施加向下作用力，方便在固定板和安装平面之间拧入螺丝。
10.本实用新型的固定管伸出套管一定长度，在实际安装过程中，需要控制固定管伸出的长度均相同，才能使得整个谐波减速器平整安装，本实用新型采用测量尺对固定管伸出部分进行测量，然而固定管外侧设有螺纹，会对测量尺造成测量的误差，而且测量步骤繁琐。因此如何控制固定管伸出的长度均相同是当前需要解决的技术问题，本实用新型针对该问题，设计了下壳体制造方法，具体如下：
11.一种带复合球轴承的谐波减速器的下壳体制造方法，其特征在于包括如下步骤：
12.a、夹紧内部装载台和外部装载台：外部装载台设有通孔，内部装载台的顶部设有限位凸台，内部装载台的底部设有固定圆盘，限位凸台设有限位凸起。
13.先开启丝杆电机，丝杆电机控制丝杆螺母在丝杆上定向移动，丝杆螺母固定连接有水平托架，丝杆螺母带动水平托架定向移动，当水平托架设置在气缸的下方时，将外部装载台放置到水平托架上设定位置处，再将内部装载台朝上居中放置到外部装载台的通孔中，内部装载台和外部装载台之间形成圆弧槽。然后控制气缸下降，气缸底部连接有压板，气缸控制压板压紧内部装载台的限位凸台和外部装载台。
14.本实用新型内部装载台用于装载下壳体，而内部装载台和外部装载台之间形成的圆弧槽用于安装定位管，并通过定位管在圆弧槽中滑动，调整定位管的位置。由于本实用新型的内部装载台和外部装载台之间没有直接连接，因此本实用新型采用水平托架和压板对内部装载台和外部装载台进行夹紧，便于后续安装连接杆和底托的稳定性，使得内部装载台始终居中设置在外部装载台的通孔中。
15.b、安装连接杆和底托，得到下壳体装载结构：连接杆设有螺纹孔，在连接杆的螺纹孔中螺纹连接螺纹杆，再在螺纹杆的端部螺纹连接托盘，并通过螺纹杆在连接杆的螺纹孔中拧动，使得托盘支撑在连接杆上，使得托盘均处于同一位置，方便后期放入底托，并对底托进行支撑。再在其中一根连接杆中放入底托，然后将该连接杆的一端通过螺丝固定在内部装载台底部的固定圆盘上，并将该连接杆的另一端通过螺丝固定在外部装载台的底部上，使得连接杆能将嵌入式设计的内部装载台和外部装载台进行固定连接，剩余的连接杆根据该连接杆的固定方式进行固定。然后向上移动底托，控制底托的顶面和外部装载台的底面之间的距离达到设定距离，再将螺纹杆在连接杆的螺纹孔中拧动，使得托盘贴附在底托的底面上。然后控制气缸回复到起始位置，同时通过丝杆电机反转，丝杆螺母带动水平托架回到起始位置，得到下壳体装载结构。
16.本实用新型的底托用于支撑定位管，通过底托控制定位管伸出圆弧槽的长度，使得定位管均处于相同位置，提高后期套管的安装精度。同时通过底托对定位管的底部进行
限位，后期通过定位管上拧动锁紧板，就可将定位管限位在圆弧槽设定位置处，后期可批量制造下壳体。而且连接杆外包在底托的外侧，避免底托的脱落。
17.c、在下壳体装载结构上安装下壳体：先将整个下壳体装载结构放置到工作平台上，再将下壳体倒扣在内部装载台上，内部装载台上的限位凸台嵌入到下壳体的中心孔中，同时限位凸台的限位凸起嵌入到下壳体的限位槽中，此时下壳体限位在内部装载台上。
18.d、在内部装载台和外部装载台之间形成的圆弧槽中安装定位管：采用定点安装装置对定位管进行安装，定点安装装置包括卡紧板，卡紧板焊接有两个对称的限位板，限位板的设置位置根据下壳体外侧的安装平面的设置位置进行安装，两个限位板之间焊接有定位板，定位板的中心位置处设有定位孔。
19.先将卡紧板卡在下壳体的中心孔的内侧上，同时限位板的内侧贴附在下壳体的安装平面上，此时定位孔对应设置在圆弧槽的上方，而且定位孔和下壳体外侧的槽口相对应设置，再在定位管上螺纹连接锁紧板，然后将定位管嵌入到内部装载台和外部装载台之间形成的圆弧槽中，此时定位管的底部支撑在底托的顶面上，再在定位孔中通入定位杆，同时将定位管在圆弧槽中移动，当定位杆伸入到定位管的限位孔中时，在定位管上拧动锁紧板，并将锁紧板锁紧在内部装载台和外部装载台上，然后取出定位杆，同时取出定点安装装置，再根据下壳体外侧的槽口的位置，采用上述定位管的安装方式将剩余定位管安装到内部装载台和外部装载台之间形成的圆弧槽中。
