一种齿轮箱的制作方法

1.本实用新型涉及机械传动技术领域，特别是涉及一种齿轮箱。


背景技术：

2.现有的齿轮箱一般通过齿轮箱体、齿轮本体、齿轮箱盖组成；齿轮箱的齿轮箱体、齿轮本体、齿轮箱盖结构复杂，三者之间的装配步骤繁琐，成本较高；
3.例如，目前现有的技术结构是把滚动轴承先压入齿轮本体，然后把再把滚动轴承和齿轮本体一起装配到齿轮箱体中，此结构滚动轴承压入过程中，需要控制滚动轴承与齿轮本体之间的相对位置，要采用工装夹具去实现。另外，滚动轴承价格要高于普通含油轴承价格。


技术实现要素：

4.基于此，本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点和不足，提供一种齿轮箱。
5.一种齿轮箱，包括箱体、盖体、两个含油轴承、齿轮轴；
6.所述箱体内设有第一轴承安装槽，所述第一轴承安装槽的底面设有第一通孔；所述第一轴承安装槽的开口边缘设有第一凸条，所述第一凸条向第一轴承安装槽的中心位置延伸设置；
7.所述盖体的端面设有第二轴承安装槽，所述第二轴承安装槽的底面设有第二通孔；所述第二轴承安装槽的开口边缘设有第二凸条，所述第二凸条向第二轴承安装槽的中心位置延伸设置；所述盖体与箱体连接，所述第一轴承安装槽和第二轴承安装槽同轴设置；
8.两个含油轴承分别设置在第一轴承安装槽和第二轴承安装槽内，且分别通过第一凸条和第二凸台卡住；
9.所述齿轮轴设置在箱体内，所述齿轮轴的两端分别转动设置在两个含油轴承上。
10.目前现有的技术结构是把滚动轴承先压入齿轮本体，然后再把滚动轴承和齿轮本体一起装配到齿轮箱体中，此结构滚动轴承压入过程中，需要控制滚动轴承与齿轮本体之间的相对位置，要采用工装夹具去实现，且采用滚动轴承结构，滚动轴承与箱体配合为间隙配合，产品在使用过程中很容易出现滚动轴承跑外圈的现象。
11.本实用新型所述的齿轮箱，通过含油轴承替代滚动轴承，由于滚动轴承价格要高于普通含油轴承价格，因此降低了齿轮箱的生产成本；通过设置第一凸条和第二凸条卡住含油轴承，使含油轴承与箱体可以一体注塑，可以省掉装配滚动轴承这一工序，提供生产效率，也可以有效的解决两个零件装配引起的公差累积问题及同心度问题，同时注塑过程中，第一卡条和第二卡条会将含油轴承完全包住，进而提高含油轴承与齿轮箱体之间的松脱力。
12.进一步地，所述第一凸条和第二凸条呈倒角状。
13.采用上述进一步方案的有益效果是，第一凸条和第二凸条呈倒角状，可匹配含油轴承的边缘倒角，进一步提高含油轴承与齿轮箱体之间的松脱力。
14.进一步地，所述箱体为杜邦70g33l材料制成的塑料箱体。
15.进一步地，所述箱体的表面设有多个孔，使箱体的表面形成加强筋结构。
16.采用上述进一步方案的有益效果是，相对于现有采用铝合金齿轮箱体设计，该齿轮箱箱体采用了全新设计，齿轮箱体的材料采用杜邦70g33l，且齿轮箱体整体采用多孔式加强筋结构，满足强度的同时降低塑料注塑成型过程中引起的收缩变形。
17.进一步地，所述箱体内设有容置空间，所述第一轴承安装槽设置在容置空间的底部；所述齿轮轴包括齿轮本体和轴套；所述轴套穿设在齿轮本体的中心位置；所述齿轮本体位于容置空间内；所述轴套的两端分别转动设置在两个含油轴承上。
18.进一步地，所述轴套与所述齿轮本体为一体成型结构。
19.采用上述进一步方案的有益效果是，本实用新型利用轴套作为传动部件，轴套与齿轮本体注塑成一体，相对于目前常用的齿轮本体结合滚动轴承结构，本实用新型取消了滚动轴承，利用轴套与含油轴承之间的相对运动来实现传递力矩，避免齿轮本体装配后存在的累积公差，降低产品运行过程中齿轮本体与外部蜗杆的啮合声音；齿轮本体和轴套注塑一体可以将同心度控制在0.05mm内。
20.进一步地，所述齿轮本体的端面设有弧形凸台；所述弧形凸台与对应一端的含油轴承的端面接触。
