一种座椅水平驱动系统、总成及组装方法与流程

1.本技术涉及汽车零部件领域，具体涉及座椅驱动器。


背景技术：

2.汽车座椅水平驱动器(horizontal driving machine，简称hdm)是汽车座椅位置调节系统的关键运动部件之一。常用的汽车座椅驱动器一般包括齿轮箱、丝杆及螺母组件，齿轮箱内设置蜗轮蜗杆，电机通过齿轮箱进行减速后与丝杆配合实现丝杆转动，螺母组件固定连接座椅并设置在丝杆上，丝杆转动用于驱动螺母组件连同座椅线性位移。随着人民生活水平的日益提高以及新能源汽车的快速发展，人们对于汽车座椅舒适性和功能性的要求越来越高。现在的hdm已不能完全满足新能源汽车座椅的驱动需求。因此，如何对现有的座椅驱动器进行改进，使其克服上述问题，是本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

3.本技术的一个目的在于提供一种强度高，使用寿命长，稳定可靠的座椅水平驱动系统。
4.本技术的另一个目的在于提供一种具有上述座椅水平驱动系统的座椅水平驱动总成。
5.本技术的再一个目的在于提供一种上述座椅水平驱动系统的组装方法。
6.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种座椅水平驱动系统，包括第一丝杆、第二丝杆和螺母组件，所述第一丝杆和所述第二丝杆平行且螺旋方向相同，所述第一丝杆和所述第二丝杆分别穿过并螺纹连接所述螺母组件；动力源适于驱动所述第一丝杆正向转动，并使得所述螺母组件沿着所述第二丝杆正向移动；所述动力源适于驱动所述第二丝杆反向转动，并使得所述螺母组件沿着所述第一丝杆反向移动。
7.进一步的，所述螺母组件包括螺母座、第一单向轴承、第二单向轴承、第一螺母和第二螺母，所述第一单向轴承外侧固定连接所述螺母座，所述第一单向轴承内侧固定连接所述第一螺母，所述第一丝杆穿过并螺纹连接所述第一螺母，所述第一单向轴承适于正向锁止及反向转动，所述第二单向轴承外侧固定连接所述螺母座，所述第二单向轴承内侧固定连接所述第二螺母，所述第二丝杆穿过并螺纹连接所述第二螺母，所述第二单向轴承适于反向锁止及正向转动。
8.进一步的，所述螺母座包括外壳座、第一内壳座和第二内壳座，所述第一单向轴承和所述第一螺母设置于所述第一内壳座内，所述第二单向轴承和所述第二螺母设置于所述第二内壳座内，所述第一内壳座和所述第二内壳座分体设置且适于平行安装于所述外壳座内。
9.进一步的，所述外壳座内开设有两个容纳腔，两个所述容纳腔平行且首尾平齐，所述第一内壳座和所述第二内壳座适于分别嵌合固定于所述容纳腔内；所述外壳座包括分体
设置的上壳体和下壳体，所述上壳体和所述下壳体通过紧固件对接，并包覆所述第一内壳座和所述第二内壳座形成所述螺母组件。
10.进一步的，还包括第一减速箱、第二减速箱和联动组件，所述第一减速箱连接所述第一丝杆，所述第二减速箱连接所述第二丝杆，所述联动组件分别连接所述第一减速箱和所述第二减速箱，所述动力源正向运行适于通过所述联动组件驱动所述第一减速箱带动所述第一丝杆正向转动，所述动力源反向运行适于通过所述联动组件驱动所述第二减速箱带动所述第二丝杆反向转动。