20.本实用新型充分利用24个安装平面之间的夹角，设计了定点安装装置，以4个安装平面为一个套管的安装单元，设有螺纹孔的2个安装平面用于套管上的固定板的安装，另外2个安装平面用于辅助定位的作用。当限位板的内侧贴附在下壳体的安装平面上，此时定位孔对应设置在圆弧槽的上方，而且定位孔和下壳体外侧的槽口相对应设置，当定位杆伸入到定位管的限位孔中时，就可将定位管精准定位在内部装载台和外部装载台之间形成的圆弧槽中，确保定位管安装位置的准确性，有利于后期安装套管和固定管。
21.e、安装套管：将套管套设到定位管上，同时将套管侧面的凸块嵌入到下壳体外侧的槽口中，再将套管侧面的固定板通过螺丝固定在安装平面处的螺纹孔中。
22.f、安装固定管：将固定管拧入到套管中，当固定管无法拧动时，此时固定管的底部抵在定位管上，保证所有固定管伸出套管的长度均相同，再取出整个下壳体。
23.本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
24.1、本实用新型设有复合球轴承，将滚柱和滚珠混合使用，使得传动过程中复合球轴承能够承受更大的载荷，适用于高转速和低转速的使用场景，延长了柔性轴承的使用时间，使得谐波减速器的输出载荷得到提高，使用寿命增加。
25.2、本实用新型需要将谐波减速器安装到机体上，一般采用螺丝将谐波减速器安装到机体上，如何将谐波减速器避开机体上的零部件是需要解决的技术问题。本实用新型还包括上壳体和下壳体，柔轮和刚轮设于上壳体和下壳体之间，波发生器穿过上壳体和下壳体，下壳体的外侧周向均匀设有安装平面，相邻两个安装平面处安装有套管，套管的侧面焊接有固定板，固定板通过螺丝固定在安装平面处的螺纹孔中，套管螺纹连接有固定管，固定管的内侧设有螺纹，固定管伸出套管的长度保持一致。本实用新型控制固定管伸出套管一定长度，当固定管抵在机体上时，在固定管上拧入固定螺丝，并将固定螺丝拧到机体上，使得整个谐波减速器安装到机体上，此时下壳体和机体之间存在一定的距离，下壳体的安装
受机体表面的影响较小，使得谐波减速器避开机体上的零部件。
26.3、本实用新型的固定管伸出套管一定长度，在实际安装过程中，需要控制固定管伸出的长度均相同，才能使得整个谐波减速器平整安装，本实用新型采用测量尺对固定管伸出部分进行测量，然而固定管外侧设有螺纹，会对测量尺造成测量的误差，而且测量步骤繁琐。因此本实用新型设计了下壳体制造方法，设置相同长度、相同位置的定位管，套管套设在定位管上，再将固定管拧入到套管中，当固定管无法拧动时，此时固定管的底部抵在定位管上，保证所有固定管伸出套管的长度均相同。固定管定位工作完成后，当取出安装完成的下壳体时，可在下一个下壳体上快速安装套管和固定管，便于批量制造下壳体。
27.本实用新型内部装载台用于装载下壳体，同时可对下壳体进行限位，避免下壳体偏移，提高后期安装套管和固定管的精准性。而内部装载台和外部装载台之间形成的圆弧槽用于安装定位管，并通过定位管在圆弧槽中滑动，调整定位管的位置。由于本实用新型的内部装载台和外部装载台之间没有直接连接，因此本实用新型采用水平托架和压板对内部装载台和外部装载台进行夹紧，便于后续安装连接杆和底托的稳定性，使得内部装载台始终居中设置在外部装载台的通孔中。
28.本实用新型的底托用于支撑定位管，通过底托控制定位管伸出圆弧槽的长度，使得定位管均处于相同位置，提高后期套管的安装精度。同时通过底托对定位管的底部进行限位，后期通过定位管上拧动锁紧板，就可将定位管限位在圆弧槽设定位置处，后期可批量制造下壳体。而且连接杆外包在底托的外侧，避免底托的脱落。
