一种重质蓄压浮子阀式自动排油器的制作方法

1.本发明属于油雾润滑系统技术领域，具体涉及一种重质蓄压浮子阀式自动排油器。


背景技术：

2.油雾润滑系统解决石油化工装置所涉及的机泵群润滑问题，过去的机泵润滑是采用静态填充液体润滑油提供油池润滑，由于缺点较多，油雾润滑逐步取代了油池润滑，但是油雾润滑的特点是需要向每台机泵的润滑点连续提供气态的油雾，长时间运行过程中会有一些气态的润滑油在时间和空间的作用下逐步凝结成液体润滑油而沉淀，因此需要在进入润滑点前需要进行气液分离，否则液体油会在管道的低洼处聚集，从而阻塞油气的流动而影响润滑质量；为此，在油雾润滑系统中润滑点附近设计集流腔进行油液分离；由于油雾润滑系统是正压操作，所以积油不能随意排放，否则会引起油雾泄漏，一般情况下，会在下部设置一个阀门，在需要时人工操作排放，但是这样会增加人为管理难度和工作量，同时也容易增加泄漏点，影响装置现场的卫生条件。
3.油雾润滑系统虽然保证了机泵的安全可靠运行，但在润滑点附近由于机封的严密性不同，会有一些老旧机泵的机封密封效果不好，同时油雾有一定的负压，导致机封处诱发油雾外漏影响环境，因此通过安装油雾回收系统解决以上问题。油雾回收系统的工作原理为，利用负压系统对润滑的“冒雾”进行吸附回收分离，然后排出达标的空气；但润滑点负压需要进行控制，一是为了防止负压过大对润滑点的油雾润滑质量产生影响（油雾被过量吸走），二是负压过大，会吸附附近的空气，产生过度能源消耗和机器损耗。因此一般情况下在机泵的回收点设置压力范围在5-20mm水柱的微压调节器，由于调节器的作用，一部分非油雾中的油会被提前分离，进而减轻后续分离的负担，这样会有部分积油在调节器中积累，需要定期进行排放，由于系统为负压，气温较低时，油液粘度增加，放油更加困难，因此同集流腔相同，需要进行自动放油。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对现有油雾润滑系统中集流腔和调节器存在排油困难的问题，提供了一种重质蓄压浮子阀式自动排油器。
5.本发明是通过以下技术方案实现的：一种重质蓄压浮子阀式自动排油器，所述排油器包括外壳，外壳内设置入油管和出液管，入油管底部封堵下漂浮堵件，入油管顶部连接排油装置；出液管顶部封堵上漂浮堵件，出液管底部连通排油管；外壳内且位于入油管和出液管外的部分灌装疏油性介质，疏油性介质在外壳内的液位高度与出液管的上端口齐平；所述疏油性介质的密度大于润滑油的密度，所述上漂浮堵件和下漂浮堵件的密度均小于润滑油的密度。
6.重质蓄压浮子阀式自动排油器连接于油雾润滑系统中，所述排油器通过上连接头与排油装置固定连接，通过下连接头与排油管固定连接，所述排油装置为调节器或集流腔，
所述排油管底部连接油雾润滑收油盒；所述上连接头的底部设有与排油器外壳匹配的卡接圆台，以及与入油管匹配的管道插槽，管道插槽与卡接圆台之间设有填充圆台，所述卡接圆台侧面设有连通卡接圆台的添加管道，所述添加管道内设有可拆卸式密封塞；所述下连接头的顶部设有与排油器外壳匹配的卡接圆台，以及与出液管匹配的管道插槽，管道插槽与卡接圆台之间设有填充圆台，所述管道插槽底部设有开口朝下、与排油管匹配的套槽；所述入油管、出液管分别插入对应的管道插槽后在填充圆台内填胶固定；排油器外壳套设于入液管道和出液管外后卡设于卡接圆台，通过氩弧焊连接固定。
7.具体的，所述入油管的下端口位于外壳内部的靠近底部位置，所述出液管的上端口位于外壳内部高于入油管下端口的位置；通过调节出液管位于外壳内部的长度实现排出压力的大小调节，在集流腔用排油器的出液管的上端口位于外壳内部接近顶部的位置，此时排出压力较大，在调节器用排油器的出液管得上端口位于外壳低于中间高度的位置，此时排出压力相对较小。
8.所述上漂浮堵件和下漂浮堵件为球体或圆台状塞体；所述球体的直径大于入油管和出液管的内径，所述圆台状塞体包括盖帽和塞柱，所述塞柱的直径小于入油管和出液管的内径，盖帽的直径大于入油管和出液管的内径。
9.优选的，所述疏油性介质为水。
10.工作原理为，在入油管下管口和出液管上管口之间形成管口高位差l，这个差值的高度在疏油性介质（密度为m ）的作用下形成一个密封压力f=ρsl*m,即密封工作压力；当入油管内有润滑油需要排出时就会沿着入油管流入排油器，当入油管内的油液产生的压力大于f时，就会通过压力打开下管口下漂浮堵件，部分排油流出，在润滑油的低密度的作用下上浮到出液管上端口，同时超出出液管上端口的油把上漂浮堵件浮起，排出油液；利用在排油器内注入密度较大的疏油性液体作为蓄压介质，蓄压介质在排油器外壳内的液位与出液管的上端口齐平，通过调节出液管在壳体内的伸入长度对蓄压大小进行调节，从而保证排出油气腔的压力，在排油器内上、下部位同时放置漂浮堵件作为超压或者其他异常情况下的快速关闭，从而避免超压或其他异常情况下的油气介质的泄露或返气。
11.本发明相比现有技术具有以下优点：本技术中结构简单合理，能够解决目前油雾润滑现场的集流腔和调节器的快速积油问题，实现自动排油，方便维护管理；通过上连接头、下连接头与壳体、入油管、出液管的合理设置，能实现有效密封，避免现有动封容易出现密封不良的泄露问题；适用于恶劣的工作环境，适用范围广。
