RV减速模块和执行器的制作方法

rv减速模块和执行器
技术领域
1.本技术涉及执行器技术领域，尤其涉及一种rv减速模块和执行器。


背景技术：

2.机器人设置有执行器，以控制机器人执行相应的动作。对于执行器而言，其包括减速模块，减速模块一般有三种类型，包括行星减速、谐波减速以及rv减速，其中rv减速模块又包括曲轴、摆盘和齿轮，齿轮轴能够传递动力，带动曲轴同步转动，曲轴的转动又带动其上的摆盘摆动。
3.传统的rv减速模块中摆盘均是金属材料制成，虽然具有较高的硬度和耐用性，但金属材料的摆盘需要非常高的加工精度要求与装配精度要求。


技术实现要素：

4.鉴于上述问题，提出了本技术实施例，以便提供一种解决上述问题或至少部分地解决上述问题的rv减速模块和执行器。
5.本技术实施例提供一种rv减速模块，包括：
6.摆盘，所述摆盘设置有连接孔，所述摆盘采用复合材料；
7.行星齿轮，所述行星齿轮位于所述摆盘的一侧，所述行星齿轮设置有安装孔；以及，
8.曲轴，所述曲轴与所述安装孔紧配插合，且所述曲轴还穿设于所述连接孔，所述曲轴能够在所述行星齿轮的带动下转动，并驱动所述摆盘摆动。
9.可选地，所述曲轴包括第一轴段和第二轴段，所述第一轴段的中心轴线和所述第二轴段的中心轴线错开；
10.所述安装孔为非同心孔，所述安装孔与所述第一轴段和所述第二轴段适配插合。
11.可选地，所述减速模块包括两个所述摆盘，两个所述摆盘沿所述曲轴的长度方向分布，且两个所述摆盘位于所述行星齿轮的同一侧；
12.所述曲轴包括两个第二轴段，两所述第二轴段的中心轴线错开，两所述摆盘分别安装于两所述第二轴段。
13.可选地，每一个所述连接孔对应设置两个法兰轴承，所述法兰轴承包括相连的轴承部和法兰部，所述轴承部设置在所述连接孔内，所述法兰部的外径大于所述连接孔的外径，两个所述法兰轴承沿所述连接孔的贯穿方向分布，且两个所述法兰部呈相互远离设置。
14.可选地，所述摆盘设有至少三个所述连接孔，至少三个所述连接孔环绕所述摆盘的中心轴线分布；每一个所述连接孔均对应设置一个所述曲轴，每一所述曲轴上均安装有所述行星齿轮。
15.可选地，所述减速模块还包括多根滚针和针保持架，多根所述滚针定位于所述针保持架并环绕所述摆盘设置；所述针保持架采用复合材料。
16.可选地，所述减速模块还包括减速壳体以及转动安装在所述减速壳体中的输出法
兰与输出固定架，所述摆盘还开通有避让孔，所述输出法兰与输出固定架中的一者具有穿过所述避让孔的连接结构并与另一者连接固定；所述行星齿轮与摆盘位于所述输出固定架与输出法兰之间。
17.可选地，所述复合材料包括聚醚醚酮、聚甲醛、聚己二酰丁二胺中的任意一种或多种。
18.可选地，所述摆盘的中心开设有让位孔，所述让位孔用以供导线通过。
19.本技术实施例还提出一种执行器，包括：
20.驱动模块，所述驱动模块包括电机；以及，
21.减速模块，所述减速模块包括太阳齿轮，所述太阳齿轮与所述行星齿轮啮合，所述电机与所述太阳齿轮驱动连接。
22.本技术实施例提供的技术方案，摆盘采用复合材料。复合材料具有低弹性模量，材质相对于金属而言较软，在受力时能够产生一定的弹性变形，因此利用复合材料的低弹性模量，可以降低减速模块的加工精度要求，利用减速模块的结构特点提高复合材料版减速器的刚性和负载能力。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本技术实施例中的一种执行器的结构示意图；
25.图2为图1中减速模块的分解示意图；
26.图3为图2中减速模块的剖切示意图；
27.图4为图1中驱动模块的分解示意图；
28.图5为图1中驱动模块的剖切示意图；
29.图6为图2中行星齿轮的结构示意图；
30.图7为图2中行星齿轮的平面示意图；
31.图8为图2中行星齿轮的另一平面示意图；
32.图9为图2中摆盘的结构示意图；
33.图10为图2中摆盘的剖切示意图；
34.图11为图2中曲轴的结构示意图；
35.图12为图2中曲轴的平面示意图。
36.附图标记：
[0037][0038]
具体实施方式
[0039]
