一种可拆卸式铆钉的制作方法

1.本实用新型涉及紧固件技术领域，尤其涉及一种可拆卸式铆钉。


背景技术：

2.开口型抽芯铆钉拉铆后，铆钉本体膨胀起鼓，从而配合铆钉端帽起到铆接的作用，开口型抽芯铆钉有两种，一种为扁圆头开口型抽芯铆钉，还有一种为沉头开口型抽芯铆钉。其中，扁圆头开口型抽芯铆钉应用最广，沉头开口型抽芯铆钉适用于表面需要平滑的铆接场合。开口型抽芯铆钉在使用时，铆钉本体在铆钉膨胀头的作用下具有较大的开口，从而进行铆接固定，接着会借助工具将铆钉钉芯剪断。由于铆钉钉芯剪断后，剩余的部分无法继续使用，铆钉钉芯皆为一次性使用，提高使用成本，造成资源浪费。


技术实现要素：

3.为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种可拆卸式铆钉。
4.本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉，包括铆钉套和钉芯组件；
5.铆钉套一端设有端帽，铆钉套开设有与钉芯组件相配合的安装孔，钉芯组件贯穿安装孔设置于铆钉套内；
6.钉芯组件包括可拆卸连接的夹持杆和铆接杆，夹持杆位于铆接套靠近端帽一端，铆接杆远离夹持杆一端设有膨胀头。
7.优选地，钉芯组件还包括复位件和滑块，夹持杆靠近铆接杆一端开设有第一滑槽，复位件与滑块布置在第一滑槽内，滑块的滑动方向与安装孔的轴向垂直，铆钉套侧壁开设有沿轴向布置的滑孔，滑孔与第一滑槽对应布置，滑块靠近滑孔一侧设有可沿滑孔配合滑动的凸起，复位件布置在滑块远离滑孔一侧，滑块靠近铆接杆一侧设有第一钩头，铆接杆靠近夹持杆一端设有与第一钩头配合锁紧的第二钩头。
8.优选地，第一滑槽沿轴向的横截面积由内向外逐渐减小。
9.优选地，第一钩头包括与安装孔平行布置的第一连接部和与安装孔垂直布置的第二连接部。
10.优选地，第二钩头包括与安装孔平行布置的第三连接部和与安装孔垂直布置的第四连接部。
11.优选地，铆接杆的外缘设有限位凸台，安装孔的内壁上设有与限位凸台相配合的第二滑槽。
12.优选地，安装孔靠近膨胀头一端设有与膨胀头相配合的倒角。
13.优选地，夹持杆包括夹持体和连接体，连接体位于夹持体和铆接杆之间，夹持体设有外螺纹，夹持体与连接体滑动连接，且夹持体可相对于连接体转动，夹持体的滑动方向与其转轴互相垂直，转轴与安装孔同轴布置。
14.优选地，夹持体与连接体的相对面上分别设有限位凸块和第三滑槽，限位凸块在第三滑槽内可滑动也可转动。
15.优选地，第三滑槽的横截面积沿轴向由内向外逐渐减小。
16.本实用新型中，所提出的可拆卸式铆钉，通过将钉芯组件设置成可拆卸连接的夹持杆和铆接杆，使得用户需要安装铆钉和拆卸铆钉时，将夹持杆与铆接杆进行连接，从而快速完成安装，不使用时则拆卸下夹持杆，不影响铆钉的正常使用，结构简单、拆装便捷，便于用户使用，且该夹持杆可进行多次使用，提高夹持杆的利用率，降低生产成本和使用成本。
附图说明
17.图1为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第一种实施例的结构示意图。
18.图2为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第一种实施例的轴向剖面结构示意图。
19.图3为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第一种实施例的m处局部轴向剖面结构示意图。
20.图4为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第二种实施例的结构示意图。
21.图5为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第二种实施例的轴向剖面结构示意图。
22.图6为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第二种实施例的n处局部轴向剖面结构示意图。
23.图7为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的连接体的结构示意图。
具体实施方式
24.如图1-7所示，图1为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第一种实施例的结构示意图。图2为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第一种实施例的轴向剖面结构示意图。图3为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第一种实施例的m处局部轴向剖面结构示意图。图4为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第二种实施例的结构示意图。图5为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第二种实施例的轴向剖面结构示意图。图6为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的第二种实施例的n处局部轴向剖面结构示意图。图7为本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉的连接体的结构示意图。
