一种气压自动平衡型密封圈的制作方法

1.本发明属于密封圈技术领域，具体而言，本发明涉及一种气压自动平衡型密封圈。


背景技术：

2.在水杯、压力锅、保温碗等饮食器具中，以及管道等工业设备中，密封圈作为密封水、气，以及防尘的部件经常出现。密封圈往往位于两个部件的结合处，起到密封作用，隔绝部件内外的气体交换、液体交换等。
3.在部件外侧，部件所受到的压强一般为大气压，变化幅度不大，可以忽略不计；在部件内部，由于所容纳介质的温度变化、宏观状态(气态、固态、液态)变化，压强变化幅度远大于部件外侧，因此，部件内部往往会存在负压、高压的情况。例如高压锅在烹饪时内部往往为高压(高于一个标准大气压，高压锅内的压强大于高压锅外的压强；装满沸水的保温杯在水温下降后内部往往为负压(低于一个标准大气压，保温杯内的压强小于保温杯外的压强)。
4.当部件内部高压超过预定压强时存在安全风险，需要向外泄压；当部件内部为负压时，开启时存在困难，往往不易开启。现有的密封圈在使用时只能起到密封作用，并不具备平衡气压的功能，因而上述问题使用现有的密封圈无法得以解决。


技术实现要素：

5.为了解决上述问题，本发明提供了一种气压自动平衡型密封圈，其技术方案如下：
6.一种气压自动平衡型密封圈，包括密封圈本体和位于所述密封圈本体上的气道；所述气道连通所述密封圈本体的内外两侧，于所述密封圈本体的一侧由封液部截止；所述气道用于流通气体，所述封液部用于密封液体及平衡气压。
7.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述气道的数量为一个。
8.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述气道的数量为多个，多个所述气道在所述密封圈本体上呈圆周阵列分布。
9.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述气道呈倒置的u型，所述气道在所述密封圈本体顶部的深度大于在所述密封圈本体内外两侧处的深度。
10.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：沿所述气道的延伸方向，所述气道的宽度呈等宽设置。
11.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：沿所述气道的宽度方向，所述气道的底面与所述气道的侧面圆滑过渡。
12.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：于所述封液部所在侧的另一侧，所述密封圈本体上设有凸缘，所述凸缘位于所述气道的两侧；沿所述密封圈本体的轴向，所述凸缘从下到上逐渐变薄，直至与所述密封圈本体齐平。
13.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述封液部与所述密封圈本体一体成型。
14.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：沿所述密封圈本体的轴向，所述封液部的厚度范围占所述封液部所在侧所述密封圈本体厚度的三十分之一至十分之一。
15.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述封液部朝向所述气道的面为截止面，所述截止面与所述气道的底面、所述气道的侧面之间形成截止棱。
16.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述气道呈倒置的u型，所述气道包括第一通槽、第二通槽和沉槽；所述第一通槽位于所述密封圈本体的一侧；所述沉槽位于所述密封圈本体的另一侧，并与所述封液部相连；所述第二通槽位于所述密封圈本体内，贯穿所述密封圈本体，并分别与所述第一通槽、所述沉槽相通。