29.本实用新型充分利用24个安装平面之间的夹角，设计了定点安装装置，以4个安装平面为一个套管的安装单元，设有螺纹孔的2个安装平面用于套管上的固定板的安装，另外2个安装平面用于辅助定位的作用。当限位板的内侧贴附在下壳体的安装平面上，此时定位孔对应设置在圆弧槽的上方，而且定位孔和下壳体外侧的槽口相对应设置，当定位杆伸入到定位管的限位孔中时，就可将定位管精准定位在内部装载台和外部装载台之间形成的圆弧槽中，确保定位管安装位置的准确性，有利于后期安装套管和固定管。
附图说明
30.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
31.图1为本实用新型实施例一的结构示意图；
32.图2为实施例一中复合球轴承的结构示意图；
33.图3为本实用新型实施例二的结构示意图；
34.图4为本实用新型实施例二中套管、固定管和下壳体之间连接的结构示意图；
35.图5为本实用新型实施例二中下壳体的结构示意图；
36.图6为本实用新型实施例二中套管的结构示意图；
37.图7为本实用新型实施例二中固定管的结构示意图；
38.图8为本实用新型处于夹紧内部装载台和外部装载台时的结构示意图；
39.图9为本实用新型中连接杆的结构示意图；
40.图10为本实用新型处于安装连接杆和底托时的结构示意图；
41.图11为本实用新型中连接杆连接在内部装载台和外部装载台之间的结构示意图；
42.图12为本实用新型处于在下壳体装载结构上安装下壳体时的结构示意图；
43.图13为本实用新型处于在内部装载台和外部装载台之间形成的圆弧槽中安装定位管时的结构示意图；
44.图14为本实用新型中定点安装装置的结构示意图；
45.图15为本实用新型中定位管安装完成的结构示意图；
46.图16为本实用新型处于安装套管时的结构示意图；
47.图17为本实用新型处于安装固定管时的结构示意图。
48.图中，1
‑
波发生器；2
‑
柔轮；3
‑
刚轮；4
‑
复合球轴承；5
‑
滚柱；6
‑
滚珠；7
‑
凸轮；8
‑
上壳体；9
‑
下壳体；10
‑
安装平面；11
‑
套管；12
‑
固定板；13
‑
螺丝；14
‑
螺纹孔；15
‑
固定管；16
‑
槽口；17
‑
凸块；18
‑
外部装载台；19
‑
限位凸台；20
‑
限位凸起；21
‑
丝杆；22
‑
丝杆螺母；23
‑
水平托架；24
‑
气缸；25
‑
压板；26
‑
u型槽；27
‑
螺纹杆；28
‑
托盘；29
‑
圆弧槽；30
‑
固定圆盘；31
‑
连接杆；32
‑
底托；33
‑
中心孔；34
‑
限位槽；35
‑
卡紧板；36
‑
限位板；37
‑
定位板；38
‑
定位孔；39
‑
定位管；40
‑
锁紧板；41
‑
定位杆；42
‑
内部装载台；43
‑
限位孔。
具体实施方式
49.如图1和图2所示，为本实用新型实施例一，
50.一种带复合球轴承的谐波减速器，包括波发生器1、柔轮2和刚轮3，波发生器1内置于柔轮2的内部安装腔内，波发生器1包括输入轴端和凸轮7。凸轮7的外环周面和柔轮2的内环周面之间环布有复合球轴承4，复合球轴承4包括内圈和外圈，内圈和外圈之间设有滚柱安装腔和滚珠安装腔，滚柱安装腔设有滚柱5，滚珠安装腔设有滚珠6。其设有复合球轴承4，将滚柱5和滚珠6混合使用，使得传动过程中复合球轴承4能够承受更大的载荷，适用于高转速和低转速的使用场景，延长了柔性轴承的使用时间，使得谐波减速器的输出载荷得到提高，使用寿命增加。
51.如图3和图7所示，为本实用新型实施例二，
52.一种带复合球轴承的谐波减速器，包括波发生器1、柔轮2和刚轮3，波发生器1内置于柔轮2的内部安装腔内，波发生器1包括输入轴端和凸轮7。凸轮7的外环周面和柔轮2的内环周面之间环布有复合球轴承4，复合球轴承4包括内圈和外圈，内圈和外圈之间设有滚柱5安装腔和滚珠6安装腔，滚柱5安装腔设有滚柱5，滚珠6安装腔设有滚珠6。其设有复合球轴承4，将滚柱5和滚珠6混合使用，使得传动过程中复合球轴承4能够承受更大的载荷，适用于高转速和低转速的使用场景，延长了柔性轴承的使用时间，使得谐波减速器的输出载荷得到提高，使用寿命增加。
