一种高精度扭转减振器的制作方法

本发明属于扭转减振，具体涉及一种橡胶扭转减振器或减振皮带轮。

背景技术：

1、内燃机曲轴产生转动的原理导致其必然存在一种振动，而且此振动是周期性的，当这个周期的频率与发动机的轴系固有频率一致时就会产生共振，由于振动的存在轻则导致噪音、操作者不适，重则导致曲轴断裂、功能失效。为了解决此问题，通常的做法是在曲轴前端加减振器。本发明所涉及的橡胶减振器就是这类减振器的一种。

2、常见的减振器结构有单独的橡胶减振器、或减振器与皮带轮组合形成减振器总成（如图1），这种结构通过橡胶的作用改变曲轴轮系的固有频率起到减振作用，但是由于橡胶的特性导致总成件的轮毂与惯性轮制件之间的跳动精度较差，跳动精度只能达到11～12级，由于功能限制有些减振器厚度在40以上，跳动12级保证都比较困难，导致成品质量差，给发动机曲轴增加了新的振动源，使用效果差。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服现有技术的上述不足，提出一种高精度扭转减振器，提高产品的跳动精度，使得减振器在轴向和径向跳动都能保证在11级以内，有效改善减振器的精度，保证产品质量和使用效果。

2、本发明的技术方案在于：一种高精度扭转减振器，其特征在于：包括轮毂、惯性环；所述轮毂与惯性环之间设有橡胶圈。

3、所述惯性环套装于轮毂的外侧或内侧。

4、置于内侧的惯性环或轮毂的外圆周壁上设有沿径向向外突出的凸缘以形成与置于外侧的轮毂或惯性环的内圆周壁间隙配合且与置于外侧的轮毂或惯性环的内端面接触配合的配合部。

5、所述惯性环套装于轮毂的外侧；轮毂上设有沿径向向外突出的凸缘以在轮毂上形成与惯性环内圆周壁间隙配合、与惯性环内端面接触配合的配合部。

6、所述惯性环外圆周壁上设有皮带轮槽。

7、所述惯性环套装于轮毂的内侧；惯性环上设有沿径向向外突出的凸缘以在惯性环上形成与轮毂内圆周壁间隙配合、与轮毂内端面接触配合的配合部。

8、所述轮毂外圆周壁上设有皮带轮槽。

9、所述凸缘的宽度w一般应满足配合部的圆周配合面大于5mm。

10、为了达到跳动精度高的要求，本发明通过在置于内侧的惯性环/轮毂上设置凸缘以形成与置于外侧的轮毂/惯性环的内圆周壁间隙配合且与置于外侧的轮毂/惯性环的内端面接触配合的配合部，惯性轮与轮毂之间在配合部处既形成滑动配合，起到定心作用，以减小径向跳动，同时形成端面贴合，起到轴向定位作用，以减小轴向跳动，如此很好地保证惯性环与轮毂之间跳动极小；橡胶圈的弹性作用使得惯性环与轮毂之间可以在圆周方向做微角度旋转位移，起到良好的减振效果。同时本发明所提供的高精度扭转减振器其橡胶圈的装配无需采用注塑硫化工艺，采用压装方式即可，装配工艺简单，效率高、节省人力物力。本发明所提供的高精度扭转减振器除用在内燃机曲轴上，同时也可用在其它需要减小扭转振动的轴上。

技术特征：

1.一种高精度扭转减振器，其特征在于：包括轮毂（1）、惯性环（3）；所述轮毂（1）与惯性环（3）之间设有橡胶圈（2）；

2.根据权利要求1所述的高精度扭转减振器，其特征在于：所述惯性环（3）套装于轮毂（1）的外侧；轮毂（1）上设有沿径向向外突出的凸缘（6）以在轮毂（1）上形成与惯性环（3）内圆周壁间隙配合、与惯性环（3）内端面接触配合的配合部。

3.根据权利要求2所述的高精度扭转减振器，其特征在于：所述惯性环（3）外圆周壁上设有皮带轮槽。

4.根据权利要求1所述的高精度扭转减振器，其特征在于：所述惯性环（3）套装于轮毂（1）的内侧；惯性环（3）上设有沿径向向外突出的凸缘（6）以在惯性环（3）上形成与轮毂（1）内圆周壁间隙配合、与轮毂（1）内端面接触配合的配合部。

5.根据权利要求4所述的高精度扭转减振器，其特征在于：所述轮毂（1）外圆周壁上设有皮带轮槽。

技术总结
一种高精度扭转减振器，包括轮毂、惯性环；轮毂与惯性环之间设有橡胶圈。惯性环套装于轮毂的外侧或内侧。置于内侧的惯性环或轮毂的外圆周壁上设有沿径向向外突出的凸缘以形成与置于外侧的轮毂或惯性环的内圆周壁间隙配合且与置于外侧的轮毂或惯性环的内端面接触配合的配合部。为了达到跳动精度高的要求，本发明设置凸缘形成配合部，惯性轮与轮毂之间在配合部处既形成滑动配合，起定心作用，减小径向跳动，同时形成端面贴合，起定位作用，减小轴向跳动，保证惯性环与轮毂之间跳动极小；橡胶圈使得惯性环与轮毂之间可以在圆周方向做微角度旋转位移，减振效果好。同时本发明橡胶圈的装配无需采用注塑硫化工艺，采用压装方式即可，装配工艺简单。

技术研发人员：潘从勇,周欧亚,刘军,刘惠
受保护的技术使用者：东风襄阳旋压技术有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/11