塑翼螺母及光伏支架系统的制作方法

1.本实用新型涉及光伏支架技术领域，尤其涉及一种塑翼螺母及光伏支架系统。


背景技术：

2.随着化石能源的逐渐枯竭，太阳能作为一种可持续清洁能源，开发利用的力度越来越大。为了把太阳能无污染地转换成可利用能源，光伏发电技术应运而生。
3.现有技术中，光伏组件通常利用支架进行安装固定。塑翼螺母被广泛应用于光伏支架中主支架与次支架之间的连接固定。主支架与次支架通常采用c型钢，c型钢开口处具有翻边；塑翼螺母通常采用类似长方体形状，具有长轴和短轴。在安装塑翼螺母时，先使塑翼螺母的长轴与c型钢的长轴保持平行，可将塑翼螺母由c型钢开口伸入，然后将塑翼螺母旋转90
°
，使塑翼螺母的长轴与c型钢的长轴垂直，c型钢开口处的翻边与塑翼螺母实现卡接，再通过螺栓的配合，即可实现支架之间的连接固定。
4.采用现有技术中的塑翼螺母，抗风揭能力较差。在强风揭时，塑翼螺母施加在c型钢开口处的力过大，容易造成c型钢的开口发生扩张变形，导致塑翼螺母由c型钢开口处脱出，破坏支架体系。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种塑翼螺母及光伏支架系统，以解决现有技术中，在强风揭时，塑翼螺母施加在c型钢开口处的力过大，造成c型钢的开口发生扩张变形，导致塑翼螺母由c型钢开口处脱出，破坏支架体系的问题。
6.为了解决上述问题，本实用新型是这样实现的：
7.第一方面，本实用新型实施例提供了一种塑翼螺母，用于与c型钢装配，所述c型钢包括腹板以及通过所述腹板连接的第一翼板和第二翼板，所述第一翼板、所述第二翼板以及所述腹板共同围成槽体，所述第一翼板的自由端和所述第二翼板自由端向所述槽体内弯折形成第一翻边和第二翻边；所述塑翼螺母包括：塑翼和锁紧块；
8.所述塑翼包括固定片和支撑座，所述锁紧块穿设于所述支撑座；
9.所述固定片设置有安装孔，所述锁紧块设置有螺纹孔，所述安装孔和所述螺纹孔同轴设置；
10.所述锁紧块靠近所述固定片一侧的端面上设置有第一限位结构和第二限位结构，所述第一限位结构和所述第二限位结构沿第一方向间隔设置，其中，所述第一方向为所述锁紧块的长度方向；
11.在所述塑翼螺母与所述c型钢装配的情况下，所述第一翻边与所述第一限位结构卡接，所述第二翻边与所述第二限位结构卡接。
12.可选地，所述第一限位结构包括第一凸台，所述第二限位结构包括第二凸台；
13.所述第一凸台和所述第二凸台设置于所述锁紧块靠近所述固定片一侧的端面；
14.所述第一凸台和所述第二凸台沿所述第一方向间隔设置；
15.在所述塑翼螺母与所述c型钢装配的情况下，所述第一凸台伸入所述第一翻边和所述第一翼板的间隙中，所述第二凸台伸入所述第二翻边和所述第二翼板的间隙中。
16.可选地，沿第二方向，所述第一凸台和所述第二凸台的尺寸小于所述锁紧块的宽度，其中，所述第二方向为所述锁紧块的宽度方向。
17.可选地，所述第一凸台和所述第二凸台在所述锁紧块靠近所述固定片一侧的端面上呈对角分布。
18.可选地，所述第一凸台靠近所述固定片一端设置有第一倒角，所述第二凸台靠近所述固定片一端设置有第二倒角。
19.可选地，所述锁紧块沿自身长度方向的两端分别设置有第三倒角和第四倒角；
20.所述第三倒角和所述第四倒角呈对角分布。
21.可选地，所述第一限位结构包括第一凹槽，所述第二限位结构包括第二凹槽；
22.所述第一凹槽和所述第二凹槽设置于所述锁紧块靠近所述固定片一侧的端面；
23.所述第一凹槽和所述第二凹槽沿所述第一方向间隔设置；
24.所述第一凹槽和所述第二凹槽沿第二方向延伸，其中，所述第二方向为所述锁紧块的宽度方向；
25.在所述塑翼螺母与所述c型钢装配的情况下，所述第一翻边嵌设于所述第一凹槽，所述第二翻边嵌设于所述第二凹槽。
26.可选地，所述第一凹槽靠近所述螺纹孔一侧的槽壁设置有第五倒角，所述第二凹槽靠近所述螺纹孔一侧的槽壁设置有第六倒角。