11.进一步的，所述联动组件包括机架、主动轴、第一从动轴、第二从动轴、第一单向齿轮组和第二单向齿轮组，所述主动轴、所述第一从动轴和所述第二从动轴分别转动设置于所述机架上，所述主动轴连接所述动力源，所述第一从动轴连接所述第一减速箱，所述第二从动轴连接所述第二减速箱，所述第一单向齿轮组设置于所述主动轴和所述第一从动轴之间，所述第二单向齿轮组设置于所述主动轴和所述第二从动轴之间；所述主动轴适于择一驱动所述第一单向齿轮组或所述第二单向齿轮组运动，所述动力源驱动所述主动轴正向转动时，所述主动轴适于通过所述第一单向齿轮组驱动所述第一从动轴正向转动，所述动力源驱动所述主动轴反向转动时，所述主动轴适于通过所述第二单向齿轮组驱动所述第二从动轴反向转动；所述第一单向齿轮组包括第三单向轴承、第一主动齿轮、第一过渡齿轮和第一从动齿轮，所述第三单向轴承内侧同心固定连接所述主动轴，所述第一主动齿轮同心固定连接所述第三单向轴承外侧，所述第一过渡齿轮转动设置于所述机架上，所述第一从动齿轮同心固定连接所述第一从动轴，所述第一主动齿轮啮合所述第一过渡齿轮，所述第一过渡齿轮啮合所述第一从动齿轮，所述第三单向轴承适于正向锁止及反向转动；所述第二单向齿轮组包括第四单向轴承、第二主动齿轮、第二过渡齿轮和第二从动齿轮，所述第四单向轴承内侧同心固定连接所述主动轴，所述第二主动齿轮同心固定连接所述第四单向轴承外侧，所述第二过渡齿轮转动设置于所述机架上，所述第二从动齿轮同心固定连接所述第二从动轴，所述第二主动齿轮啮合所述第二过渡齿轮，所述第二过渡齿轮啮合所述第二从动齿轮，所述第四单向轴承适于反向锁止及正向转动。
12.进一步的，所述第一减速箱包括第一箱体、第一蜗杆和第一蜗轮，所述第一蜗杆沿横向转动设置于所述第一箱体内，所述第一蜗轮沿纵向转动设置于所述第一箱体内，所述第一蜗杆和所述第一蜗轮啮合，所述第一蜗杆同心固定连接所述第一从动轴，所述第一蜗轮同心固定连接所述第一丝杆；所述第二减速箱包括第二箱体、第二蜗杆和第二蜗轮，所述第二蜗杆沿横向转动设置于所述第二箱体内，所述第二蜗轮沿纵向转动设置于所述第二箱体内，所述第二蜗杆和所述第二蜗轮啮合，所述第二蜗杆同心固定连接所述第二从动轴，所述第二蜗轮同心固定连接所述第二丝杆；所述第一蜗杆和所述第二蜗杆共线布置，所述第一从动轴和所述第二从动轴共线布置；所述第一减速箱和所述第二减速箱背向布置，所述第一从动轴和所述第二从动轴分别从两侧连接所述第一减速箱和所述第二减速箱；所述主动轴和所述第一从动轴之间的传动比为1:1，所述主动轴和所述第二从动轴之间的传动比为1:1。
13.进一步的，所述机架呈包覆结构，所述第一减速箱和所述第二减速箱适于嵌合固定于所述机架内；所述机架中间位置沿纵向设置有定位板，所述第一减速箱和所述第二减速箱对称布置于所述定位板两侧；所述第一减速箱上沿横向开设有第一限位孔，所述第二减速箱上沿横向开设有第二限位孔，所述机架上沿横向开设有第三限位孔；所述第一限位孔、所述第二限位孔和所述第三限位孔同心布置，所述联动组件还包括销轴，所述销轴适于同时穿过所述第一限位孔、所述第二限位孔和所述第三限位孔，并将所述第一减速箱和所述第二减速箱限位固定于所述机架上；所述机架两侧设置有罩壳，所述罩壳适于覆盖所述第一单向齿轮组和所述第二单向齿轮组。
14.一种座椅水平驱动总成，包括所述的座椅水平驱动系统，以及动力源；所述动力源为双轴电机，所述座椅水平驱动系统具有两组，且分别连接所述双轴电机两侧。
15.一种座椅水平驱动系统的组装方法，包括以下步骤：s1、将第一丝杆和第一减速箱组装形成第一驱动模块，将第二丝杆和第二减速箱组装形成第二驱动模块；s2、将第一单向轴承、第一螺母和第一内壳座组装形成第一螺母模块，将第二单向轴承、第二螺母和第二内壳座组装形成第二螺母模块；s3、将第一螺母模块和第一驱动模块组装，将第二螺母模块和第二驱动模块组装，并确保第一螺母相对第一丝杆的旋进量等于第二螺母相对第二丝杆的旋进量；s4、将组装有第一螺母模块的第一驱动模块以及组装有第二螺母模块的第二驱动模块与联动组件组装，并确保第一螺母模块和第二螺母模块平行且首尾平齐；s5、将外壳座组装到第一螺母模块和第二螺母模块上形成一体的螺母组件。