为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术实施例保护的范围。
[0040]
需要说明的是，在本技术的描述中，若出现术语“第一”、“第二”等，则“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件或名称，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现“和/或”，则其含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b为例”，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。
[0041]
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的
技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
[0042]
请结合参考图1至图4，本技术实施例提供一种执行器100，执行器100可以是rv执行器100。执行器100包括rv减速模块10和驱动模块30，驱动模块30为减速模块10提供动力，驱动减速模块10进行减速后输出扭矩。
[0043]
本技术实施例提供一种rv减速模块10，rv减速模块10包括减速组件，驱动模块30包括驱动组件，驱动组件可以包括电机33等可以提供动力的驱动机构，该驱动机构具有驱动输出端，驱动输出端与减速组件驱动连接，驱动机构驱动减速组件转动。
[0044]
请结合参考图2和图3，具体地，减速组件包括太阳齿轮11、行星齿轮12、摆盘14和曲轴15，太阳齿轮11与驱动组件连接，示例性的，太阳齿轮11与驱动组件的电机33的外转子连接，电机33可以驱动太阳齿轮11绕一旋转轴线转动。行星齿轮12与太阳齿轮11啮合，并能够在太阳齿轮11的带动下转动。摆盘14与太阳齿轮11沿着旋转轴线分布，摆盘14开设有连接孔141，行星齿轮12设有安装孔13，曲轴15沿旋转轴线延伸，曲轴15穿设于安装孔13和连接孔141，且曲轴15与行星齿轮12固定，曲轴15与摆盘14活动连接，能够相对摆盘14转动。
[0045]
请结合参考图6至图9，本技术实施例中，减速组件设置多个行星齿轮12，多个行星齿轮12环绕太阳齿轮11的旋转轴线分布，相邻两个行星齿轮12间隔分布。示例性的，减速组件设有至少三个行星齿轮12。摆盘14上对应每一个行星齿轮12上的安装孔13均设置一个连接孔141，多个连接孔141环绕摆盘14的中心轴线分布，每一个连接孔141对应设置一个行星齿轮12。相对应的安装孔13和连接孔141之间均通过一根曲轴15连接，即每一个连接孔141处均对应设置一根曲轴15，即每一根曲轴15上均安装有行星齿轮12。
[0046]
进一步地，减速组件还包括多根滚针16，多根滚针16环绕所述摆盘14设置，并分布在所述摆盘14的外围，所述摆盘14能够摆动，并与所述滚针16接触。
[0047]
在一具体应用场景中，电机33驱动太阳齿轮11绕旋转轴线转动，各个行星齿轮12在太阳齿轮11的带动下绕自身的中心轴线转动，并带动与之固定的曲轴15一起转动，并且曲轴15与摆盘14之间发生相对转动，即摆盘14不会随着曲轴15一起转动。由于曲轴15为偏心轴，其至少两个轴段的轴线是错开的，因此曲轴15在转动的过程中，相当于是进行一个偏心的转动，故而在曲轴15自身转动的过程中，会带动摆盘14产生摆动，使得摆盘14与外围的滚针16接触，产生相互作用力组，因此得到减速模组所需的输出力矩。
[0048]
请结合参考图11和图12，具体地，曲轴15包括第一轴段151和第二轴段152，所述第一轴段151的中心轴线和所述第二轴段152的中心轴线错开或者相交。所述第一轴段151的中心轴线和所述第二轴段152的中心轴线错开指的是两者中心轴线平行但不重合。
[0049]
在一些实施例中，曲轴15包括两个安装部，每一个安装部均包括第一轴段151和第二轴段152，且两个安装部的第二轴段152相邻设置，两个安装部的第一轴段151相互远离设置，即两个第二轴段152位于两个第一轴段151之间。可选地，两个第一轴段151的中心轴线重合，两个第二轴段152的中心轴线平行且错开。
