中心阀式离合器总泵的制作方法

1.本实用新型涉及离合器总泵领域，具体是中心阀式离合器总泵。


背景技术：

2.现有技术中，提供了名称为：一种防漏油离合器总泵总成，申请号为201621466471.2的专利文献。其中，提出了缸体上设有限位螺钉，根据其说明书附图而言，其缸体上设置有独立的安装孔，限位螺钉是首先穿透安装孔，然后才穿过主活塞，最后固定于缸体。
3.上述现有技术中，为了使得限位螺钉能够设置于缸体内，不得不在缸体上开设安装孔，那么，位于安装孔处的缸体与限位螺钉之间的间隙就必须要设置有密封部件，密封部件在长期使用中容易出现老化或破损，从而导致位于安装孔处的缸体与限位螺钉之间的间隙形成了安全隐患；例如：如果车辆在行驶的过程中出现密封部件老化或破损，那么，将导致车辆制动性能下降。
4.因此，现有技术中，在缸体上不开设安装孔的条件下，如何将限位螺钉设置于缸体，成为要解决的技术问题。


技术实现要素：

5.为解决现有技术中，在缸体上不开设安装孔的条件下，如何将限位螺钉设置于缸体的技术问题，本实用新型提供中心阀式离合器总泵。
6.为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
7.根据本实用新型的一个方面，提供中心阀式离合器总泵，包括缸体、活塞、补偿阀和限位销；
8.所述活塞沿着轴向可活动的设置于所述缸体内，其中，所述活塞的轴向两端分别为首端和末端，所述首端处设置有所述补偿阀，位于所述首端和所述末端之间的所述活塞上设置有导向槽；
9.所述缸体上设置有通油口，其中，所述限位销通过所述通油口插入至所述缸体内，所述限位销被限制在所述导向槽内；
10.所述补偿阀相对于限位销具有接触状态和分离状态，其中，当所述补偿阀处于接触状态时，所述补偿阀被导通，当所述补偿阀处于分离状态时，所述补偿阀被截断。
11.进一步的，所述缸体的内壁上设置有第一限位销孔和第二限位销孔；
12.所述第一限位销孔位于所述通油口和所述第二限位销孔之间，其中，所述第二限位销孔为盲孔，所述第一限位销孔为通孔，所述通油口和所述缸体的内腔通过所述第一限位销孔相通；
13.所述限位销可穿透所述第一限位销孔，且所述限位销可插入所述第二限位销孔。
14.进一步的，还包括连接套和限位块；
15.所述限位块通过所述连接套设置于所述通油口，所述限位块和所述连接套过盈连
接；
16.位于所述通油口的轮廓内的缸体的表面为参照面，所述限位块紧密接触于所述参照面，或者，所述限位块和所述参照面之间留有间隙；
17.所述限位销被限制在所述限位块和所述缸体的内壁之间。
18.进一步的，还包括导油孔；
19.所述导油孔贯通位于所述参照面处的缸体，所述通油口通过所述导油孔与所述缸体的内腔相通，其中，所述导油孔和所述第一限位销孔相互隔离。
20.进一步的，所述限位块设置有注油通道；
21.所述注油通道贯通所述限位块，其中，所述注油通道沿着贯通方向与所述限位块的表面形成第一口部和第二口部，所述第一口部位于所述参照面和所述第二口部之间；
22.在所述第一口部处设置有限位筋，所述限位销被限制在所述限位筋和所述第二限位销孔之间，所述注油通道和所述导油孔相通。
23.进一步的，所述补偿阀包括弹簧座、压缩弹簧、补偿皮碗和补偿阀杆；
24.所述首端设置有安装通道，其中，所述安装通道沿着所述活塞的轴向贯通所述首端，所诉安装通道与所述首端处的外表面形成第一口部，所述安装通道与所述导向槽的内表面形成第二口部，所述第二口部位于所述第一口部和所述限位销之间；
25.所述补偿阀杆沿着所述第一口部至所述第二口部方向设置于所述安装通道内，其中，所述补偿阀杆与所述安装通道间隙连接，所述补偿阀杆沿着其轴向设置有导油盲孔，所述补偿阀杆沿着其径向设置有导油通孔，所述导油盲孔和所述导油通孔的交汇处位于所述补偿阀杆的内部，且所述导油通孔裸露于所述第一口部的外部；