17.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述密封圈本体呈环状，用于密封在两个器件之间，所述封液部位于所述密封圈本体的内侧，用于在负压时导通来自所述气道的气体。
18.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：沿所述密封圈本体的轴向，所述密封圈本体内侧的厚度大于所述密封圈本体外侧的厚度。
19.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述密封圈本体的底部设有凹槽，所述凹槽的横截面轮廓呈弧形，且顶端高于所述密封圈本体内侧的底部、所述密封圈本体外侧的底部；所述凹槽的外侧与所述密封圈本体的外侧相接；所述凹槽的内侧与所述密封圈本体的底部相接，且在相接处呈圆滑过渡。
20.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述密封圈本体呈环状，用于密封在两个器件之间，所述封液部位于所述密封圈本体的外侧，用于在正压时导通来自所述气道的气体。
21.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：沿所述密封圈本体的轴向，所述密封圈本体外侧的厚度大于所述密封圈本体内侧的厚度。
22.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述密封圈本体的底部设有凹槽，所述凹槽的横截面轮廓呈弧形，且顶端高于所述密封圈本体内侧的底部、所述密封圈本体外侧的底部；所述凹槽的内侧与所述密封圈本体的内侧相接；所述凹槽的外侧与所述密封圈本体的底部相接，且在相接处呈圆滑过渡。
23.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述密封圈本体的横截面顶部轮廓呈弧形，且与所述密封圈本体内侧轮廓、外侧轮廓圆滑过渡。
24.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述密封圈本体呈环状，用于密封在两个器件之间，所述密封圈本体包括一体成型的横部和纵部，所述纵部位于所述横部的下方，所述封液部位于所述纵部上；所述气道包括相连通的横槽和纵槽，所述横槽位于所述横部上，所述纵槽位于所述纵部上，所述纵槽的底部与所述封液部相连；所述横槽位于所述横部的顶面且所述纵槽位于所述纵部的内侧，和/或所述横槽位于所述横部的底面且所述纵槽位于所述纵部的外侧。
25.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述纵部与所述横部的内侧相连，所述封液部用于在负压时导通来自所述气道的气体。
26.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述纵部与所述横部的外侧相连，所述封液部用于在正压时导通来自所述气道的气体。
27.如上所述的气压自动平衡型密封圈，进一步优选为：所述密封圈本体呈环状，用于
密封在两个器件之间，所述密封圈本体包括一体成型的横部和纵部，所述横部的中部与所述纵部相连，所述封液部位于所述横部上；所述气道包括第一气槽、第二气槽、第三气槽、第一气隙和第二气隙；所述第一气槽、所述第二气槽分别位于所述横部的两端，所述第一气槽贯通所述横部的一端，所述第二气槽与所述封液部相连，所述第三气槽贯通所述纵部的自由端；所述纵部的两侧与一个器件之间形成所述第一气隙、所述第二气隙；由所述第一气槽、所述第一气隙、所述第三气槽、所述第二气隙、所述第二气槽依次形成气体流通路径。
28.分析可知，与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：