[0050]
请再次结合参考图6和图7，行星齿轮12设有安装孔13，安装孔13贯穿行星齿轮12的两个端面，安装孔13呈与第一轴段151和第二轴段152紧配插合的非同心孔状。具体而言，安装孔13包括沿行星齿轮12的中心轴线分布的第一孔段131和第二孔段132，第一孔段131和第二孔段132为非同心孔，即第一孔段131和第二孔段132的中心轴线错开或者相交，第一
孔段131用以供第一轴段151适配插合，第二孔段132用于供第二轴段152适配插合。曲轴15插入到安装孔13内后，与安装孔13为紧配插合，由此曲轴15和安装孔13之间不会发生相对转动。
[0051]
传统方案中，曲轴15和行星齿轮12之间一般采用焊接固定或者平键连接。对于焊接而言，曲轴15和行星齿轮12无法拆卸，不利于零部件的维护。对于平键连接的方式而言，平键的增加，占用空间增大，需要更大的安装空间，不利于整体执行器100结构的简化和尺寸的小型化。
[0052]
而本技术实施例中，将行星齿轮12上的安装孔13设计为非同心孔，并与曲轴15相匹配，形成紧配插合连接。相对于焊接而言，曲轴15和安装孔13紧配插合的方式为可拆卸连接，利于零部件的维护。相对于平键连接而言，无需增加平键，且安装孔13和曲轴15刚好适配，不需要额外增加安装孔13的孔径，整体结构紧凑，安装空间小，利于整个执行器100结构的简化和尺寸的小型化。采用本技术中的非同心孔，既节省了安装空间又实现了可拆卸可维护的要求。
[0053]
在一些实施例中，曲轴15的第一轴段151的直径小于第二轴段152的直径，第一孔段131的孔径小于第二孔段132的孔径，曲轴15可以从第二孔段132插入到第一孔段131，并在第一轴段151与第一孔段131插入到位后，较大的第二轴段152能够被限制穿入到第一孔段131中。
[0054]
在一些实施例中，第一孔段131在第二孔段132上的正投影位于第二孔段132的边缘内，因此方便曲轴15沿安装孔13的贯穿方向插入到第一孔段131和第二孔段132。
[0055]
在一些实施例中，在一些实施例中，第一孔段131的一侧孔壁与第二孔段132的一侧孔壁平齐。可选地，第一孔段131的中心轴线与第二孔段132的中心轴线平行且错开设置。由此当第一孔段131的一侧孔壁与第二孔段132的一侧孔壁平齐时，沿行星齿轮12中心轴线方向看的平面图中，第一孔段131的孔壁与第二孔段132的孔壁之间的距离在远离平齐点的方向上逐渐增大。与该实施例相对应的，第一轴段151的中心轴线和第二轴段152的中心轴线平行且错开设置。
[0056]
在一些实施例中，第一孔段131的中心轴线与行星齿轮12的中心轴线重合，因此整个曲轴15绕着行星齿轮12的中心轴线转动，曲轴15的第二轴段152相对于行星齿轮12的中心轴线实现偏心转动。
[0057]
进一步地，行星齿轮12的其中一个端面设置有凸起结构121，第一孔段131贯穿凸起结构121。
[0058]
进一步地，本技术实施例中的执行器100还包括固定轴承17，固定轴承17设置在行星齿轮12外，并位于行星齿轮12设有第一孔段131的一侧，曲轴15的第一轴段151伸出第一孔段131，即第一轴段151凸出在行星齿轮12外并与固定轴承17固定，第二轴段152凸出在行星齿轮12外，并与摆盘14固定。
[0059]
请再次结合参考图2、图3和图10，本技术实施例中，摆盘14和曲轴15之间通过轴承连接，以使得曲轴15能够相对摆盘14发生转动。即进一步地，本技术实施例中的执行器100还包括法兰轴承18，法兰轴承18包括相连的轴承部181和法兰部182，轴承部181的外径小于法兰部182的外径，因此法兰部182侧向凸出在轴承部181外。轴承部181设置在连接孔141内，法兰部182的外径大于连接孔141的外径，因此法兰部182位于连接孔141外，且法兰部
182与摆盘14抵接，以限制摆盘14相对法兰轴承18自轴承部181向法兰部182的方向移动。曲轴15与轴承部181固定。