25.参照图1-3，本实用新型提出的一种可拆卸式铆钉，包括铆钉套1和钉芯组件；
26.铆钉套1一端设有端帽11，铆钉套1开设有与钉芯组件相配合的安装孔12，钉芯组件贯穿安装孔12设置于铆钉套1内；
27.钉芯组件包括可拆卸连接的夹持杆2和铆接杆3，夹持杆2位于铆钉套1靠近端帽11一端，铆接杆3远离夹持杆2一端设有膨胀头31。
28.本实施例的可拆卸式铆钉的具体工作过程中，使用时，先将夹持杆2和铆接杆3连接在一起，然后将夹持杆2和铆接杆3同轴布置在安装孔12内，拉铆器对夹持杆2进行拉动，夹持杆2带动铆接杆3进行向夹持杆2一侧移动，进行拉铆，当铆钉将多个待连接部件连接在一起后，将夹持杆2从铆接杆3上拆卸，从而完成铆接过程。
29.在本实施例中，所提出的可拆卸式铆钉，通过将钉芯组件设置成可拆卸连接的夹持杆2和铆接杆3，使得用户需要安装铆钉和拆卸铆钉时，将夹持杆2与铆接杆3进行连接，从而快速完成安装，不使用时则拆卸下夹持杆2，不影响铆钉的正常使用，结构简单、拆装便
捷，便于用户使用，且该夹持杆2可进行多次使用，提高夹持杆2的利用率，降低生产成本和使用成本。
30.在第一种实施例中，钉芯组件还包括复位件4和滑块5，夹持杆2靠近铆接杆3一端开设有第一滑槽21，复位件4与滑块5布置在第一滑槽21内，滑块5的滑动方向与安装孔12的轴向垂直，铆钉套1侧壁开设有沿轴向布置的滑孔13，滑孔13与第一滑槽21对应布置，滑块5靠近滑孔13一侧设有可沿滑孔13配合滑动的凸起51，复位件4布置在滑块5远离滑孔13一侧，滑块5靠近铆接杆3一侧设有第一钩头52，铆接杆3靠近夹持杆2一端设有与第一钩头52配合锁紧的第二钩头32。
31.参照图3、6-7，进一步地，第一滑槽21沿轴向的横截面积由内向外逐渐减小。
32.参照图3、6，进一步地，第一钩头52包括与安装孔12平行布置的第一连接部a和与安装孔12垂直布置的第二连接部b。
33.进一步地，第二钩头32包括与安装孔12平行布置的第三连接部c和与安装孔12垂直布置的第四连接部d。
34.使用时，首先将夹持杆2由铆钉套1靠近端帽11的一侧穿设进安装孔12内，铆接杆3由远离端帽11的一侧穿设进安装孔12内，将复位件4和滑块5依次通过滑孔13安装入第一滑槽21内，向内按压凸起51，向铆钉杆的一侧按压夹持杆2，以使第四连接部d位于第二连接部b的上方，释放凸起51，在复位件4的作用下，使得第一钩头52和第二钩头32形成锁紧结构，此时夹持杆2与铆接杆3连接在一起，拉铆器拉动夹持杆2带动铆接杆3进行拉铆，当铆钉将多个待连接部件件连接在一起之后，此时向内按压凸起51，第一钩头52和第二钩头32相互脱离，此时采用拉铆器向上提拉夹持杆2，当第二连接部b位于第四连接部d的上方时，释放凸起51，并将滑块5和复位件4通过滑孔13由第一滑槽21内取出，拉铆器继续拉动夹持杆2，直至脱离安装孔12，完成铆接过程。
35.进一步地，铆接杆3的外缘设有限位凸台33，安装孔12的内壁上设有与限位凸台33相配合的第二滑槽14，以使限位凸台33与第二滑槽14相互配合限位，避免铆接杆3过度拉铆，造成报废。
36.更进一步地，安装孔12靠近膨胀头31一端设有与膨胀头31相配合的倒角，以便于膨胀头31进入安装孔12内。
37.参照图4-6，在第二种实施例中，为使得该铆钉适用于采用螺纹连接的拉铆器，夹持杆2包括夹持体e和连接体f，连接体f位于夹持体e和铆接杆3之间，夹持体e设有外螺纹，夹持体e与连接体f滑动连接，且夹持体e可相对于连接体f转动，夹持体e的滑动方向与其转轴互相垂直，转轴与安装孔12同轴布置。
38.进一步地，夹持体e与连接体f的相对面上分别设有限位凸块g和第三滑槽h，限位凸块g在第三滑槽h内可滑动也可转动。
39.参照图3、6-7，更进一步地，第三滑槽h的横截面积沿轴向由内向外逐渐减小。
40.工作原理：将限位凸块g布置在夹持体e上，连接体f开设第三滑槽h，安装时，水平移动夹持体e，夹持体e带动限位凸块g滑动至第三滑槽h内，由于第三滑槽h的横截面积沿轴向由内向外逐渐减小，使得限位凸块g与第三滑槽h之间形成限位锁紧，夹持体e和连接体f连接在一起，然后将夹持体e和连接体f由铆钉套1靠近端帽11的一侧穿设进安装孔12内，铆接杆3由远离端帽11的一侧穿设进安装孔12内，将复位件4和滑块5依次通过滑孔13安装入
第一滑槽21内，向内按压凸起51，向铆钉杆的一侧按压夹持体e，以使第四连接部d位于第二连接部b的上方，释放凸起51，在复位件4的作用下，使得第一钩头52和第二钩头32形成锁紧结构，此时连接体f与铆接杆3连接在一起，拉铆器通过其螺纹孔与夹持体e的外螺纹相配合进行螺纹连接，拉铆器拉动夹持夹持件带动连接件向连接套靠近端帽11一侧移动，连接体f对铆接杆3进行拉铆，当铆接杆3带动限位凸台33抵靠至第二滑槽14底部时，铆钉将多个待连接部件连接在一起，此时向内按压凸起51，第一钩头52和第二钩头32相互脱离，此时采用拉铆器继续向远离铆钉杆一侧提拉夹持体e，当第二连接部b位于第四连接部d的上方时，释放凸起51，并将滑块5和复位件4通过滑孔13由第一滑槽21内取出，拉铆器继续拉动夹持体e，直至连接体f脱离安装孔12，水平移动夹持体e，夹持体e带动限位凸块g从连接体f上的第三滑槽h内拆卸，从而完成铆接过程。
41.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。