27.可选地，所述第一凹槽靠近所述螺纹孔一侧的槽壁设置有第一限位平面，所述第一凹槽远离所述螺纹孔一侧的槽壁设置有第二限位平面，所述第一限位平面和所述第二限位平面相对设置且互相平行；
28.所述第二凹槽靠近所述螺纹孔一侧的槽壁设置有第三限位平面，所述第二凹槽远离所述螺纹孔一侧的槽壁设置有第四限位平面，所述第三限位平面和所述第四限位平面相对设置且互相平行。
29.第二方面，本实用新型实施例提供了一种光伏支架系统，包括上述的塑翼螺母。
30.在本实用新型实施例中，塑翼螺母包括：塑翼和锁紧块；塑翼包括固定片和支撑座，锁紧块穿设于支撑座；固定片设置有安装孔，锁紧块设置有螺纹孔，安装孔和螺纹孔同轴设置；锁紧块靠近固定片一侧的端面上设置有第一限位结构和第二限位结构，第一限位结构和第二限位结构沿第一方向间隔设置，其中，第一方向为锁紧块的长度方向；在塑翼螺母与c型钢装配的情况下，第一翻边与第一限位结构卡接，第二翻边与第二限位结构卡接。通过设置第一限位结构和第二限位结构，能够对c型钢的第一翻边和第二翻边实现限位，在强风揭时，c型钢的开口也不易发生扩张变形，避免了塑翼螺母由c型钢开口处脱出的情况，提升了支架体系的耐久性。
附图说明
31.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以
根据这些附图获得其他的附图。
32.图1表示本实用新型实施例所述的塑翼螺母与c型钢装配结构示意图之一；
33.图2表示本实用新型实施例所述的塑翼螺母与c型钢装配结构示意图之二；
34.图3表示本实用新型实施例所述的塑翼螺母结构示意图之一；
35.图4表示本实用新型实施例所述的锁紧块结构示意图之一；
36.图5表示本实用新型实施例所述的塑翼螺母结构示意图之二；
37.图6表示本实用新型实施例所述的锁紧块结构示意图之二。
38.附图标记说明：
39.10-c型钢；20-塑翼；30-锁紧块；101-腹板；102-第一翼板；103-第二翼板；104-第一翻边；105-第二翻边；201-固定片；202-支撑座；203-安装孔；301-螺纹孔；302-第一限位结构；303-第二限位结构；304-第三倒角；305-第四倒角；3021-第一凸台；3022-第一倒角；3023-第一凹槽；3024-第五倒角；3025-第二限位平面；3031-第二凸台；3032-第二倒角；3033-第二凹槽；3034-第六倒角；3035-第三限位平面。
具体实施方式
40.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
41.应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本实用新型的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。
42.参照图1至图4所示，本实用新型实施例提供了一种塑翼螺母，用于与c型钢10装配，所述c型钢10包括腹板101以及通过所述腹板101连接的第一翼板102和第二翼板103，所述第一翼板102、所述第二翼板103以及所述腹板101共同围成槽体，所述第一翼板102的自由端和所述第二翼板103自由端向所述槽体内弯折形成第一翻边104和第二翻边105；所述塑翼螺母包括：塑翼20和锁紧块30；所述塑翼20包括固定片201和支撑座202，所述锁紧块30穿设于所述支撑座202；所述固定片201设置有安装孔203，所述锁紧块30设置有螺纹孔301，所述安装孔203和所述螺纹孔301同轴设置；所述锁紧块30靠近所述固定片201一侧的端面上设置有第一限位结构302和第二限位结构303，所述第一限位结构302和所述第二限位结构303沿第一方向间隔设置，其中，所述第一方向为所述锁紧块30的长度方向；在所述塑翼螺母与所述c型钢10装配的情况下，所述第一翻边104与所述第一限位结构302卡接，所述第二翻边105与所述第二限位结构303卡接。
