一种驱动辊的制作方法

1.本技术涉及驱动辊技术领域，特别涉及一种驱动辊。


背景技术：

2.现有的驱动辊使用广泛，应用在涂布、运输等各个领域。驱动辊在长期使用后其表面容易造成磨损，出现打滑的情况并需要进行更换。然而，由于驱动辊沿轴向的长度较长，对于空间狭小的卧式设备，由于空间狭小导致驱动辊不能沿轴向移动。为此，在更换设备上的驱动辊时，现有技术中的更换方式通常是将设备的外部结构进行拆解，将驱动辊拆下来更换后，再将外部结构装上。这种更换方式的缺陷在于更换驱动辊的效率低，更换操作繁琐造成耗时长，费时费力。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题之一，本技术提供一种驱动辊，包括辊轮本体、以及分别可拆卸连接于所述辊轮本体两端的安装组件和连轴组件；所述安装组件包括可相对旋转连接于所述辊轮本体一端的轴承座和盖体；所述盖体沿所述辊轮本体的径向可拆卸装嵌于所述轴承座圆周面上。通过轴承座和盖体的连接结构实现辊轮本体快速安装和拆卸，避免更换操作繁琐造成耗时长的问题，提高了辊轮本体的更换效率。
4.优选的，所述轴承座的圆周面开设有供所述盖体嵌入的缺槽，所述轴承座的圆周面开设有第一安装孔，所述盖体上开设有与所述第一安装孔匹配的第二安装孔。盖体嵌入轴承座的缺槽内后，使用螺栓穿过第一安装孔，进而螺栓与第二安装孔螺纹连接，实现轴承座与盖体安装连接，使得盖体和轴承座可沿辊轮本体的径向移除拆卸，使得在辊轮本体端部形成移动空间。
5.优选的，所述辊轮本体的两端设置有连接所述轴承座的第一辊轴和连接所述连轴组件的第二辊轴；所述轴承座内装设有与所述第一辊轴连接的轴承。第一辊轴通过轴承实现与轴承座可相对转动连接。
6.优选的，所述安装组件还包括固定板，所述固定板与所述轴承座固定连接。进而通过固定板实现将辊轮本体进行安装并且调整安装位置。
7.优选的，所述第一辊轴的圆周面形成有第一环槽；所述轴承座和盖体的端面形成有嵌入所述第一环槽的限位边。通过轴承座和盖体的限位边卡入第一辊轴的第一环槽内，进而实现对第一辊轴进行限位。
8.优选的，所述连轴组件包括安装座和设置于所述安装座内的联轴器，所述第二辊轴穿过所述安装座与所述联轴器可拆卸连接。第二辊轴穿过安装座与联轴器一端可拆卸连接，联轴器另一端与驱动组件连接，进而通过驱动组件驱动联轴器旋转并带动辊轮本体旋转。
9.优选的，所述联轴器一端开设有供第二辊轴插入的安装槽，所述联轴器的外周面开设有贯穿至所述安装槽的连接孔。可以通过螺栓插入连接孔内并与第二辊轴固定连接，
进而实现第二辊轴与联轴器快速安装和拆卸。
10.优选的，所述安装座朝向所述第二辊轴的端面设置有供所述第二辊轴穿过的定位块，所述定位块的内侧设置有与所述第二辊轴配合的轴套，进而实现第二辊轴相对安装座可旋转。
11.优选的，所述第二辊轴的圆周面形成有第二环槽，所述定位块的端面设置有端盖，所述端盖嵌入于所述第二环槽，通过端盖和第二环槽实现第二辊轴的位移限位。
12.优选的，还包括固定于所述安装座上的驱动组件，所述驱动组件的驱动端连接与所述联轴器。
13.与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术通过在辊轮本体两端可拆卸连接安装组件和连轴组件，安装组件包括可相对旋转连接于辊轮本体一端的轴承座和盖体，盖体沿辊轮本体的径向可拆卸装嵌于轴承座圆周侧面上，进而通过轴承座和盖体配合实现连接于辊轮本体一端，更换辊轮本体时，先将盖体从轴承座的圆周侧面沿辊轮本体的径向拆卸，进而再将轴承座沿辊轮本体的径向移走，使得在辊轮本体端部形成移动空间，再将辊轮本体另一端与连轴组件拆卸，进而将辊轮本体在空间内移动实现辊轮本体脱离连轴组件，达到拆卸更换辊轮本体的目的，通过轴承座和盖体的连接结构实现辊轮本体快速安装和拆卸，避免更换操作繁琐造成耗时长的问题，提高了辊轮本体的更换效率。
附图说明
14.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本技术实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本技术实施例的驱动辊剖视图；
16.图2为本技术实施例的驱动辊整体示意图；
17.图3为本技术实施例的驱动辊连轴组件放大图；
18.图4为本技术实施例的驱动辊安装组件放大图。
19.附图标记
20.10、安装组件；11、轴承座；111、第一安装孔；12、盖体；121、第二安装孔；13、固定板；14、限位边；20、辊轮本体；21、第一辊轴；211、第一环槽；22、第二辊轴；221、第二环槽；30、连轴组件；31、联轴器；311、连接孔；312、安装槽；32、安装座；321、定位块；322、轴套；33、端盖；40、驱动组件。
具体实施方式
21.以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
22.需要说明，本技术实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定
姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
23.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