26.所述弹簧座设置于所述首端处，所述压缩弹簧和所述补偿皮碗设置在所述弹簧座的内腔中，其中，所述压缩弹簧位于所述弹簧座和所述补偿皮碗之间，所述补偿皮碗可覆盖于裸露在所述第一口部外的所述补偿阀杆，所述弹簧座的径向设置有排油口；
27.当所述补偿阀处于接触状态时，所述补偿皮碗和所述活塞之间形成间隙，当所述补偿阀处于分离状态时，所述补偿皮碗紧密接触所述活塞。
28.进一步的，还包括主皮碗和副皮碗；
29.所述主皮碗套设在所述首端处，所述副皮碗套设在所述末端处，所述主皮碗和所述副皮碗分别用于密封所述活塞和所述缸体之间的间隙。
30.进一步的，还包括推杆和回位弹簧；
31.所述活塞位于所述推杆和所述回位弹簧之间，其中，所述回位弹簧被设置在所述缸体的内腔中，所述回位弹簧的两端分别接触所述缸体和所述首端，所述末端与所述活塞的接触部位于所述缸体的内腔中，其中一部分所述推杆裸露在所述缸体的外部。
32.进一步的，所述缸体上设置有出油口；
33.所述出油口、所述排油口和所述通油口被设置为可相通状态。
34.进一步的，还包括油杯；
35.所述油杯连通于所述通油口。
36.上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
37.本实用新型提供的中心阀式离合器总泵，缸体上的通油口除了用于制动液在缸体和油杯之间的流通之外，还被设计为使得限位销进出通油口，从而不需要在缸体上额外的
开设现有技术中的
‘
安装孔’，即可将限位销设置于缸体内；解决了现有技术中，在缸体上不开设安装孔的条件下，如何将限位螺钉设置于缸体的技术问题。
附图说明
38.图1为本实用新型实施例1提供的中心阀式离合器总泵的结构示意图；
39.图2为本实用新型实施例1提供的中心阀式离合器总泵的结构示意图；
40.图3为本实用新型实施例1提供的中心阀式离合器总泵的结构示意图；
41.图4为本实用新型实施例1提供的补偿阀的结构示意图；
42.图5为本实用新型实施例1提供的限位块的结构示意图。
具体实施方式
43.实施例1：
44.在本实施例中，参见图1至图3，提供一种中心阀式离合器总泵，包括缸体1、活塞2、补偿阀3和限位销4；
45.活塞2沿着轴向可活动的设置于缸体1内，其中，活塞2的轴向两端分别为首端和末端，首端处设置有补偿阀3，位于首端和末端之间的活塞2上设置有导向槽201；
46.缸体1上设置有通油口101，其中，限位销4通过通油口101插入至缸体1内，限位销4被限制在导向槽201内；
47.补偿阀3相对于限位销4具有接触状态和分离状态，其中，当补偿阀3处于接触状态时，补偿阀3被导通，当补偿阀3处于分离状态时，补偿阀3被截断。
48.现有技术中，在位于通油口外部的缸体其他位置设置有
‘
安装孔’，限位销或类似限位销的部件(例如限位螺钉)通过穿透安装孔而设置于缸体内、且一部分限位销或类似限位销的部件裸露在安装孔外，并需要通过密封圈密封安装孔与限位销之间的间隙。
49.本实施例提供的中心阀式离合器总泵，缸体1上的通油口101除了用于制动液在缸体1和油杯5之间的流通之外，还被设计为使得限位销4进出通油口101，从而不需要在缸体1上额外的开设现有技术中的
‘
安装孔’，即可将限位销4设置于缸体1内；解决了现有技术中，在缸体上不开设安装孔的条件下，如何将限位螺钉设置于缸体的技术问题。
50.具体的，参见图1或图2或图3，本实施例提供的中心阀式离合器总泵，还包括油杯5；油杯5连通于通油口101。油杯5内的制动液通过缸体1上的通油口101注入到缸体1内，反之，缸体1内的制动液通过通油口101回流至油杯5中。
51.具体的，参见图1至图3，活塞2被设置于缸体1内，其中，活塞2相对于缸体1呈可伸缩状态；为了避免限位销4阻碍活塞2相对于缸体1的活动，本实施例中，在活塞2上设置有沿着活塞2径向方向开设的导向槽201；前述的限位销4在首先插入到缸体1上的通油口101之后，接着插入并穿透活塞2上的导向槽201，使得限位销4沿着缸体1的径向形成插入状态；当活塞2相对于缸体1运动时，限位销4同缸体1保持相对静止，而活塞2相对于缸体1和限位销4保持相对于活动，其中，限位销4和导向槽201形成滑动副结构；这种设置下，限位销4相对于活塞2形成了可活动状态，从而避免了限位销4阻碍活塞2相对于缸体1的运动。