[0060]
本技术实施例中，法兰轴承18的内圈与曲轴15固定，由于曲轴15的两端是被固定的，不会发生轴向移动，因此相当于法兰轴承18也是被固定在曲轴15上。法兰轴承18的法兰部182位于摆盘14连接孔141外，因此可以限制摆盘14自轴承部181指向法兰部182的方向移动，法兰轴承18可以在轴向上对摆盘14进行限制。相对于传统方案中需要增加摩擦环来防止摆盘14轴向上的窜动的方式，本技术将普通轴承替换为法兰轴承18可以在减少结构件的同时，也去掉了多余的摩擦环进而有效的提高效率。
[0061]
在一些实施例中，每一个连接孔141对应设置两个法兰轴承18，两个法兰轴承18沿连接孔141的贯穿方向分布，且两个法兰部182呈相互远离设置，两个轴承部181呈相互靠近设置，并位于两个法兰部182之间。一个连接孔141处对应设置两个法兰轴承18，两个法兰轴承18对摆盘14的限位方向刚好相反，相当于在轴向上对摆盘14进行了夹持固定，限制摆盘14沿曲轴15的长度方向来回窜动。
[0062]
可选地，两个法兰轴承18的轴承部181相接触，由此法兰轴承18对摆盘14的连接孔141的空间进行了合理利用，法兰轴承18和法兰轴承18之间，以及法兰轴承18和摆盘14之间更加紧凑。
[0063]
进一步地，摆盘14的端面还设有限位沉槽142，连接孔141贯穿限位沉槽142的槽底壁，法兰部182设置在限位沉槽142内。
[0064]
进一步地，曲轴15设有轴肩153，两个摆盘14分设于轴肩153的两相对侧，两个摆盘14上的法兰轴承18与轴肩153抵接。具体地，曲轴15包括两个第二轴段152，两个第二轴段152的中心轴线错开，两个摆盘14分设在两个第二轴段152。在一些实施例中，曲轴15包括两个安装部，每一个安装部均包括第一轴段151和第二轴段152，且两个安装部的第二轴段152相邻设置。轴肩153则位于两个安装部之间，即位于两个第二轴段152之间。轴肩153的设置，使得两个摆盘14之间具有间隙，减小摩擦，并且轴承可以对摆盘14以及法兰轴承18进行定位和限位。
[0065]
在一些实施例中，摆盘14采用复合材料。复合材料包括peek(聚醚醚酮)、pom(聚甲醛)、pa46(聚己二酰丁二胺)、pa66加玻纤(聚酰胺66或尼龙66)、igus j、igus j350中的任意一种。另外，其它一些实施例中，针保持架也可以采用复合材料。
[0066]
复合材料具有低弹性模量，材质相对于金属而言较软，在受力时能够产生一定的弹性变形，因此利用复合材料的低弹性模量，可以降低减速模块10的加工精度要求，利用减速模块10的结构特点提高复合材料版减速器的刚性和负载能力。采用复合材料的摆盘14的弹性模量低于40gpa，较优的，根据材料的不同选择，其弹性模量可在1-20gpa范围内。
[0067]
进一步地，减速模块10还包括减速壳体，减速壳体形成具有敞口的安装腔，减速组件位于安装腔内，减速壳体对减速组件起到保护作用。在一些实施例中，减速壳体包括第一壳体191和针保持架21。
[0068]
多根滚针16定位于针保持架21并环绕针保持架21设置。具体而言，针保持架21设有多个凹槽211，多个凹槽211环绕太阳齿轮11的旋转轴线分布，每一个滚针16对应一个凹槽211设置，滚针16的一端插入凹槽211内，滚针16的另一端与第一壳体191连接。
[0069]
进一步地，减速模块10还可以包括输出固定架22。输出固定架22部分伸入到针保
持架21内。
[0070]
减速模块还包括转动安装在减速壳体中的输出法兰192与输出固定架22，摆盘14还开通有避让孔143，输出法兰192与输出固定架22中的一者具有穿过避让孔143的连接结构1921并与另一者连接固定，另一者上设有插槽221或者孔来供连接结构1921插合；行星齿轮12与摆盘14位于输出固定架22与输出法兰192之间。
[0071]
具体地，连接结构1921可以是插板、插筋、圆形或方方形等形状的插柱等结构。示例性的，输出法兰192上设有三个连接结构1921，摆盘14上开设有三个避让孔143，三个避让孔143环绕摆盘14的中心轴线均匀分布。对应地，输出固定架22设有三个插槽221，三个插槽221与三个连接结构1921一一对应插合。
