隔板转轴座的制作方法

1.本发明涉及车辆配件技术领域，具体涉及一种隔板转轴座。


背景技术：

2.两厢乘用车行李箱是汽车上重要的储物空间，使用率极高。后隔板隶属于两厢乘用车行李箱，后隔板上焊接有塑料转轴座，起到与行李箱内饰件之间铰链运动的作用，用于控制后隔板总成的翻转等动作。转轴座在后隔板上的焊接强度直接影响后隔板总成的功能性使用，若转轴座在后隔板本体上因焊接强度不足，在受力情况下导致松动或脱落，后隔板本体的功能失效，引起用户强烈抱怨。
3.通常，后隔板和转轴座材料均为pp+gf，玻纤含量根据客户要求确定，主机厂客户因性能要求定义后隔板转轴焊接强度≥250n。一般转轴座与后隔板通过贴面穿刺焊接连接，通过拉拔力测试机以转轴为起始点垂直向上拉拔测试，穿刺焊点分布于转轴两侧。通常，在后隔板转轴拉拔力测试过程中，转轴根部靠近测试点处最先与后隔板分离，此处的穿刺焊点最先破坏，转轴已处于松动状态，继续拉拔过程中，转轴慢慢剥离后隔板，最终脱落。
4.以过往项目测试的数据发现，强度值基本分布在250～280n，略大于要求值。但因为一些不可控因素导致后隔板受力后更容易松动或脱落，偏下限强度的后隔板在装车使用后，松动或脱落风险较大，主机厂和终端客户抱怨增多。
5.因此，最大化提升后隔板转轴座焊接性能，让拉拔力强度尽可能偏上限，可大大减小转轴的松动和脱落风险。现有技术一般从零件材料、胶水、焊接设备、焊头等方向做了优化措施，但改善效果不明显，松动脱落情况依然时有发生。从拉拔力测试过程分析，控制起始拉脱点的强度显得尤为重要。