52.参见图1，本实施例的中心阀式离合器总泵，还包括主皮碗6和副皮碗7；
53.主皮碗6套设在首端处，副皮碗7套设在末端处，主皮碗6和副皮碗7分别用于密封
活塞2和缸体1之间的间隙。
54.主皮碗6和副皮碗7的具体结构，可以采用现有技术中的主皮碗6和副皮碗7的具体结构，这里不再赘述。
55.主皮碗6和副皮碗7相对于活塞2的安装结构，可以采用现有技术中的主皮碗6和副皮碗7相对于活塞2的安装结构，这里不再赘述。
56.补偿阀3被设置在活塞2的首端处，换个角度来说，设置有补偿阀3的活塞2的一端为首端；补偿阀3在工作过程中，需要同限位销4相互配合而形成开启或关闭状态。
57.本实施例中，参见图1或图3或图4，补偿阀3包括弹簧座301、压缩弹簧303、补偿皮碗302和补偿阀杆304；
58.首端设置有安装通道202，其中，安装通道202沿着活塞2的轴向贯通首端，安装通道202与首端处的外表面形成第一口部a，安装通道202与导向槽201的内表面形成第二口部b，第二口部b位于第一口部a和限位销4之间；
59.补偿阀杆304沿着第一口部a至第二口部b方向设置于安装通道202内，其中，补偿阀杆304与安装通道202间隙连接，补偿阀杆304沿着其轴向设置有导油盲孔305，补偿阀杆304沿着其径向设置有导油通孔306，导油盲孔305和导油通孔306的交汇处位于补偿阀杆304的内部，且导油通孔306裸露于第一口部a的外部；
60.弹簧座301设置于首端处，压缩弹簧303和补偿皮碗302设置在弹簧座301的内腔中，其中，压缩弹簧303位于弹簧座301和补偿皮碗302之间，补偿皮碗302可覆盖于裸露在第一口部a外的补偿阀杆304，弹簧座301的径向设置有排油口307；
61.当补偿阀3处于接触状态时，补偿皮碗302和活塞2之间形成间隙，当补偿阀3处于分离状态时，补偿皮碗302紧密接触活塞2。
62.其中，参见图4，弹簧座301被设置为套状，弹簧座301与活塞2的首端连接，压缩弹簧303被限制在弹簧座301与首端之间的空腔内；补偿阀杆304的两端分别为头端和尾端，其中，补偿阀杆304穿透活塞2上的安装通道202(参见图1)，头端设置于弹簧座301方向，压缩弹簧303的两端分别与弹簧座301和补偿阀杆304的头端接触，压缩弹簧303迫使被设置于补偿阀杆304的头端的补偿皮碗302挤压在活塞2的首端上，从而补偿皮碗302可覆盖补偿阀杆304的头端与活塞2的首端之间的间隙；补偿阀杆304的尾端设置于限位销4方向，且尾端可接近或接触限位销4。
63.参见图4，补偿阀杆304沿着其轴向设置有导油盲孔305，并且沿着其径向设置有导油通孔306，导油盲孔305和导油通孔306组成三通状，其中，导油盲孔305和导油通孔306的相通处位于补偿阀杆304的头端处的内部，使得
‘
相通处’靠近弹簧座301一侧；而导油盲孔305的开孔处位于补偿阀杆304的尾端处，使得开孔处位于限位销4一侧。
64.具体的，参见图1或图2或图3或图4，缸体1上设置有出油口102；
65.出油口102、排油口307和通油口101被设置为可相通状态。
66.出油口102的作用是：使得制动液从缸体1的内部向外部排出，且使得外部的制动液回流至缸体1内。
67.为了便于本领域技术人员的理解，将缸体1的内腔以前述弹簧座301为参照物，位于出油口102和弹簧座301之间的内腔被定义为工作腔c，位于弹簧座301与通油口101之间的内腔为储液腔d。
68.当活塞2沿着末端至首端方向相对于缸体1运动时，弹簧座301在压缩弹簧303的弹力作用下，弹簧座301接触活塞2的首端、且弹簧座301覆盖于补偿阀杆304的头端的状态，此时，补偿阀3整体相对于限位销4从接触状态向分离状态转变，即，补偿阀3本身从被导通状态向被截断状态转变；补偿阀杆304被弹簧座301沿着头端至尾端方向接触，使得补偿阀杆304相对于活塞2保持产生沿着缸体1的首端至末端方向的运动；同时，在活塞2的动作下，工作腔c内的制动液的液压大于储液腔d内的液压，从而，工作腔c内的制动液仅能够从出油口102排出至缸体1外，而不能够出现工作腔c内的制动液从工作腔c向储液腔d流动的情况。
