一种润滑油回油系统的制作方法

1.本实用新型涉及润滑油循环领域，具体为一种润滑油回油系统。


背景技术：

2.润滑油广泛应用与各类型的机械设备上，主要起到润滑、冷却等作用，现有的如立磨等设备中，润滑油的供油路线为输送油泵将润滑油从储油箱输入到设备中，然后再通过回油管从设备的油池回到回收油箱处，回收油箱内的润滑油经过滤和冷却后回到储油箱待用。
3.但由于设备中的润滑油的回油口无法一直被油浸泡住，如立磨工作时，磨辊根据料位会上下浮动，导致磨辊上下摆动，使得磨辊润滑处的润滑油回油管口无法保持一致被润滑油浸泡住。这样的情况下，空气会进入回油管中，润滑油与空气混合，导致回油管中压力增大，此时若设备油池内的油较多时，在压力的作用下，润滑油就会从溢油孔溢出，而导致润滑油的浪费，也不利于环保。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是针对以上问题，提供一种润滑油回油系统，结构简单，能够减少润滑油的浪费。
5.为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案是一种润滑油回油系统，它包括设备油池以及回收油箱，所述设备油池上设置有与回收油箱连接的设备回油管路，所述设备油池通过主溢油管与溢流油箱连接，所述溢流油箱的回油口通过溢流回油管路与回收油箱连接；所述溢流油箱内设置有用于检测其内部液位高度的检测单元，所述检测单元的检测结果作为控制设备回油管路和溢流回油管路开合的输入信号。
6.进一步的，所述设备回油管路包括连接设备油池和设备回油泵的设备回油管，所述设备回油泵与回收油箱连通；所述溢流回油管路包括连接溢流油箱和溢流回油泵的溢流回油管，所述溢流回油泵与回收油箱连通。
7.进一步的，为了降低回油泵的损耗，所述设备回油管上设置有设备回油阀，所述溢流回油管上设置有溢流回油阀。
8.进一步的，所述设备回油管路包括连接设备油池和主回油泵的设备回油管，所述主回油泵与回收油箱连通；所述溢流回油管路包括连接溢流油箱和主回油泵的溢流回油管，所述设备回油管上设置有设备回油阀，所述溢流回油管上设置有溢流回油阀。
9.进一步的，所述溢流油箱上设置有副溢油管，所述副溢油管的进油端低于主溢油管的出油口，所述副溢油管的出油端与回收油箱连接，从而确保整个系统中的润滑油能及时排除。
10.进一步的，所述溢流油箱的顶部设置有透气孔，以保证溢流油箱处于低压状态，使得设备内的油能正常进入溢流油箱内。
11.进一步的，所述溢流油箱上设置有检修孔，以方便对溢流油箱内部进行清理、设备
检测维护等。
12.进一步的，所述溢流油箱的底部设置有清洗油管，所述清洗油管与回收油箱连接，所述清洗油管上设置有阀门，以方便在维护、清理过程中将溢流油箱内的油排尽。
13.进一步的，所述溢流油箱上设置有液位计，从而方便作业人员在不打开溢流油箱的前提下，了解溢流油箱内的液位状况。
14.本实用新型的有益效果：设备油池除了与回收油箱连通外，还通过主溢油管与溢流油箱连接，溢流油箱再与回收油箱连通，从而构成了润滑油的闭环循环路线，有效避免润滑油的浪费。
附图说明
15.图1为实施例1的管道连接示意图。
16.图2为实施例2的管道连接示意图。
17.图3为实施例3的管道连接示意图。
18.图4为溢流油箱结构示意图。
19.图中所述文字标注表示为：1、设备油池；2、回收油箱；3、主溢油管；4、溢流油箱；5、检测单元；6、设备回油泵；7、设备回油管；8、溢流回油泵；9、溢流回油管；10、主回油泵；11、设备回油阀；12、溢流回油阀；13、副溢油管；14、透气孔；15、检修孔；16、清洗油管；17、液位计；18、储油箱。
具体实施方式
20.为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。
21.实施例1，如图1所示，本实施例的结构为：一种润滑油回油系统，它包括设备油池1以及回收油箱2，设备油池1的进油端与储油箱18连通，在送油泵的作用下，储油箱18内的润滑油进入设备油池1内，以对工作部分进行润滑、冷却等；所述设备油池1上设置有与回收油箱2连接的设备回油管路，所述设备油池1通过主溢油管3与溢流油箱4连接，所述溢流油箱4的回油口通过溢流回油管路与回收油箱2连接；所述溢流油箱4内设置有用于检测其内部液位高度的检测单元5，检测单元5可采用液位传感器等，本实施例中以浮球液位开关进行说明。