29.本发明的气压自动平衡型密封圈可以用在容器上，位于容器本体和容器盖相接处，使用时既能够起到密封液体的作用，防止容器内的液体外洒，又能够起到平衡容器内外压强的作用，防止容器内压强过高或过低。当用来密封和泄压时，封液部所在侧朝向容器外，容器内外的压强差超过预设范围时，容器内的气体通过气道后推动封液部，从而排到容器外；当用来密封和补偿负压时，封液部所在侧朝向容器内，容器内外的压强差超过预设范围时，容器外的气体通过气道后推动封液部，从而进入到容器内。
附图说明
30.图1为本发明一实施例的结构示意图一；
31.图2为图1在a处的局部放大图；
32.图3为本发明一实施例的结构示意图二；
33.图4为图3在b处的局部放大图；
34.图5为本发明一实施例的俯视图；
35.图6为图5在c处的剖视图；
36.图7为图5在d处的局部放大图；
37.图8为图6在e处的局部放大图；
38.图9为图6在f处的局部放大图；
39.图10为注水保温碗的剖视图；
40.图11为图10在g处的局部放大图；
41.图12为本发明又一实施例的结构示意图；
42.图13为图12在h处的局部放大图；
43.图14为图12的剖视图；
44.图15为图14在j处的局部放大图；
45.图16为图14在i处的局部放大图；
46.图17为本发明又一实施例的结构示意图；
47.图18为图17的剖视图；
48.图19为本发明又一实施例的剖示图；
49.图20为本发明又一实施例的剖示图；
50.图21为本发明又一实施例的结构示意图；
51.图22为图21安装在器件内的剖视图；
52.图23为本发明又一实施例的结构示意图；
53.图24为图23在k处的局部放大图；
54.图25为图23的剖视图。
55.图中：1-密封圈本体；2-气道；3-凸缘；4-封液部；5-截止面；6-凹槽；7-内碗；8-存水腔；9-外碗；10-碗沿；11-第二气槽；12-第三气槽；13-第一气槽；14-第二气隙；15-第一气隙；16-第一通槽；17-第二通槽；18-沉槽。
具体实施方式
56.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
57.在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
58.请参考图1至图25，其中，图1为本发明一实施例的结构示意图一；图2为图1在a处的局部放大图；图3为本发明一实施例的结构示意图二；图4为图3在b处的局部放大图；图5为本发明一实施例的俯视图；图6为图5在c处的剖视图；图7为图5在d处的局部放大图；图8为图6在e处的局部放大图；图9为图6在f处的局部放大图；图10为注水保温碗的剖视图；图11为图10在g处的局部放大图；图12为本发明又一实施例的结构示意图；图13为图12在h处的局部放大图；图14为图12的剖视图；图15为图14在j处的局部放大图；图16为图14在i处的局部放大图；图17为本发明又一实施例的结构示意图；图18为图17的剖视图；图19为本发明又一实施例的剖示图；图20为本发明又一实施例的剖示图；图21为本发明又一实施例的结构示意图；图22为图21安装在器件内的剖视图；图23为本发明又一实施例的结构示意图；图24为图23在k处的局部放大图；图25为图23的剖视图。
59.如图1、图5和图7所示，本发明提供了一种气压自动平衡型密封圈，使用时起到密封液体和平衡气压的作用。气压自动平衡型密封圈主要包括密封圈本体1和位于密封圈本体1上的气道2。气道2连通密封圈本体1的内外两侧，并且，气道2于密封圈本体1的一侧由封液部4截止，于密封圈本体1的另一侧与容器内或容器外的气体相通。气道2用来流通气体，封液部4用来密封液体及平衡气压。
60.本发明的气压自动平衡型密封圈为高分子材质，例如可以是橡胶材质、也可以是热塑性弹性体材质，还可以是塑料材质，当使用时，可以用在容器上，位于容器本体和容器盖相接处，使用时既能够起到密封液体的作用，防止容器内的液体外洒，又能够起到平衡容器内外压强的作用，防止容器内压强过高或过低。