16.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：（1）本方案采用双丝杆结构，相比现有的单丝杆结构，具有更强的抗弯能力及更高的承受强度，可以延长丝杆长度，实现更大的行程调节；（2）第一丝杆和第二丝杆适于分别驱动螺母组件正向移动和反向移动，即本方案实际是单丝杆分时驱动，相比双丝杆同时驱动螺母组件往复运动的结构，具有更长的使用寿命；（3）本方案在单丝杆驱动时，另一丝杆可以作为导杆，保证螺母组件整体不会发生转动，相比现有的单丝杆结构，可以省去线性导轨的设置。
附图说明
17.图1是根据本技术的一个优选实施例的立体结构示意图。
18.图2是根据本技术的一个优选实施例的俯视图。
19.图3是根据本技术的一个优选实施例图2中沿a-a方向的局部剖视图。
20.图4是根据本技术的一个优选实施例图2中沿b-b方向的剖视图。
21.图5是根据本技术的一个优选实施例的爆炸视图。
22.图6是根据本技术的一个优选实施例中螺母组件的内部结构示意图。
23.图7是根据本技术的一个优选实施例中螺母组件沿第一螺母轴线方向的半剖视图。
24.图8是根据本技术的一个优选实施例中螺母组件的爆炸视图。
25.图9是根据本技术的一个优选实施例中联动组件的立体结构示意图。
26.图10是根据本技术的一个优选实施例中联动组件的半剖视图。
27.图11是根据本技术的一个优选实施例中联动组件的爆炸视图。
28.图12是根据本技术的一个优选实施例组成座椅水平驱动总成的结构示意图。
29.图中：100、动力源；1、第一丝杆；2、第二丝杆；3、螺母组件；31、螺母座；32、第一单向轴承；33、第二单向轴承；34、第一螺母；35、第二螺母；311、外壳座；312、第一内壳座；313、第二内壳座；3111、容纳腔；311a、上壳体；311b、下壳体；3121、第一限位块；3131、第二限位块；4、第一减速箱；41、第一箱体；42、第一蜗杆；411、第一限位孔；43、第一蜗轮；5、第二减速箱；51、第二箱体；52、第二蜗杆；53、第二蜗轮；511、第二限位孔；6、联动组件；61、机架；62、主动轴；63、第一从动轴；64、第二从动轴；65、第一单向齿轮组；66、第二单向齿轮组；67、销轴；68、罩壳；611、定位板；612、第三限位孔；651、第三单向轴承；652、第一主动齿轮；653、第一过渡齿轮；654、第一从动齿轮；661、第四单向轴承；662、第二主动齿轮；663、第二过渡齿轮；664、第二从动齿轮。
具体实施方式
30.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
31.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、
ꢀ“
横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、
ꢀ“
前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
32.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
33.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
34.众所周知的，传统燃油车和新能源汽车的其中一个结构不同点在于：传统燃油车由于尾气排放系统等需要安装于底盘的结构存在，造成底盘地板很难做到平整一块，会或多或少存在高低落差；而新能源汽车只需在底盘内安装蓄电池，可以做到底盘地板连成平整的一块。基于此，新能源汽车的座椅往往具有更大的水平调节行程，以增加汽车座椅的舒适性和功能性。为此，座椅水平驱动系统需要设计与行程匹配的丝杆长度，但是丝杆长度过大会存在强度不够的问题，且丝杆容易发生挠曲变形，导致座椅水平驱动系统传动不平稳。