69.当活塞2沿着首端至末端方向相对于缸体1运动时，补偿阀3整体相对于限位销4从分离状态向接触状态转变，即，补偿阀3本身从被截断状态向被导通状态转变；由于缸体1外部的制动液不能够及时的回流至缸体1的工作腔c内，从而，工作腔c内的制动液的液压小于储液腔d内的制动液的液压，进而，在储液腔d内的制动液的液压作用下，位于补偿阀杆304的导油盲孔305和导油通孔306内的制动液的液压将弹簧座301和活塞2分离，此时，压缩弹簧303被进一步的压缩而形成压缩状态，弹簧座301和活塞2之间形成间隙，储液腔d内的制动液可从储液腔d向工作腔c内流动，完成对工作腔c内补充制动液的工作。
70.当活塞2沿着首端至末端方向相对于缸体1静止时，补偿阀3整体相对于限位销4保持接触状态，即，补偿阀3本身保持被导通状态；补偿阀杆304受到限位销4的阻挡，从而补偿阀杆304相对于活塞2产生沿着缸体1的末端至首端方向的运动；同时，在补偿阀杆304的运动下，弹簧座301补偿阀杆304沿着缸体1的末端至首端方向挤压，从而压缩弹簧303进一步的保持被压缩状态，弹簧座301与活塞2之间进一步的保持相互分离的状态，从而，随着缸体1外部的制动液不断的回流至工作腔c内，工作腔c内的制动液不断的回流至油杯5，直至缸体1外部的制动液完全回流至工作腔c内而终止。
71.限位销4在插入缸体1的通油口101之后，如何沿着缸体1的轴心线方向固定于缸体1，优选的采用如下方式实现：
72.参见图3，缸体1的内壁上设置有第一限位销孔103和第二限位销孔104；
73.第一限位销孔103位于通油口101和第二限位销孔104之间，其中，第二限位销孔104为盲孔，第一限位销孔103为通孔，通油口101和缸体1的内腔通过第一限位销孔103相通；
74.限位销4可穿透第一限位销孔103，且限位销4可插入第二限位销孔104。
75.其中，第一限位销孔103的轮廓裸露于通油口101的轮廓内，并且，在限位销4插入缸体1的过程中，限位销4首先插入至通油口101，然后在插入至第一限位销孔103；第一限位销孔103的轮廓与限位销4的横截面轮廓相同，其中，横截面与限位销4的插入方向相互垂直；当限位销4插入至第一限位销孔103内时，第一限位销孔103用于限制限位销4在横截面方向的移动。
76.以及，第二限位销孔104的轮廓与第一限位销孔103的轮廓相同，在限位销4插入缸体1的过程中，限位销4首先插入并穿透第一限位销孔103，然后在插入至第二限位销孔104；第二限位销孔104的轮廓与限位销4的横截面轮廓相同，当限位销4插入至第二限位销孔104内时，第二限位销孔104用于限制限位销4在横截面方向的移动。
77.在实际设置中，第一限位销孔103的开孔方向和第二限位销孔104的开孔方向相互重合，且第一限位销孔103的开孔方向和第二限位销孔104的开孔方向分别与缸体1的轴心
线方向垂直；从而，当限位销4通过第一限位销孔103和第二限位销孔104而设置在缸体1内时，限位销4至少不能够在缸体1的轴心线方向形成移动状态，从而形成了限位销4相对于缸体1在其轴心线方向的固定。
78.限位销4在插入缸体1的通油口101之后，如何沿着缸体1的径向固定于缸体1，优选的采用如下方式实现：
79.参见图1或图2或图3或图5，还包括连接套8和限位块9；
80.限位块9通过连接套8设置于通油口101，限位块9和连接套8过盈连接；
81.位于通油口101的轮廓内的缸体1的表面为参照面e，限位块9紧密接触于参照面e，或者，限位块9和参照面e之间留有间隙；
82.限位销4被限制在限位块9和缸体1的内壁之间。