61.当用来密封和泄压时，封液部4所在侧朝向容器外，密封圈本体1位于容器容器本体和容器盖之间，紧贴容器本体和容器盖，封液部4紧贴容器本体或容器盖，容器内外的压强差在预设范围内时，密封圈本体1和封液部4起到密封液体的作用，且封液部4不会被推动；容器内外的压强差超过预设范围时，容器内的气体通过气道2后，沿气道2的延伸方向推
动封液部4，封液部4发生变形，与之前贴合的容器本体或容器盖之间产生缝隙，从而气体可以通过缝隙排到容器外，容器内的压强降低后封液部4重新配合密封圈本体1发挥密封作用。
62.当用来密封和补偿负压时，封液部4所在侧朝向容器内，密封圈本体1位于容器容器本体和容器盖之间，紧贴容器本体和容器盖，封液部4紧贴容器本体或容器盖，容器内外的压强差在预设范围内时，密封圈本体1和封液部4起到密封液体的作用，且封液部4不会被推动；容器内外的压强差超过预设范围时，容器外的气体通过气道后，沿气道2的延伸方向推动封液部4，封液部4发生变形，与之前贴合的容器本体或容器盖之间产生缝隙，从而气体可以通过缝隙进入到容器内，容器内的压强升高后封液部4重新配合密封圈本体1发挥密封作用。
63.如图1所示，在本发明的实施例中，气道2的数量可以为一个，使用时密封效果较佳；气道2的数量也可以为多个，使用时平衡气压的能力较强。当气道2的数量为多个时，优选多个气道2在密封圈本体1上呈圆周阵列分布。
64.如图5、图6和图9所示，在本发明的一个实施例中，气道2呈倒置的u型，气道2在密封圈本体1顶部的深度(a)大于在密封圈本体1内侧处的深度(b)、密封圈本体1外侧处的深度(c)。当密封圈本体1位于容器本体和容器盖相接处起密封作用时，往往在密封圈本体1轴线方向受到挤压。气道2在密封圈本体1顶部的深度大于在密封圈本体1内外两侧处的深度，能够确保即便密封圈本体1受挤压变形，气道2仍然能够形成气体流通的路径。
65.如图5和图7所示，在本发明的一个实施例中，沿气道2的延伸方向，气道2的宽度(l)呈等宽设置，便于加工成型。
66.如图5和图7所示，在本发明的一个实施例中，沿气道2的宽度方向(图7的上下方向)，气道2的底面与气道2的侧面圆滑过渡，在密封圈本体1成型时便于成型，同时，能够提高密封圈本体1的抗撕裂强度，从而提高使用寿命。
67.如图1和图2所示，在本发明的一个实施例中，于封液部4所在侧的另一侧，密封圈本体1上设有凸缘3，凸缘3位于气道2的两侧，用于辅助气道2进气，避免气道2因密封圈本体1变形而被堵住。
68.进一步的，如图3和图4所示，沿密封圈本体1的轴向，凸缘3从下到上逐渐变薄，直至与密封圈本体1齐平。
69.如图6和图9所示，在本发明的一个实施例中，封液部4与密封圈本体1一体成型。气压自动平衡型密封圈采用橡胶(优选硅胶)材质，加工成型后封液部4与密封圈本体1即成为一体，气道2形成在密封圈本体1上，从而整体仅为一个部件，结构简单，便于使用。
70.如图6和图9所示，在本发明的一个实施例中，沿密封圈本体1的轴向，封液部4的厚度(d)范围占封液部4所在侧密封圈本体1厚度(g)的三十分之一至十分之一，例如可以是三十分之一、二十五分之一、二十分之一、十五分之一、十分之一，能够确保封液部4在平衡气压时发生动作，从而保证封液部4动作的可靠性。
71.如图7和图9所示，在本发明的一个实施例中，封液部4朝向气道2的面为截止面5，截止面5与气道2的底面、气道2的侧面之间形成截止棱，使得封液部4更易于整体变形，便于封液部4整体进行动作。
72.如图23至图25所示，在本发明的一个实施例中，气道2呈倒置的u型，气道2包括第
一通槽16、第二通槽17和沉槽18。在结构布置上，第一通槽16位于密封圈本体1的一侧、沉槽18位于密封圈本体1的另一侧，第二通槽17连通第一通槽16和沉槽18，从而形成倒置的u型的气道2。沉槽18的底部与封液部4相连，第二通槽17位于密封圈本体1内，贯穿密封圈本体1，分别与第一通槽16、沉槽18相通。当密封圈本体1位于容器本体和容器盖相接处起密封作用时，第一通槽16与容器内或容器外的气体相通，气体依次通过第一通槽16、第二通槽17、沉槽18后被封液部4堵塞。当容器内外的压强差足以促使气体沿气道2推动封液部4时，封液部4发生变形，容器内外的气体相通，容器内外的气压得以被平衡。