53.本实用新型需要将谐波减速器安装到机体上，用于配合机体上安装的电机使用，一般采用螺丝将谐波减速器安装到机体上，如何将谐波减速器避开机体上的零部件是需要解决的技术问题。本实用新型还包括上壳体8和下壳体9，柔轮2和刚轮3设于上壳体8和下壳体9之间，波发生器1穿过上壳体8和下壳体9。下壳体9的外侧周向均匀设有安装平面10，相邻两个安装平面10处安装有套管11，套管11的侧面焊接有固定板12，固定板12通过螺丝13固定在安装平面10处的螺纹孔14中，套管11螺纹连接有固定管15，固定管15的内侧设有螺纹，固定管15伸出套管11的长度保持一致。本实用新型控制固定管15伸出套管11一定长度，当固定管15抵在机体上时，在固定管15上拧入固定螺丝13，并将固定螺丝13拧到机体上，使得整个谐波减速器安装到机体上，此时下壳体9和机体之间存在一定的距离，下壳体9的安
装受机体表面的影响较小，使得谐波减速器避开机体上的零部件。
54.安装平面10的数量为24个，套管11的数量为6个，增加谐波减速器安装到机体上的稳定性。
55.下壳体9的外侧设有槽口16，槽口16设置在相邻两个安装平面10之间，套管11的侧面焊接有凸块17，凸块17嵌入到槽口16中，可使凸块17过盈配合在槽口16中，当安装套管11时，需对套管11施加向下作用力，方便在固定板12和安装平面10之间拧入螺丝13。
56.本实用新型的固定管15伸出套管11一定长度，在实际安装过程中，需要控制固定管15伸出的长度均相同，才能使得整个谐波减速器平整安装，本实用新型采用测量尺对固定管15伸出部分进行测量，然而固定管15外侧设有螺纹，会对测量尺造成测量的误差，而且测量步骤繁琐。因此如何控制固定管15伸出的长度均相同是当前需要解决的技术问题，本实用新型针对该问题，设计了下壳体9制造方法，具体如下：
57.如图8和图17所示，对实施例二中的下壳体9进行制造，制造方法包括如下步骤：
58.a、夹紧内部装载台42和外部装载台18：外部装载台18设有通孔，内部装载台42的顶部设有限位凸台19，内部装载台42的底部设有固定圆盘30，限位凸台19设有限位凸起20。
59.先开启丝杆电机，丝杆电机控制丝杆螺母22在丝杆21上定向移动，丝杆螺母22固定连接有水平托架23，丝杆螺母22带动水平托架23定向移动，当水平托架23设置在气缸24的下方时，将外部装载台18放置到水平托架23上设定位置处，再将内部装载台42朝上居中放置到外部装载台18的通孔中，内部装载台42和外部装载台18之间形成圆弧槽29。然后控制气缸24下降，气缸24底部连接有压板25，气缸24控制压板25压紧内部装载台42的限位凸台19和外部装载台18。
60.本实用新型内部装载台42用于装载下壳体9，而内部装载台42和外部装载台18之间形成的圆弧槽29用于安装定位管，并通过定位管在圆弧槽29中滑动，调整定位管的位置。由于本实用新型的内部装载台42和外部装载台18之间没有直接连接，因此本实用新型采用水平托架23和压板25对内部装载台42和外部装载台18进行夹紧，便于后续安装连接杆和底托的稳定性，使得内部装载台42始终居中设置在外部装载台18的通孔中。