83.其中，参见图1，限位块9通过连接套8设置与通油口101的轮廓内，连接套8被设置在通油口101的内壁与限位块9之间，连接套8起到固定限位块9的作用。
84.参见图2或图3，限位块9可以接触参照面e，也可以不接触参照面e；例如：如果限位销4的长度比较长，使得限位销4在设置于缸体1内时，限位销4的一端突出于参照面e，限位块9接触到限位销4而形成限制限位销4活动的状态，此时，限位块9与参照面e之间相互不接触；又如：如果限位销4的长度比较短，使得限位销4在设置与缸体1内时，限位销4没有突出于参照面e，限位块9接触到参照面e而形成限制限位销4活动的状态。
85.应当理解的是，虽然设置有限位块9，但是限位块9不能够阻碍通油口101的注入和排出制动液作用，即，油杯5和缸体1的内腔之间通过通油口101相通。
86.本实施例中，参见图5，限位块9设置有注油通道901；
87.注油通道901贯通限位块9，其中，注油通道901沿着贯通方向与限位块9的表面形成第一开口f和第二开口g，第一开口f位于参照面e和第二开口g之间；
88.在第一开口f处设置有限位筋h，限位销4被限制在限位筋h和第二限位销孔104之间，注油通道901和导油孔相通。
89.其中，当限位块9设置于通油口101时，至少限位块9上的注油通道901将油杯5与缸体1的内腔导通，从而油杯5内的制动液能够至少通过注油通道901和通油口101注入之缸体1的内腔中，以及缸体1的内腔中的制动液能够至少通过注油通道901和通油口101回流至油杯5内。
90.为了避免限位销4能够通过注油通道901而相对于缸体1产生活动范围，造成限位销4的其中一端与缸体1脱离，采用在第一开口f处设置限位筋h的方式，通过限位筋h接触限位销4，或者通过限位筋h限制限位销4的活动趋势，从而避免限位销4的其中一端与缸体1脱离。
91.应当理解的是，在前述内容中已经提及，限位块9可被设定为接触参照面e，或限位块9可被设定为与参照面e之间形成间隙，但是，参照面e上除了前述的用于插入限位销4的第一限位销孔103之外，别无其他通道，从而，参照面e本身限制了制动液的流动；为了避免这种现象的发生，应当对参照面e做出改进，使得制动液能够进出缸体1。
92.本实施例中，参见图2，在参照面e上设置导油孔105；
93.导油孔105贯通位于参照面e处的缸体1，通油口101通过导油孔105与缸体1的内腔相通，其中，导油孔105和第一限位销孔103相互隔离。
94.在限位块9接触参照面e的条件下，将第一开口f的位置设置为覆盖导油孔105的位置，或者，将第一开口f与导油孔105部分重合，即可实现注油通道901与导油孔105相通，进而实现制动液能够自由的进出缸体1。
95.在限位块9与参照面e之间具有间隙的条件下，将第一开口f通过间隙与导油孔105设置为相通，即可实现注油通道901与导油孔105相通，进而实现制动液能够自由的进出缸体1。
96.除前述内容之外，参见图1至图3，本实施例中的中心阀式离合器总泵，还包括推杆01和回位弹簧02；
97.活塞2位于推杆01和回位弹簧02之间，其中，回位弹簧02被设置在缸体1的内腔中，回位弹簧02的两端分别接触缸体1和首端，末端与活塞2的接触部位于缸体1的内腔中，其中一部分推杆01裸露在缸体1的外部。
98.其中，回位弹簧02的用途是：在活塞2沿着末端至首端方向运动时吸收能力，在释放能量时推动活塞2沿着首端至末端方向运动。
99.以及，推杆01的作用是：接收外部的动能，并在动能的作用下推动活塞2沿着末端至首端方向运动。
100.回位弹簧02的具体结构、回位弹簧02相对于活塞2和缸体1的安装结构，分别可以采用现有技术中的回位弹簧02的结构、及回位弹簧02相对于活塞2和缸体1的安装结构，这里不再赘述。
101.推杆01的具体结构、推杆01相对于活塞2的安装结构，分别可以采用现有技术中的推杆01的结构、及推杆01相对于活塞2的安装结构，这里不再赘述。
102.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。