[0072]
进一步地，输出固定架22上对应每一个行星齿轮12都设有一个第一安装槽222，第一安装槽222的槽口朝向输出法兰192，行星齿轮12设置在对应的第一安装槽22内。此外，固定轴承17也设置在第一安装槽222内。
[0073]
进一步地，输出法兰192和输出固定架22之间还可以设置紧固件锁固。在一些实施例中，输出法兰192上的连接结构1921与输出固定架22通过紧固件锁固，紧固件可以是螺钉或螺栓或铆钉等结构。
[0074]
输出法兰192和输出固定架22大体可以呈圆形，以便于转动，同时也可以更好与整个执行器的圆形整体适配。
[0075]
进一步地，减速模块10还可以包括两个角接触球轴承23，一个角接触球轴承23设置在第一壳体191和输出法兰192之间，另一个角接触球轴承23设置在针保持架21和输出固定架22之间。
[0076]
减速模块10还可以包括固定端盖24，曲轴15的两端均设有固定端盖24。
[0077]
曲轴15的另一端部还设有端部轴承25，端部轴承25和固定轴承17分设于曲轴15的两相对侧。端部轴承25的外圈与输出法兰192固定。通过端部轴承25与固定轴承17在上下两端的定位，曲轴15被转动安装于相互固定的输出法兰192与输出固定架22之间。
[0078]
另外，以图3中的部件方位为例，现有的rv减速模块中一般是用于支撑曲轴的轴承设置在上方，而行星齿轮则安装在下，即曲轴末端，这种情况下运动部件未与下方的驱动模块完全隔离开，存在着润滑油泄露的风险。本方案中将行星齿轮12安装在上方而固定轴承17安装在下方，固定轴承17作为隔离结构，将运动部件与驱动模块隔离开而起到防油作用，同时也优化了曲轴结构的受力。
[0079]
请结合参考图4和图5，进一步地，驱动模块30还包括驱动壳体31，驱动壳体31形成容纳腔，驱动组件位于容纳腔内。在一些实施例中，驱动壳体31包括第二壳体311和后盖板312。
[0080]
进一步地，驱动模块30还包括底部安装座32，底部安装座32位于第二壳体311内。
[0081]
进一步地，第二壳体311的内壁设有一圈支撑凸起3114，电机33设置在支撑凸起3114背离后盖板312的一侧。
[0082]
进一步地，减速模块10和驱动模块30均设置有让位孔27，让位孔27的轴线与太阳齿轮11的旋转轴线重合；该让位孔27沿着太阳齿轮11的轴线贯穿减速模块10和驱动模块30。具体地，摆盘14、太阳齿轮11、电机33等结构都设有让位孔27。执行器100还包括过线管28，过线管28安装于让位孔27。
[0083]
进一步地，电机33转子一端紧固着减速模块10的太阳齿轮11，转子的另一端连接着编码器连接轴34，编码器连接轴34上安装有随其转动的第一编码器齿轮35，电机33的定子一端固定在支撑凸起3114上；过线管28一端与输出法兰192进行过渡配合连接从而能够随输出法兰192转动，过线管28另一端与第二编码器齿轮36粘接。第一编码器齿轮35和电机端编码器齿轮37啮合，第二编码器齿轮36和输出端编码器齿轮38啮合，如此通过啮合将电机33端和输出端的位置及速度信息传递给电机端编码器齿轮37和输出端编码器齿轮38。电机端编码器齿轮37和输出端编码器齿轮38均通过轴承结构设置在支撑凸起3114的底部，因此编码器传动结构能够通过支撑凸起3114与电机33完全隔离开，互不干涉。
[0084]
电机端编码器齿轮37连接有磁铁保持架41和磁铁42，输出端编码器齿轮38同样连接有磁铁保持架41和磁铁42。驱动模块30设有驱动板43，驱动板43上设置有分别与两个磁铁42位置对应的编码器芯片，通过磁铁42与编码器芯片的相运动实时采集电机33输出端和输出法兰192端的运动信息。
[0085]
进一步地，减速模块10还包括第一油封26，第一油封26位于第一壳体191的内壁和输出法兰192之间，并环绕输出法兰192设置，从而对第一壳体191和输出法兰192之间的缝隙进行密封。
[0086]