35.基于上述问题，本技术的目的是增加丝杆的强度，故采用双丝杆结构，而且本技术还采用了单丝杆分时驱动的方式，以保证每根丝杆的使用寿命，具体结构如下：如图1至图11所示，本技术的一个优选实施例包括第一丝杆1、第二丝杆2和螺母组件3，第一丝杆1和第二丝杆2平行且螺旋方向相同，第一丝杆1和第二丝杆2分别穿过并螺纹连接螺母组件3；动力源100适于驱动第一丝杆1正向转动，并使得螺母组件3沿着第二丝杆2正向移动；动力源100适于驱动第二丝杆2反向转动，并使得螺母组件3沿着第一丝杆1反向移动。
36.基于上述座椅水平驱动系统，具有以下优势：（1）本实施例采用双丝杆结构，相比现有的单丝杆结构，具有更强的抗弯能力及更高的承受强度，可以延长丝杆长度，实现更大的行程调节；（2）双丝杆适于分别驱动螺母组件正向移动和反向移动，即本方案实际是单丝杆分时驱动，相比双丝杆同时驱动螺母组件往复运动的结构，具有更长的使用寿命；（3）本方案在单丝杆驱动时，另一丝杆可以作为导杆，保证螺母组件整体不会发生转动，相比现有的单丝杆结构，可以省去线性导轨的设置。
37.如图6至图8所示，为实现单丝杆分时驱动，本实施例的螺母组件3包括螺母座31、第一单向轴承32、第二单向轴承33、第一螺母34和第二螺母35，第一单向轴承32外侧固定连接螺母座31，第一单向轴承32内侧固定连接第一螺母34，第一丝杆1穿过并螺纹连接第一螺母34，第一单向轴承32适于正向锁止及反向转动，第二单向轴承33外侧固定连接螺母座31，第二单向轴承33内侧固定连接第二螺母35，第二丝杆2穿过并螺纹连接第二螺母35，第二单向轴承33适于反向锁止及正向转动。
38.螺母组件3的工作原理如下：当动力源100驱动第一丝杆1正向转动时，第一单向轴承32不能发生转动，即螺母座31、第一单向轴承32和第一螺母34为一体结构，第一丝杆1与螺母组件3形成丝杆滑块结构，使得同时第一丝杆1能驱动螺母组件3进行正向移动；螺母组件3在正向移动的同时，第二丝杆2和第二螺母35之间必然具有相对转动，而第二丝杆2是具有自锁功能（由下述的第二减速箱5实现）的，不会发生转动，只能是第二螺母35进行转动，第二单向轴承33的正向转动设计恰好提供了第二螺母35转动的条件，即第二丝杆2、第二单向轴承33和第二螺母35可以作为丝杆滑块结构的导轨。当动力源100驱动第二丝杆2反向转动时，工作流程正好相反，此处不再重复描述。
39.可以看到，螺母组件3正向移动时，仅需第一丝杆1输出动力，而第二丝杆2不发生转动，螺母组件3反向移动时，仅需第二丝杆2输出动力，而第一丝杆1不发生转动，即实现了单丝杆分时驱动，相比双丝杆同时驱动螺母组件3往复运动的结构，具有接近两倍的使用寿命。
40.如图6至图8所示，考虑到座椅水平驱动系统组装的可行性和便利性，本实施例的螺母座31分成了外壳座311、第一内壳座312和第二内壳座313三个部分，第一单向轴承32和第一螺母34设置于第一内壳座312内，第二单向轴承33和第二螺母35设置于第二内壳座313内，第一内壳座312和第二内壳座313分体设置且适于平行安装于外壳座311内。
41.进一步的，外壳座311内开设有两个容纳腔3111，两个容纳腔3111平行且首尾平齐，第一内壳座312和第二内壳座313适于分别嵌合固定于容纳腔3111内；外壳座311包括分体设置的上壳体311a和下壳体311b，上壳体311a和下壳体311b通过紧固件对接，并包覆第一内壳座312和第二内壳座313形成螺母组件3。本实施例中上壳体311a和下壳体311b沿容纳腔3111的中心面对半分开。第一内壳座312上还卡接有第一限位块3121，与容纳腔3111配合用于限制第一单向轴承32和第一螺母34的轴向位移；第二内壳座313上还卡接有第二限位块3131，与容纳腔3111配合用于限制第二单向轴承33和第二螺母35的轴向位移。上述结构具有组装方便、固定牢靠的优点。