43.具体而言，如图1至图4所示，c型钢10包括第一翼板102、第二翼板103以及腹板101，第一翼板102和第二翼板103设置于腹板101的同一侧，且通过腹板101连接。第一翼板102、第二翼板103以及腹板101共同围成一槽体，第一翼板102的自由端和第二翼板103的自由端向槽体翻折形成第一翻边104和第二翻边105。
44.塑翼螺母包括塑翼20和锁紧块30，塑翼20包括固定片201和支撑座202，固定片201
位于支撑座202上方，在塑翼螺母与c型钢10装配时，固定片201搭接在c型钢10的开口处，对锁紧块30进行支撑固定。固定片201向下延伸形成支撑座202，支撑座202可以为空心圆柱或者空心棱柱，支撑座202的侧壁开设有用于容纳锁紧块30的穿槽，锁紧块30穿设于支撑座202。锁紧块30的中央设置有螺纹孔301，固定片201上开设有安装孔203，螺纹孔301与安装孔203同轴设置，螺栓穿过固定片201上的安装孔203即可与锁紧块30实现装配。锁紧块30通常采用类似长方体形状，具有长轴和短轴，长轴即为锁紧块30的长度方向，短轴即为锁紧块30的宽度方向。在安装塑翼螺母时，先使锁紧块30的长轴与c型钢10的长轴保持平行，可将锁紧块30由c型钢10开口伸入，然后将锁紧块30旋转90
°
，使锁紧块30的长轴与c型钢10的长轴垂直，c型钢10开口处的翻边与锁紧块30实现卡接，再通过螺栓的配合，即可实现支架之间的连接固定。
45.锁紧块30靠近固定片201一侧的端面上设置有第一限位结构302和第二限位结构303，第一限位结构302和第二限位结构303可以为卡槽、凸台、卡齿等结构。第一限位结构302和第二限位结构303沿第一方向间隔设置，第一方向即为锁紧块30的长度方向。在塑翼螺母与c型钢10装配的情况下，锁紧块30的长轴与c型钢10的长轴垂直，c型钢10的第一翻边104和第二翻边105会与锁紧块30靠近固定片201一侧的端面抵接。此时，利用第一限位结构302，可对第一翻边104进行卡接；利用第二限位结构303，可对第二翻边105进行卡接。在第一限位结构302和第二限位结构303的限位作用下，能够防止第一翻边104和第二翻边105在受力的情况下互相远离，c型钢10的开口不易发生扩张变形，从而在c型钢10内部，对c型钢10的开口处实现限位固定，提升了塑翼螺母安装的稳定性。
46.在本实用新型实施例中，塑翼螺母包括：塑翼20和锁紧块30；塑翼20包括固定片201和支撑座202，锁紧块30穿设于支撑座202；固定片201设置有安装孔203，锁紧块30设置有螺纹孔301，安装孔203和螺纹孔301同轴设置；锁紧块30靠近固定片201一侧的端面上设置有第一限位结构302和第二限位结构303，第一限位结构302和第二限位结构303沿第一方向间隔设置，其中，第一方向为锁紧块30的长度方向；在塑翼螺母与c型钢10装配的情况下，第一翻边104与第一限位结构302卡接，第二翻边105与第二限位结构303卡接。通过设置第一限位结构302和第二限位结构303，能够对c型钢10的第一翻边104和第二翻边105实现限位，在强风揭时，c型钢10的开口也不易发生扩张变形，避免了塑翼螺母由c型钢10开口处脱出的情况，提升了支架体系的耐久性。
47.可选地，参照图1、图3、图4所示，所述第一限位结构302包括第一凸台3021，所述第二限位结构303包括第二凸台3031；所述第一凸台3021和所述第二凸台3031设置于所述锁紧块30靠近所述固定片201一侧的端面；所述第一凸台3021和所述第二凸台3031沿所述第一方向间隔设置；在所述塑翼螺母与所述c型钢10装配的情况下，所述第一凸台3021伸入所述第一翻边104和所述第一翼板102的间隙中，所述第二凸台3031伸入所述第二翻边105和所述第二翼板103的间隙中。