73.本发明的气压自动平衡型密封圈在使用时既能够起到密封液体的作用，又能够起到平衡容器内外压强的作用，防止容器内压强过高或过低。如图5和图7所示，在本发明的一个实施例中，气压自动平衡型密封圈起到平衡容器内负压的作用，能够防止容器内负压过大而无法开启容器。具体的，密封圈本体1呈环状，能够密封在两个器件之间，封液部4位于密封圈本体1的内侧，能够在负压时导通来自气道的气体。值得说明的是，在此处的负压是指容器内与容器外的压强差足以推动封液部4动作时的负压。
74.进一步的，如图6和图8所示，沿密封圈本体1的轴向，密封圈本体1内侧的厚度(e)大于密封圈本体1外侧的厚度(f)，密封圈本体1外侧的厚度与密封圈本体1内侧的厚度之间的比值范围为1:1.5至1:2.5。例如可以是1:1.6、1:1.7、1:1.8、1:1.9、1:2、1:2.1、1:2.2、1:2.3、1:2.4、1:2.5，封液部4位于密封圈本体1内侧、靠近密封圈本体1底部处。在使用时，密封圈本体1径向方向的尺寸在底部处逐渐减小，密封圈本体1的内侧在靠近密封圈本体1底部处逐渐变薄，封液部4位于最薄处，更容易发生动作以平衡容器内外的气压。
75.进一步的，如图6和图8所示，密封圈本体1的底部设有凹槽6，凹槽6的横截面轮廓呈弧形，且顶端高于密封圈本体1内侧的底部、密封圈本体1外侧的底部。安装在容器上时，凹槽6能够与容器本体的上沿相接触(例如应用于杯子时，凹槽6能够抵靠杯口、应用于注水保温碗时，能够抵靠下方碗体的碗沿10)，确保密封的可靠性。
76.进一步的，如图8所示，凹槽6距离密封圈本体1的轴线近的一侧为内侧，距离密封圈本体1的轴线远的一侧为外侧，凹槽6的外侧与密封圈本体1的外侧相接，密封圈本体1受力形变时不会阻塞气道2，从而能够确保气道2与外界大气时刻连通。
77.进一步的，如图8所示，凹槽6的内侧与密封圈本体1的底部相接，能够避免容器在径向方向发生碰撞。凹槽6的内侧与密封圈本体1的底部在相接处呈圆滑过渡，方便容器的组装和拆卸。
78.如图12和图13所示，在本发明的一个实施例中，气压自动平衡型密封圈起到释放容器内高压的作用，能够防止容器内高压过大而存在安全隐患。具体的，密封圈本体1呈环状，能够密封在两个器件之间，封液部4位于密封圈本体1的外侧，能够在正压时导通来自气道2的气体。值得说明的是，在此处的高压是指容器内与容器外的压强差足以推动封液部4动作时的高压。
79.进一步的，如图14至图16所示，沿密封圈本体1的轴向，密封圈本体1外侧的厚度(h)大于密封圈本体1内侧的厚度(g)。封液部4位于密封圈本体1外侧、靠近密封圈本体1底部处。在使用时，密封圈本体1径向方向的尺寸在底部处逐渐减小，密封圈本体1的外侧在靠近密封圈本体1底部处逐渐变薄，封液部4位于最薄处，更容易发生动作以平衡容器内外的气压。
80.进一步的，如图15和图16所示，密封圈本体1的底部设有凹槽6，凹槽6的横截面轮廓呈弧形，且顶端高于密封圈本体1内侧的底部、密封圈本体1外侧的底部。安装在容器上时，凹槽6能够与容器本体的上沿相接触，确保密封的可靠性。
81.进一步的，如图15和图16所示，凹槽6距离密封圈本体1的轴线近的一侧为内侧，距离密封圈本体1的轴线远的一侧为外侧，凹槽6的内侧与密封圈本体1的内侧相接，凹槽6的外侧与密封圈本体1的底部相接，密封圈本体1受力形变时不会阻塞气道2。凹槽6的外侧与密封圈本体1的底部在相接处呈圆滑过渡，方便容器的组装和拆卸。
82.如图6、图8和图9所示，在本发明的一个实施例中，密封圈本体1的横截面顶部轮廓呈弧形，且与密封圈本体1内侧轮廓、外侧轮廓圆滑过渡，在使用时，便于塞入容器盖内，方便安装。