42.作为常规设计，如图1至图5所示，第一丝杆1上连接第一减速箱4，第二丝杆2上连接有第二减速箱5。可以看到本实施例的第一丝杆1、第二丝杆2、第一减速箱4和第二减速箱5均常规结构，即本实施例是在上述结构的基础上进行改进优化，第一丝杆1、第二丝杆2、第
一减速箱4和第二减速箱5均可以采用标准件，可以省去第一丝杆1、第二丝杆2、第一减速箱4和第二减速箱5的单独设计和单独制造成本，具有更高经济性和适用性。
43.显然的，第一减速箱4和第二减速箱5可以分别连接动力源100实现第一丝杆1的正转和第二丝杆2的反转，即双动力源100驱动。但是，考虑到系统的经济性及空间的利用率，本实施例优选采用单动力源100驱动，为此本实施例设置了联动组件6，联动组件6分别连接第一减速箱4和第二减速箱5，动力源100正向运行适于通过联动组件6驱动第一减速箱4带动第一丝杆1正向转动，动力源100反向运行适于通过联动组件6驱动第二减速箱5带动第二丝杆2反向转动。
44.如图9至图11所示，联动组件6采用齿轮组及轴传动，具体包括机架61、主动轴62、第一从动轴63、第二从动轴64、第一单向齿轮组65和第二单向齿轮组66，主动轴62、第一从动轴63和第二从动轴64分别转动设置于机架61上，主动轴62连接动力源100，第一从动轴63连接第一减速箱4，第二从动轴64连接第二减速箱5，第一单向齿轮组65设置于主动轴62和第一从动轴63之间，第二单向齿轮组66设置于主动轴62和第二从动轴64之间；主动轴62适于择一驱动第一单向齿轮组65或第二单向齿轮组66运动，动力源100驱动主动轴62正向转动时，主动轴62适于通过第一单向齿轮组65驱动第一从动轴63正向转动，动力源100驱动主动轴62反向转动时，主动轴62适于通过第二单向齿轮组66驱动第二从动轴64反向转动。
45.进一步具体的，如图10和图11所示，第一单向齿轮组65和第二单向齿轮组66均采用单向轴承结构实现单向驱动。第一单向齿轮组65包括第三单向轴承651、第一主动齿轮652、第一过渡齿轮653和第一从动齿轮654，第三单向轴承651内侧同心固定连接主动轴62，第一主动齿轮652同心固定连接第三单向轴承651外侧，第一过渡齿轮653转动设置于机架61上，第一从动齿轮654同心固定连接第一从动轴63，第一主动齿轮652啮合第一过渡齿轮653，第一过渡齿轮653啮合第一从动齿轮654，第三单向轴承651适于正向锁止及反向转动。作为镜像结构，第二单向齿轮组66包括第四单向轴承661、第二主动齿轮662、第二过渡齿轮663和第二从动齿轮664，第四单向轴承661内侧同心固定连接主动轴62，第二主动齿轮662同心固定连接第四单向轴承661外侧，第二过渡齿轮663转动设置于机架61上，第二从动齿轮664同心固定连接第二从动轴64，第二主动齿轮662啮合第二过渡齿轮663，第二过渡齿轮663啮合第二从动齿轮664，第四单向轴承661适于反向锁止及正向转动。第一主动齿轮652和第一从动齿轮654齿数相同，保证主动轴62和第一从动轴63之间的传动比为1:1，第二主动齿轮662和第二从动齿轮664的齿数相同，保证主动轴62和第二从动轴64之间的传动比为1:1；从而无需改变现有第一丝杆1、第二丝杆2、第一减速箱4、第二减速箱5和动力源100的结构设计。