21.采用上述进一步方案的有益效果是，为了改善齿轮本体装配后，齿轮本体两个端面因为受力挤压导致转动不畅的问题，特在齿轮本体受力小的一面设计了一圈弧面凸台，齿轮本体旋转时，弧面凸台与对应一端的含油轴承端面变成线与面的接触，该设计相对于面与面的接触可以有效改善齿轮本体受压转动不畅的问题。
22.例如，当齿轮箱用于实现智能升降桌的上升与下降过程中，负载不一样，上升过程中，齿轮本体受力大，下载过程中，齿轮本体负载受力小，此外，上升与下降过程中，齿轮本体转向也不一样，转向不一样，受力面也不一样。当在升降桌下降时，齿轮本体为顺时针(人面对盖体)方向旋转，进而根据齿轮本体下降的转向及力矩就可以计算出齿轮本体受力小的一面。
23.进一步地，所述箱体上设有蜗杆容置槽；所述蜗杆容置槽与容置空间连通，可通过插入蜗杆到蜗杆容置槽内，使蜗杆与齿轮本体啮合。
24.采用上述进一步方案的有益效果是，齿轮箱的齿轮本体需要与外部的蜗杆进行配合带动转动，因此通过设置蜗杆容置槽，可方便将蜗杆与箱体连接，进而实现蜗杆与齿轮本体啮合。
25.进一步地，所述盖体的端面设有环形凸起部；所述环形凸起部为箱体与盖体之间的超声波焊接熔接线。
26.进一步地，所述环形凸起部的截面呈等腰三角形状。
27.采用上述进一步方案的有益效果是，通过在盖体上设计一圈高度0.4mm，底边宽度0.5mm的等腰三角形凸起，用作于熔接线；箱体、盖体装配采用超声波焊接，利用盖体上预留的等腰三角形凸起作为熔接线，将箱体与盖体焊接成一体，焊接时间只需0.3秒，相对于目前常用的螺钉固定方式，本实用新型可以明显提高生产效率，降低产品成本；该熔接线经过超声波焊接后，可以将盖体与箱体牢固的熔接在一起，根据品质检测，盖体可以承受100kgf的力而不从箱体上脱落。
28.为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。
附图说明
29.图1为本实用新型的齿轮箱的第一结构示意图；
30.图2为本实用新型的齿轮箱的第二结构示意图；
31.图3为本实用新型的齿轮箱的零件爆炸示意图；
32.图4为本实用新型的齿轮箱的剖面结构示意图；
33.图5为图4中a处的局部放大图；
34.图6为本实用新型的箱体与含油轴承的结构示意图；
35.图7为本实用新型的箱体的结构示意图；
36.图8为本实用新型的盖体与含油轴承的结构示意图；
37.图9为本实用新型的盖体的结构示意图；
38.图10为本实用新型的齿轮轴的结构示意图。
39.图中：10、箱体；11、第一轴承安装槽；12、第一通孔；13、第一凸条；14、加强筋；15、容置空间；16、蜗杆容置槽；20、盖体；21、第二轴承安装槽；22、第二通孔；23、第二凸条；24、环形凸起部；30、含油轴承；40、齿轮轴；41、齿轮本体；411、弧形凸台；42、轴套。
具体实施方式
40.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
41.需要理解的是，在本技术的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，也即，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。此外，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
42.需要说明的是，在本技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”、“空心”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
43.请参阅图1至图10，本实施例的一种齿轮箱，包括箱体10、盖体20、两个含油轴承30、齿轮轴40；