进一步地，驱动模块30还包括第二油封44，第二油封44设置在底部安装座32和过线管28之间，第二油封44环绕过线管28设置，能够对过线管28和底部安装座32之间的缝隙进行密封。底部安装座32还可以形成台阶面，台阶面面向电机33，第二油封44位于台阶面上，通过台阶面进行支撑。
[0087]
进一步地，后盖板312和底部安装座32之间设有密封圈45，可以对后盖板312和底部安装座32之间形成一圈密封。后盖板312和第二壳体311之间也设有密封圈45，可以对后盖板312和第二壳体311的连接处形成一圈密封。
[0088]
本技术实施例中的执行器100在密封方面由两款骨架油封即第一油封26和第二油封44控制运动组件的密封，同时还通过两个密封圈45控制固定部件的密封。
[0089]
具体地，底部安装座32包括板形结构与固定在板形结构中间的筒形结构，其中，板形结构与支撑凸起3114相对设置，两者间形成了供电机端编码器齿轮37、输出端编码器齿轮38等编码器组件安装的空间，且开设了供磁铁保持架41穿过的孔。而筒形结构则为空心结构，其中空与位置与过线管28的中空对应且连通。进一步的，在筒形结构设置有支撑面，过线管28通过轴承转动安装于支撑面上，支撑面可以是台阶面以设置多个轴承。密封圈45设置在后盖板312与筒形结构的末端之间。通过设置底部安装座32，可以为编码器组件提供安装空间，将编码器组件与驱动板隔离开，并且为过线管28提供了安装基础。
[0090]
本技术实施例中，针保持架21位于安装腔的敞口和驱动壳体31的端部之间，并位于第一壳体191和驱动壳体31的内部，第一壳体191和驱动壳体31分别通过紧固件46与针保持架21固定，针保持架21的侧面设有供紧固件46安装的固定孔212，第一壳体191设有第一通孔1914，第一通孔1914沿内外方向贯穿安装腔的侧壁，该第一通孔1914用以供紧固件46穿设。驱动壳体31设有第二通孔3111，第二通孔3111沿内外方向贯穿驱动壳体31，该第二通孔3111用以供紧固件46穿设。
[0091]
在一些实施例中，第一壳体191的敞口端具有多个凹部1912和多个凸部1911，多个凹部1912和多个凸部1911在周向上交替设置，每相邻两个凹部1912之间设置一个凸部
1911。同样地，驱动壳体31靠近针保持架21的一端在周向上呈凹凸交替设置，多个凹部3113和多个凸部3112在周向上交替设置，每相邻两个凹部3113之间设置一个凸部3112。
[0092]
本技术实施例中的执行器100，创新的采用了复合材料作为摆盘14的材料，由于复合材料相较于金属材料较软，能够产生一定的弹性变形，在运动过程中以及组装时摆盘14可以通过变形来适应并匹配周围零件，因此对摆盘14以及与摆盘14配合的结构的加工精度要求较低，可以降低装配难度。由此利用复合材料的特性实现了执行器100的高传动比、高效率、低成本及高扭矩密度。
[0093]
其次，行星齿轮12和曲轴15安装固定时，利用非同心孔结构代替常规的平键结构，有利于结构紧凑和缩小行星齿轮12的尺寸，使得整体体积较小，结构减少也使得重量减少，同时曲轴15直接插入非同心孔中即可，无需其它操作，可以降低装配难度提高装配效率。
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本技术中的复合材料rv执行器100可用于作为传统伺服电机33的替代方案，例如应用于服务型机器人、医疗机器人，工业机器人等特殊领域。
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本技术实施例还提出一种机器人，该机器人包括上述中的执行器100，执行器100的具体结构请参见上述实施例，此处不再赘述。
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最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本技术实施例的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术实施例各实施例技术方案的精神和范围。