46.如图3和图4所示，作为常规设置，第一减速箱4包括第一箱体41、第一蜗杆42和第一蜗轮43，第一蜗杆42沿横向转动设置于第一箱体41内，第一蜗轮43沿纵向转动设置于第一箱体41内，第一蜗杆42和第一蜗轮43啮合，第一蜗杆42同心固定连接第一从动轴63，第一蜗轮43同心固定连接第一丝杆1。第二减速箱5包括第二箱体51、第二蜗杆52和第二蜗轮53，第二蜗杆52沿横向转动设置于第二箱体51内，第二蜗轮53沿纵向转动设置于第二箱体51内，第二蜗杆52和第二蜗轮53啮合，第二蜗杆52同心固定连接第二从动轴64，第二蜗轮53同心固定连接第二丝杆2。
47.本实施例中第一蜗杆42和第二蜗杆52共线布置，第一从动轴63和第二从动轴64共
线布置；进一步的，第一减速箱4和第二减速箱5背向布置，第一从动轴63和第二从动轴64分别从两侧连接第一减速箱4和第二减速箱5。由于车内空间有限，座椅水平驱动系统不易占用过大的空间，因此第一丝杆1和第二丝杆2尽量靠近设置；基于此，第一减速箱4和第二减速箱5靠的越近越好，联动组件6就不适合设置在第一减速箱4和第二减速箱5之间，为此第一减速箱4和第二减速箱5背向布置可以保证座椅水平驱动系统整体的紧凑型。可以理解的是，第一减速箱4和第二减速箱5为呈镜像结构的左右件，对应现有座椅水平驱动总成中的左右减速箱，同样无需额外设计。
48.如图1至图4所示，机架61还是第一减速箱4和第二减速箱5的安装基座，本实施例的机架61呈包覆结构，第一减速箱4和第二减速箱5适于嵌合固定于机架61内。如图11所示，机架61中间位置沿纵向设置有定位板611，第一减速箱4和第二减速箱5对称布置于定位板611两侧。如图5所示，第一减速箱4上沿横向开设有第一限位孔411，第二减速箱5上沿横向开设有第二限位孔511，机架61上沿横向开设有第三限位孔612；第一限位孔411、第二限位孔511和第三限位孔612同心布置，联动组件6还包括销轴67，销轴67适于同时穿过第一限位孔411、第二限位孔511和第三限位孔612，并将第一减速箱4和第二减速箱5限位固定于机架61上。如图11所示，机架61两侧设置有罩壳68，罩壳68适于覆盖第一单向齿轮组65和第二单向齿轮组66。
49.如图12所示，本技术还提供一种座椅水平驱动总成，上述座椅水平驱动系统，以及动力源100；动力源100为双轴电机，座椅水平驱动系统具有两组，且分别连接双轴电机两侧。即本技术的座椅水平驱动总成为四丝杆结构，其正向移动时，两侧的两根第一丝杆1转动，其反向移动时，两侧的两根第二丝杆2转动，并全部由双轴电机的正反转控制。
50.本技术还提供一种上述座椅水平驱动系统的组装方法，包括以下步骤：步骤一：将第一丝杆和第一减速箱组装形成第一驱动模块，将第二丝杆和第二减速箱组装形成第二驱动模块。
51.步骤二：将第一单向轴承、第一螺母和第一内壳座组装形成第一螺母模块，将第二单向轴承、第二螺母和第二内壳座组装形成第二螺母模块。
52.步骤三：将第一螺母模块和第一驱动模块组装，将第二螺母模块和第二驱动模块组装，并确保第一螺母相对第一丝杆的旋进量等于第二螺母相对第二丝杆的旋进量。
53.步骤四：将组装有第一螺母模块的第一驱动模块以及组装有第二螺母模块的第二驱动模块与联动组件组装，并确保第一螺母模块和第二螺母模块平行且首尾平齐。
54.步骤五：将外壳座组装到第一螺母模块和第二螺母模块上形成一体的螺母组件。
55.可以预见的是，螺母组件本身为一体结构的话，将第一丝杆和第二丝杆同步旋进的难度比较大（需要同时驱动第一减速箱正转和第二减速箱反转），因此采用先分装（步骤三）、后合装（步骤五）的方式进行螺母组件与丝杆的组装，降低安装难度，保证组装效率。
56.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。