技术实现要素：

6.本发明的目的就是针对上述技术的不足，提供一种隔板转轴座，使拉拔力受力模型呈现
“△”
，大大增强转轴座焊接拉拔力强度。
7.为实现上述目的，本发明所设计的一种隔板转轴座，包括底板，所述底板的中部向上凸起形成转轴连接部，所述转轴连接部的顶部一侧连有转轴容置件，所述转轴连接部的一端位于所述底板的边沿，所述转轴容置件安装在所述转轴连接部的这一端，所述底板位于所述转轴连接部的两侧均朝所述转轴容置件的方向延伸形成底板延长板。
8.优选地，所述转轴连接部靠近所述转轴容置件一侧与所述底板形成第一夹角，所述第一夹角小于90度，开口方向朝向内侧，提升稳定性，增强转轴座焊接拉拔力强度。
9.优选地，所述转轴连接部远离所述转轴容置件一侧与所述底板形成第二夹角，所述第一夹角小于90度，开口方向朝向内侧，提升稳定性，增强转轴座焊接拉拔力强度。
10.优选地，所述底板上分布有焊点。
11.优选地，所述底板延长板上分布有焊点。
12.优选地，所述转轴连接部与所述底板之间设有若干条加强筋。
13.优选地，所述底板上位于所述加强筋的两侧均分布有焊点。
14.优选地，所述底板延长板上分布有焊点。
15.本发明与现有技术相比，具有以下优点：
16.1、使拉拔力受力模型呈现
“△”
，大大增强转轴座焊接拉拔力强度；
17.2、在受力分界线两侧均布置焊点，实现转轴座拉力测试受力分摊两侧，不易松动脱落；
18.3、焊点分部更广，焊接空间充足，有利于产品前期开发调试，减小隔板转轴座焊接不合格率，较大提升产品焊接调试效率，节省项目开发成本。
附图说明
19.图1为本发明隔板转轴座的结构示意图；
20.图2为图1的俯视图；
21.图3为图2布置了焊点之后的示意图；
22.图4为现有技术中隔板转轴座的受力模型示意图；
23.图5为本发明隔板转轴座的受力模型示意图。
24.图中各部件标号如下：
25.底板1、转轴连接部2、转轴容置件3、底板延长板4、焊点5、加强筋6、分界线7。
具体实施方式
26.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
28.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
29.实施例1
30.如图1及图2所示，一种隔板转轴座，包括底板1，底板1的中部向上凸起形成转轴连接部2，转轴连接部2的顶部一侧连有转轴容置件3，转轴连接部2的一端位于底板1的边沿，转轴容置件3安装在转轴连接部2的这一端，底板1位于转轴连接部2的两侧均朝转轴容置件3的方向延伸形成底板延长板4。
31.对本实施例的隔板转轴座做受力分析，如图5所示，通过底板延长板4，使受力状态呈现
“△”
受力模型，分摊了拉拔力，避免了单边剥离。
32.实施例2
33.如图1及图2所示，一种隔板转轴座，包括底板1，底板1的中部向上凸起形成转轴连接部2，转轴连接部2的顶部一侧连有转轴容置件3，转轴连接部2的一端位于底板1的边沿，转轴容置件3安装在转轴连接部2的这一端，底板1位于转轴连接部2的两侧均朝转轴容置件3的方向延伸形成底板延长板4。
34.另外，本实施例中，转轴连接部2靠近转轴容置件3一侧与底板1形成第一夹角，第一夹角小于90度，开口方向朝向内侧，转轴连接部2远离转轴容置件3一侧与底板1形成第二夹角，第一夹角小于90度，开口方向朝向内侧。
35.对本实施例的隔板转轴座做受力分析，如图5所示，通过底板延长板4，使受力状态呈现
“△”
受力模型，分摊了拉拔力，避免了单边剥离。
36.实施例3
37.如图1及图2所示，一种隔板转轴座，包括底板1，底板1的中部向上凸起形成转轴连接部2，转轴连接部2的顶部一侧连有转轴容置件3，转轴连接部2的一端位于底板1的边沿，转轴容置件3安装在转轴连接部2的这一端，底板1位于转轴连接部2的两侧均朝转轴容置件3的方向延伸形成底板延长板4。
38.如图3所示，本实施例中，底板1上分布有焊点5，特别的，底板延长板4上分布有焊点5。
39.对本实施例的隔板转轴座做受力分析，如图5所示，通过底板延长板4，使受力状态呈现
“△”
受力模型，分摊了拉拔力，避免了单边剥离。
40.实施例4
41.如图1及图2所示，一种隔板转轴座，包括底板1，底板1的中部向上凸起形成转轴连接部2，转轴连接部2的顶部一侧连有转轴容置件3，转轴连接部2的一端位于底板1的边沿，转轴容置件3安装在转轴连接部2的这一端，底板1位于转轴连接部2的两侧均朝转轴容置件3的方向延伸形成底板延长板4。
42.如图3所示，本实施例中，转轴连接部2与底板1之间设有若干条加强筋6，底板1上位于加强筋6的两侧均分布有焊点5，底板延长板4上分布有焊点5。
43.对本实施例的隔板转轴座做受力分析，如图5所示，通过底板延长板4，使受力状态呈现
“△”
受力模型，分摊了拉拔力，避免了单边剥离。
44.如图4所示，现有技术中对隔板转轴座进行受力结构分析，转轴属于边缘剥离受力状态，而在上述实施例中，如图5所示，以转轴受力剥离点(拉拔力测试点)为分界线7，通过在分界线7两侧均布置焊点5，让受力状态呈现
“△”
受力模型，分摊拉拔力，避免单边剥离。
45.另外，焊点的尺寸依据所使用的焊头尺寸匹配，尺寸大小直接影响拉拔力强度值(具体延伸尺寸依据当前零件产品需求来设定)，最终将单侧焊点分布改变为双侧焊点分布，提升了隔板转轴座焊接强度。
46.本发明的转轴座可以使用到所有需要使用转轴座焊接的相关产品零件(不仅限于隔板)，均可按照本发明优化结构，优化焊点布局，改变受力模型为
“△”
，具体结构优化尺寸，根据不同产品的拉力强度需求、零件空间、焊机设备焊头空间来确定。以上方案不仅限于超声波穿刺焊接，其他焊接设计方式(振动摩擦焊接)同样适用。
47.在此，需要说明的是，上述技术方案的描述是示例性的，本说明书可以以不同形式
来体现，并且不应被解释为限于本文阐述的技术方案。相反，提供这些说明将使得本发明公开将是彻底和完整的，并且将向本领域技术人员充分传达本说明书所公开的范围。此外，本发明的技术方案仅由权利要求的范围限定。
48.用于描述本说明书和权利要求的各方面公开的形状、尺寸、比率、角度和数字仅仅是示例，因此，本说明书和权利要求的不限于所示出的细节。在以下描述中，当相关的已知功能或配置的详细描述被确定为不必要地模糊本说明书和权利要求的重点时，将省略详细描述。
49.最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应认为属于本发明的保护范围。