61.b、安装连接杆31和底托32，得到下壳体装载结构：连接杆31设有u型槽26，连接杆31设有螺纹孔，在连接杆31的螺纹孔14中螺纹连接螺纹杆27，再在螺纹杆27的端部螺纹连接托盘28，并通过螺纹杆27在连接杆31的螺纹孔14中拧动，使得托盘28支撑在连接杆31上，使得托盘28均处于同一位置，方便后期放入底托32，并对底托32进行支撑。再在其中一根连接杆31的u型槽26中放入底托32，然后将该连接杆31的一端通过螺丝固定在内部装载台42底部的固定圆盘30上，并将该连接杆31的另一端通过螺丝固定在外部装载台18的底部上，使得连接杆31能将嵌入式设计的内部装载台42和外部装载台18进行固定连接，剩余的连接杆31根据该连接杆31的固定方式进行固定。然后向上移动底托32，控制底托32的顶面和外部装载台18的底面之间的距离达到设定距离，再将螺纹杆27在连接杆31的螺纹孔14中拧动，使得托盘28贴附在底托32的底面上。然后控制气缸24回复到起始位置，同时通过丝杆电机反转，丝杆螺母22带动水平托架23回到起始位置，得到下壳体装载结构。
62.本实用新型的底托32用于支撑定位管，通过底托32控制定位管伸出圆弧槽29的长度，使得定位管均处于相同位置，提高后期套管11的安装精度。同时通过底托32对定位管的底部进行限位，后期通过定位管上拧动锁紧板，就可将定位管限位在圆弧槽29设定位置处，
后期可批量制造下壳体9。而且连接杆31外包在底托32的外侧，避免底托32的脱落。
63.c、在下壳体装载结构上安装下壳体9：先将整个下壳体装载结构放置到工作平台上，再将下壳体9倒扣在内部装载台42上，内部装载台42上的限位凸台19嵌入到下壳体9的中心孔33中，同时限位凸台19的限位凸起20嵌入到下壳体9的限位槽34中，此时下壳体9限位在内部装载台42上。
64.d、在内部装载台42和外部装载台18之间形成的圆弧槽29中安装定位管39：采用定点安装装置对定位管39进行安装，定点安装装置包括卡紧板35，卡紧板35焊接有两个对称的限位板36，限位板36的设置位置根据下壳体9外侧的安装平面10的设置位置进行安装，两个限位板36之间焊接有定位板37，定位板37的中心位置处设有定位孔38。
65.先将卡紧板35卡在下壳体9的中心孔33的内侧上，同时限位板36的内侧贴附在下壳体9的安装平面10上，此时定位孔38对应设置在圆弧槽29的上方，而且定位孔38和下壳体9外侧的槽口16相对应设置，再在定位管39上螺纹连接锁紧板40，然后将定位管39嵌入到内部装载台42和外部装载台18之间形成的圆弧槽29中，此时定位管39的底部支撑在底托32的顶面上，再在定位孔38中通入定位杆41，同时将定位管39在圆弧槽29中移动，当定位杆41伸入到定位管39的限位孔43中时，在定位管39上拧动锁紧板40，并将锁紧板40锁紧在内部装载台42和外部装载台18上，然后取出定位杆41，同时取出定点安装装置，再根据下壳体9外侧的槽口16的位置，采用上述定位管39的安装方式将剩余定位管39安装到内部装载台42和外部装载台18之间形成的圆弧槽29中。
66.本实用新型充分利用24个安装平面10之间的夹角，设计了定点安装装置，以4个安装平面10为一个套管11的安装单元，设有螺纹孔14的2个安装平面10用于套管11上的固定板12的安装，另外2个安装平面10用于辅助定位的作用。当限位板36的内侧贴附在下壳体9的安装平面10上，此时定位孔38对应设置在圆弧槽29的上方，而且定位孔38和下壳体9外侧的槽口16相对应设置，当定位杆41伸入到定位管39的限位孔43中时，就可将定位管39精准定位在内部装载台42和外部装载台18之间形成的圆弧槽29中，确保定位管39安装位置的准确性，有利于后期安装套管11和固定管15。
67.e、安装套管11：将套管11套设到定位管39上，同时将套管11侧面的凸块17嵌入到下壳体9外侧的槽口16中，再将套管11侧面的固定板12通过螺丝13固定在安装平面10处的螺纹孔14中。
68.f、安装固定管15：将固定管15拧入到套管11中，当固定管15无法拧动时，此时固定管15的底部抵在定位管39上，保证所有固定管15伸出套管11的长度均相同，再取出整个下壳体9。
69.以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。