83.如图17和图18所示，在本发明的一个实施例中，密封圈本体1呈环状，能够密封在两个器件之间。密封圈本体1包括一体成型的横部和纵部，纵部位于横部的下方，封液部4位于纵部上。气道2包括相连通的横槽和纵槽，横槽位于横部上，纵槽位于纵部上，纵槽的底部与封液部4相连。具体的，横槽和纵槽的分布可以有多种形式。其一，如图18所示，横槽位于横部的顶面且纵槽位于纵部的内侧。其二，横槽位于横部的底面且纵槽位于纵部的外侧。其三，如图19所示，横槽位于横部的顶面且纵槽位于纵部的内侧，与此同时，横槽位于横部的底面且纵槽位于纵部的外侧。在本实施例中，横槽一端与容器内或容器外的气体相通、另一端与纵槽的一端相通，纵槽的另一端被封液部4截止。使用时，容器内外的压强差依次通过横槽、纵槽后施加在封液部4上，压强差足以推动封液部4动作时，容器内外形成气体流通路径，压强差得以减小。
84.进一步的，如图18和图20所示，横部和纵部的不同设置可以实现不同功能，例如平衡负压、消除高压。在本发明的一个实施例中，如图18所示，纵部与横部的内侧相连，横槽与容器外的气体连通，封液部4能够在容器内为负压时导通由气道2而来的容器外界气体。值得说明的是，在此处的负压是指容器内与容器外的压强差足以推动封液部4动作时的负压。在本发明的又一个实施例中，如图20所示，纵部与横部的外侧相连，横槽与容器内的气体连通，封液部4能够在容器内为正压时导通由气道而来的容器内部的气体，从而实现泄压。值得说明的是，在此处的正压是指容器内与容器外的压强差足以推动封液部4动作时的正压
85.如图21和图22所示，在本发明的一个实施例中，密封圈本体1呈环状，能够密封在两个器件之间。具体的，密封圈本体1包括一体成型的横部和纵部，横部的中部与纵部相连，封液部4位于横部上。气道包括第一气槽13、第二气槽11、第三气槽12、第一气隙15和第二气隙14。第一气槽13、第二气槽11分别位于横部的两端，第一气槽13贯通横部的一端，第二气槽11与封液部4相连，第三气槽12贯通纵部的自由端。纵部的两侧与一个器件之间形成第一气隙15、第二气隙14。由第一气槽13、第一气隙15、第三气槽12、第二气隙14、第二气槽11依次形成气体流通路径，当容器内外的压强差足以推动封液部4动作时，容器内外形成气体通路，压强差能够得以平衡。在本实施例中，作为可实现形式，封液部4可以位于密封圈本体1的外侧，此时起到高压泄压的作用。当容器内外的压强差足以推动封液部4动作时，容器内外形成气体通路，容器内的气体依次通过第一气槽13、第一气隙15、第三气槽12、第二气隙14、第二气槽11后推开封液部4排入容器外。如图22所示，封液部4也可以位于密封圈本体1的内侧，此时起到平衡负压的作用。当容器内外的压强差足以推动封液部4动作时，容器内
外形成气体通路，容器外的气体依次通过第一气槽13、第一气隙15、第三气槽12、第二气隙14、第二气槽11后推开封液部4进入容器内。
86.如图9、图10和图11所示，下面以气压自动平衡型密封圈应用于注水保温碗为例，对本发明的工作过程做详细说明：
87.注水保温碗包括外碗9和内碗7，内碗7可分离的安装在外碗9内，与外碗9之间形成有存水腔8，存水腔8用于注水保温，内碗7用于盛放食物和/或饮品。内碗7在碗口处设有向外翻的碗沿10，碗沿10外翻后向下延伸，形成安装槽，气压自动平衡型密封圈安装在安装槽内，封液部4位于密封圈本体1贴合内碗7的一侧，能够防止液体洒出。
88.注水保温碗在注水保温时，注入热水保温。随时间流逝，热水温度逐渐下降，存水腔8内压强随之下降，低于标准大气压，形成负压。外界气体可通过气道2后压迫封液部4，封液部4与内碗7外表面之间产生缝隙，外界气体得以进入存水腔8内，从而平衡存水腔8内与外界大气压之间的压强差，方便使用者从外碗9内取出内碗7。若使用的密封圈不具备气压平衡功能(现有的密封圈)，由于存水腔8内的负压无法得以平衡，内碗7将因负压作用吸在外碗9上，不易取出甚至无法取出。
89.由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。