附图说明
12.图1是本发明的使用结构示意图。
13.图2是排油器液封状态的结构示意图。
14.图3是图2中上连接头的结构示意图。
15.图4是图2中下连接头的结构示意图。
16.图5是排油器排油状态的结构示意图。
17.其中，1-调节器，2-集流腔，3-外壳，4-入油管，41-下封堵球，42-下圆台状塞体，
43-入油口，5-出液管，51-上封堵球，52-上圆台状塞体， 61-上连接头，611-管道插槽，612-填充圆台，613-管道插槽，614-添加管道，62-下连接头，63-集流腔排油管，64-调节器排油管，65-套槽，7-油雾润滑收油盒；8-油料，9-水，10-排出油料，11-油滴。
具体实施方式
18.下面结合附图对本发明进一步说明。
19.下面将结合本发明实施例附图，对本发明实施例技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.实施例1如图1中所示，一种重质蓄压浮子阀式自动排油器，连接于油雾润滑系统中，连接于排油装置和排油管之间，所述排油器通过上连接头61与集流腔2固定连接，通过下连接头62与集流腔排油管63固定连接，排油器通过上连接头61与调节器1固定连接，通过下连接头62与调节器排油管64固定连接，所述排油管底部连接油雾润滑收油盒7；如图2、5所示，所述排油器包括外壳3，外壳3内设置入油管4和出液管5，入油管4底部封堵下封堵球41（图1中为封堵球，图2、5中为圆台状塞体，工作原理相同，只是结构有差别，此处由图2、5示意封堵球位置），形成逆止阀，出液管5顶部封堵上封堵球51，出液管5底部连通排油管；外壳3内且位于入油管4和出液管5外的部分灌装疏油性介质水，水的密度大于润滑油的密度，在填充水时需要装至下部出口出现流体流出为止，这个过程为，从添加管道614加入水，直到外壳3内部水的液位位于出液管5的上端口位置时，会使上封堵球51悬浮，水从出液管5流出，最终实现下封堵球41和上封堵球51对排油器起到封堵作用；如图3所示，所述上连接头61的底部设有与排油器外壳3匹配的卡接圆台611，以及与入油管4匹配的管道插槽613，管道插槽611与卡接圆台613之间设有填充圆台612；所述卡接圆台611侧面设有连通卡接圆台611的添加管道614，所述添加管道614内设有可拆卸式密封塞（图中未画出，为本领域常规技术，对添加管道614起到密封作用、容易插拔即可）；如图4所示，所述下连接头62的顶部设有与排油器外壳3匹配的卡接圆台611，以及与出液管5匹配的管道插槽613，管道插槽613与卡接圆台611之间设有填充圆台612，所述管道插槽613底部设有开口朝下、与排油管匹配的套槽65；所述入油管4、出液管5分别插入对应的管道插槽613后在填充圆台611内填胶固定；排油器外壳3套设于入液管道4和出液管5外后卡设于卡接圆台611，通过氩弧焊连接固定。
21.实施例2在实施例1的基础上，入油管4底部封堵下圆台状塞体42，出液管5顶部封堵上圆台状塞体52；所述下圆台状塞体42或上圆台状塞体52包括盖帽和塞柱，所述塞柱的直径小于入油管和出液管的内径，盖帽的直径大于入油管和出液管的内径；工作过程为，如图2中所示，在入油管下管口和出液管上管口之间形成管口高位差l，入油管内油液的高度为l1，入油管内油液底部与出液管上管口之间的高度差为l2，出液管上管口与出液管外水与油料8之间的交界处高度差为l3，油料8的密度为m，水9的密度为
m；当l1*m≤（l-l3）*m+l3*m，即l2≤l，由于入液管内部压力小于外部压力，使下圆台状塞体42保持压紧入油管下管口的状态，起到液封作用。
22.如图5所示，需要排出的油料8从入油口43流入入油管4中，油料8向下的压力达到预设值后向下顶开下圆台状塞体42，油料8进入水9中，由于密度小于水的密度，到达水9的顶部，使上圆台状塞体52向上漂浮，油料8从出液管5内壁流出（排出油料10），油滴11滴落至排油管内，流出后上圆台状塞体52下落对出液管5实现封堵，具体过程为：（1）当l1*m＞（l-l3）*m+l3*m，即l2＞l时，由于入液管内部压力大于外部压力，使下圆台状塞体42向下打开，开始排油；排出油料8在浮力作用下上升，使上圆台状塞体52向上漂浮，油料8从出液管5内壁流出；（2）排油停止后，上圆台状塞体52靠重力下落关闭；下圆台状塞体42靠浮力向上关闭，上圆台状塞体52和下圆台状塞体42只能朝一个方向运动，有效隔绝外界的压力干扰。
23.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或 基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
24.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员 可以理解的其他实施方式。