22.所述设备回油管路包括连接设备油池1和设备回油泵6的设备回油管7，所述设备回油泵6与回收油箱2连通；所述溢流回油管路包括连接溢流油箱4和溢流回油泵8的溢流回油管9，所述溢流回油泵8与回收油箱2连通；所述回收油箱2与储油箱18可为一个整体，也可为通过连接管连接的两个独立箱体，在回收油箱2内完成冷却、过滤的润滑油会重新进入到储油箱18内备用；连接管和主溢油管3上设置阀门。
23.所述检测单元5检测得到的数据会发送给控制设备回油泵6和溢流回油泵8工作的控制系统，控制系统对数据进行分析后，控制设备回油泵6和溢流回油泵8工作，上述可采用plc系统控制。
24.具体工作方式：首先将检测单元5设置好档位，以本实施中采用的浮球液位开关为
例，将浮球液位开关设置成三档，当检测单元5处于中间档位时，设备回油泵6失电，溢流回油泵8得电，溢流回油泵8将溢流油箱4内的润滑油抽到回收油箱2内。
25.当检测单元5处于最低档时，设备回油泵6得电，溢流回油泵8失电，设备回油泵6将设备油池1内的油抽到回收油箱2，此时溢流回油泵8关闭。
26.当检测单元5处于最高档时，则表示整个装置异常，输出报警信号，该信号不能自动消除，需要人工介入，即人工检查正常后，才消除报警。
27.正常工作状态下，溢流油箱4通过主溢油管3与设备油池1连接，当设备油池1内的油溢出，则可沿主溢油管3进入溢流油箱4。
28.实施例2，如图2所示，本实施例的其它结构与实施例1相同，但本实施例中所述设备回油管7上设置有设备回油阀11，所述溢流回油管9上设置有溢流回油阀12。
29.具体工作时：当检测单元5处于不同档位时，为了避免回油泵频繁的启动，控制系统根据检测单元5传来来的型号，以控制设备回油阀11和溢流回油阀12的开启或关闭，从而达到控制设备回油管路和溢流回油管路开合的目的。
30.实施例3，如图3所示，本实施例的其它结构与实施例1相同，但本实施例中的设备回油管路与溢流回油管路实施例1不同，具体来说本实施例中设备回油管路包括连接设备油池1和主回油泵10的设备回油管7，所述主回油泵10与回收油箱2连通；所述溢流回油管路包括连接溢流油箱4和主回油泵10的溢流回油管9，所述设备回油管7上设置有设备回油阀11，所述溢流回油管9上设置有溢流回油阀12，设备回油阀11和溢流回油阀12可采用电动或气动等方式实现自动工作。
31.所述检测单元5检测得到的数据会发送给控制设备回油阀11和溢流回油阀12工作的控制系统，上述可采用plc系统控制。
32.具体工作时：首先将检测单元5设置好档位，以本实施中采用的浮球液位开关为例，将浮球液位开关设置成三档，当检测单元5处于中间档位时，设备回油阀11失电，溢流回油阀12得电，主回油泵10将溢流油箱4内的润滑油抽到回收油箱2内。
33.当检测单元5处于最低档时，设备回油阀11得电，溢流回油阀12失电，主回油泵10将设备油池1内的油抽到回收油箱2内。
34.实施例4，如图4所示，本实施例的其它结构可参考实施例1-3，所述溢流油箱4的顶部设置有透气孔14，通过透气孔14，使得溢流油箱4内的压力低于主溢油管3，保证从设备油池1内溢出的油能进入到溢流油箱4；所述溢流油箱4上设置有检修孔15，常态下，检修孔15关闭；所述溢流油箱4的底部设置有清洗油管16，所述清洗油管16通过溢流回油泵8或主回油泵10与回收油箱2连接，所述清洗油管16上设置有阀门；所述溢流油箱4上设置有液位计17，液位计17可采用玻璃管刻度液位计。
35.实施例5，如图4所示，本实施例的其它结构可参考实施例1-3，但本实施例中所述溢流油箱4上设置有副溢油管13，所述副溢油管13的进油端低于主溢油管3的出油口，所述副溢油管13的出油端通过溢流回油泵8或主回油泵10与回收油箱2连接。
36.具体工作时：溢流油箱4内于副溢油管13的进油端设置有浮球开关阀16，副溢油管13的进油端位置低于检测单元5的最高档，当溢流油箱4内的润滑油过多时，浮球开关阀打开，使得润滑油进入到副溢油管13，然后沿副溢油管13进入到回收油箱2内。当润滑油的液位低于浮球开关阀，则副溢油管13的进油端关闭。
37.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
38.本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本实用新型的保护范围。