24.为能进一步了解本技术内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
25.为了解决上述技术问题，本实施例提供一种驱动辊，如图1-2所示，包括辊轮本体20、以及分别可拆卸连接于辊轮本体20两端的安装组件10和连轴组件30，辊轮本体20与安装组件10可相对旋转设置，通过安装组件10实现安装辊轮本体20，在连轴组件30上连接有驱动组件40，通过驱动组件40驱动连轴组件30旋转，进而带动辊轮本体20旋转。
26.为了实现辊轮本体20与安装组件10可拆卸连接，如图4所示，安装组件10包括可相对旋转连接于辊轮本体20一端的轴承座11和盖体12，盖体12沿辊轮本体20的径向可拆卸装嵌于轴承座11圆周侧面上，进而通过轴承座11和盖体12配合实现连接于辊轮本体20一端，当需要更换辊轮本体20时，先将盖体12从轴承座11的圆周侧面沿辊轮本体20的径向拆卸，进而再将轴承座11沿辊轮本体20的径向移走，使得在辊轮本体20端部形成移动空间，再将辊轮本体20另一端与连轴组件30拆卸，进而将辊轮本体20在空间内移动实现辊轮本体20脱离连轴组件30，达到拆卸更换辊轮本体20的目的，通过轴承座11和盖体12的连接结构实现辊轮本体20快速安装和拆卸，避免更换操作繁琐造成耗时长的问题，提高了辊轮本体20的更换效率。
27.具体的，如图4所示。为了实现安装组件10与辊轮本体20快速安装和拆卸，轴承座11的圆周面开设有供盖体12嵌入的缺槽，盖体12的截面呈弧形状，并与缺槽相匹配，轴承座11的圆周面开设有第一安装孔111，盖体12上开设有与第一安装孔111匹配的第二安装孔121，盖体12嵌入轴承座11的缺槽内后，使用螺栓穿过第一安装孔111，进而螺栓与第二安装孔121螺纹连接，实现轴承座11与盖体12安装连接。其中，缺槽开设在轴承座11圆周的侧面，进而实现盖体12沿辊轮本体20的径向装嵌于轴承座11的缺槽上，使得在拆卸时，盖体12和轴承座11沿辊轮本体20的径向移除拆卸，使得在辊轮本体20端部形成移动空间，再将辊轮本体20另一端与连轴组件30拆卸，进而将辊轮本体20在空间内移动实现辊轮本体20脱离连轴组件30，达到拆卸更换辊轮本体20的目的。
28.为了实现辊轮本体20与轴承座11和连轴组件30连接，在辊轮本体20的两端设置有连接轴承座11的第一辊轴21和连接连轴组件30的第二辊轴22，轴承座11内装设有与第一辊轴21连接的轴承，第一辊轴21通过轴承实现与轴承座11可相对转动连接。进一步的，第一辊轴21穿置在轴承内后需要对第一辊轴21进行限位，为此，在第一辊轴21的圆周面形成有第一环槽211，轴承座11和盖体12的端面形成有嵌入第一环槽211的限位边14，通过轴承座11和盖体12的限位边14卡入第一辊轴21的第一环槽211内，进而实现对第一辊轴21进行限位。
29.为了实现安装轴承座11，安装组件10还包括固定板13，固定板13与轴承座11固定
连接，进而通过固定板13实现将辊轮本体20进行安装并且调整安装位置。
30.为了实现驱动辊轮本体20旋转，如图3所示，连轴组件30包括安装座32和设置于安装座32内的联轴器31，第二辊轴22穿过安装座32与联轴器31一端可拆卸连接，联轴器31另一端与驱动组件40连接，进而通过驱动组件40驱动联轴器31旋转并带动辊轮本体20旋转，驱动组件40可以是驱动电机，电机的旋转端与联轴器31连接。
31.进一步的，如图3所示，为了实现辊轮本体20与联轴器31可拆卸连接，联轴器31一端开设有供第二辊轴22插入的安装槽312，联轴器31的外周面开设有贯穿至安装槽的连接孔311，可以通过螺栓插入连接孔311内并与第二辊轴22固定连接，进而实现第二辊轴22与联轴器31快速安装和拆卸。当盖体12和轴承座11沿辊轮本体20的径向移除拆卸后，使得在辊轮本体20端部形成移动空间，再将第二辊轴22与连轴组件30拆卸，进而将辊轮本体20在空间内移动实现辊轮本体20脱离连轴组件30，达到拆卸更换辊轮本体20的目的。
32.为了实现对第二辊轴22进行限位，第二辊轴22的圆周面形成有第二环槽221，安装座32朝向第二辊轴22的端面设置有端盖33，端盖33嵌入于所述第二环槽221，通过端盖33对第二辊轴22进行位移限位。在安装座32的端面设置有供第二辊轴22穿过的定位块321，定位块的内侧设置有与第二辊轴22配合的轴套322，进而实现第二辊轴22相对安装座32可旋转，端盖33可拆卸设置在定位块321上，为此在将辊轮本体20抽离安装座32之前，需先拆卸端盖33。
33.综上所述，在本技术一或多个实施方式中，本技术方案通过在辊轮本体两端可拆卸连接安装组件和连轴组件，安装组件包括可相对旋转连接于辊轮本体一端的轴承座和盖体，盖体沿辊轮本体的径向可拆卸装嵌于轴承座圆周侧面上，进而通过轴承座和盖体配合实现连接于辊轮本体一端，更换辊轮本体时，先将盖体从轴承座的圆周侧面沿辊轮本体的径向拆卸，进而再将轴承座沿辊轮本体的径向移走，使得在辊轮本体端部形成移动空间，再将辊轮本体另一端与连轴组件拆卸，进而将辊轮本体在空间内移动实现辊轮本体脱离连轴组件，达到拆卸更换辊轮本体的目的，通过轴承座和盖体的连接结构实现辊轮本体快速安装和拆卸，避免更换操作繁琐造成耗时长的问题，提高了辊轮本体的更换效率。
34.以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。