44.具体的，所述箱体10内设有第一轴承安装槽11，所述箱体10内设有容置空间15，所述第一轴承安装槽11设置在容置空间15的底部；所述第一轴承安装槽11的底面设有第一通孔12；所述第一轴承安装槽11的开口边缘设有第一凸条13，所述第一凸条13向第一轴承安
装槽11的中心位置延伸设置；
45.具体的，所述盖体20的端面设有第二轴承安装槽21，所述第二轴承安装槽21的底面设有第二通孔22；所述第二轴承安装槽21的开口边缘设有第二凸条23，所述第二凸条23向第二轴承安装槽21的中心位置延伸设置；所述盖体20与箱体10连接，所述第一轴承安装槽11和第二轴承安装槽21同轴设置；
46.更具体的，所述盖体20的端面设有环形凸起部24；所述环形凸起部24为箱体10与盖体20之间的超声波焊接熔接线；优选地，所述环形凸起部24的截面呈等腰三角形状，所述环形凸起部24的高度为0.4mm，其底边宽度为0.5mm；
47.具体的，两个含油轴承30分别设置在第一轴承安装槽11和第二轴承安装槽21内，且分别通过第一凸条13和第二凸台卡住；
48.具体的，所述齿轮轴40设置在箱体10内，所述齿轮轴40的两端分别转动设置在两个含油轴承30上；
49.更具体的，所述齿轮轴40包括齿轮本体41和轴套42；所述轴套42穿设在齿轮本体41的中心位置；所述齿轮本体41位于容置空间15内；所述轴套42的两端分别转动设置在两个含油轴承30上；
50.更具体的，所述轴套42与所述齿轮本体41为一体成型结构；
51.更具体的，所述齿轮本体41靠近盖体20一侧的端面设有弧形凸台411；所述弧形凸台411与对应一端的含油轴承30的端面接触。
52.在优选的本实施例中，具体参考图4和图5，所述第一凸条13和第二凸条23呈倒角状。
53.在优选的本实施例中，所述箱体10为杜邦70g33l材料制成的塑料箱体10；
54.所述箱体10的表面设有多个孔，使箱体10的表面形成加强筋14结构；
55.所述箱体10上设有蜗杆容置槽16；所述蜗杆容置槽16与容置空间15连通，可通过插入蜗杆(图未示)到蜗杆容置槽16内，使蜗杆与齿轮本体41啮合。
56.本实施例的生产过程：
57.箱体10注塑时，将含油轴承30预先放入注塑机镶件上(图未示)，含油轴承30边缘有0.5mm倒角，注塑完成后，第一卡条会将0.5mm倒角所留间隙完全填充，注塑成型后，依靠这个0.5mm倒角边缘将含油轴承30被牢牢的固定在箱体10中；盖体20的注塑过程与箱体10注塑过程同理，在此不作赘述；
58.在装配过程中，直接安装齿轮轴40，并通过超声波焊接技术，将箱体10固定在工装台(图未示)上，超声波焊接机的焊头(图未示)作用在盖体20外表面，焊头高频振动传递到环形凸起部24，进而使环形凸起部24与箱体10端面之间产生高频率的相对运动，因高频率的振动产生大量的热将环形凸起部24融化，从而将箱体10与盖体20焊接在一起。
59.本实施例的工作过程：
60.通过将蜗杆插入到蜗杆容置槽16内，使蜗杆与齿轮啮合，进而可通过蜗杆带动齿轮转动；具体的，蜗杆可通过电机带动转动，轴套42可与从动零件连接，即可实现齿轮箱的工作。
61.相对于现有技术，本实用新型通过含油轴承替代滚动轴承，由于滚动轴承价格要高于普通含油轴承价格，因此降低了齿轮箱的生产成本；通过设置第一凸条和第二凸条卡
住含油轴承，使含油轴承与箱体可以一体注塑，可以省掉装配滚动轴承这一工序，提供生产效率，也可以有效的解决两个零件装配引起的公差累积问题及同心度问题，同时注塑过程中，第一卡条和第二卡条会将含油轴承完全包住，进而提高含油轴承与齿轮箱体之间的松脱力。
62.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。