48.具体而言，如图1、图3、图4所示，一种实施例中，第一限位结构302包括第一凸台3021，第二限位结构303包括第二凸台3031。锁紧块30靠近固定片201一侧的端面与c型钢10的第一翻边104和第二翻边105抵接，因此，将第一凸台3021和第二凸台3031设置于锁紧块30靠近固定片201一侧的端面上，第一凸台3021和第二凸台3031与锁紧块30可采用一体成型的工艺制作，也可分别制作后，通过粘接或者焊接的方式进行固定。在塑翼螺母与c型钢
10装配的情况下，锁紧块30的长度方向与c型钢10的长轴垂直，因此，将第一凸台3021和第二凸台3031沿锁紧块30的长度方向间隔设置，第一凸台3021和第二凸台3031分别位于锁紧块30长度方向的两端。
49.c型钢10的第一翻边104和第一翼板102之间具有间隙，第二翻边105和第二翼板103之间也具有间隙。在塑翼螺母与c型钢10完成装配后，第一凸台3021伸入第一翻边104和第一翼板102的间隙中，第二凸台3031伸入第二翻边105和第二翼板103的间隙中，从而实现对第一翻边104和第二翻边105的卡接固定。在第一凸台3021和第二凸台3031的限位作用下，第一翻边104和第二翻边105不会向两侧发生变形弯折，在强风揭时，c型钢10的开口也不易发生扩张变形，避免了塑翼螺母由c型钢10开口处脱出的情况，提升了支架体系的耐久性。
50.可选地，参照图1、图3、图4所示，沿第二方向，所述第一凸台3021和所述第二凸台3031的尺寸小于所述锁紧块30的宽度，其中，所述第二方向为所述锁紧块30的宽度方向。
51.具体而言，如图1、图3、图4所示，塑翼螺母和c型钢10装配时，需要使塑翼螺母相对于c型钢10旋转90
°
，旋转过程中，锁紧块30带动其端面上的第一凸台3021和第二凸台3031也同步旋转，第一凸台3021嵌入第一翻边104和第一翼板102的间隙中，第二凸台3031嵌入第二翻边105和第二翼板103的间隙中。为保证第一凸台3021和第二凸台3031能够顺利嵌入间隙中，沿锁紧块30的宽度方向，使第一凸台3021和第二凸台3031的尺寸小于锁紧块30的宽度，从而便于塑翼螺母和c型钢10的装配。
52.可选地，参照图1、图3、图4所示，所述第一凸台3021和所述第二凸台3031在所述锁紧块30靠近所述固定片201一侧的端面上呈对角分布。
53.具体而言，如图1、图3、图4所示，第一凸台3021和第二凸台3031呈对角分布，从而在与第一翻边104和第二翻边105卡接时，第一凸台3021与第一翻边104的接触位置和第二凸台3031与第二翻边105的接触位置处于一条斜线上，在c型钢10的长轴方向上，扩大了限位的范围，进而提升了限位效果。
54.可选地，参照图4所示，所述第一凸台3021靠近所述固定片201一端设置有第一倒角3022，所述第二凸台3031靠近所述固定片201一端设置有第二倒角3032。
55.具体而言，如图4所示，在第一凸台3021和第二凸台3031相对于c型钢10旋转的过程中，第一凸台3021和第二凸台3031靠近固定片201一端会与c型钢10接触。第一凸台3021靠近固定片201一端设置有第一倒角3022，第二凸台3031靠近固定片201一端设置有第二倒角3032，第一倒角3022和第二倒角3032可以为弧形倒角。通过设置第一倒角3022和第二倒角3032，能够减少第一凸台3021和第二凸台3031与c型钢10之间的滑动摩擦，塑翼螺母在旋转过程中更加省力，提升了安装的便利性。
56.可选地，参照图6所示，所述锁紧块30沿自身长度方向的两端分别设置有第三倒角304和第四倒角305；所述第三倒角304和所述第四倒角305呈对角分布。
57.具体而言，如图6所示，锁紧块30的形状为近似长方体，在锁紧块30长边的对角上分别设置第三倒角304和第四倒角305，第三倒角304和第四倒角305可以为倒圆角，能够使该对角线的长度缩短，便于锁紧块30在c型钢10内转动。同时，也能够减少锁紧块30与c型钢10之间的滑动摩擦，塑翼螺母在旋转过程中更加省力，提升了安装的便利性。
58.可选地，参照图2、图5、图6所示，所述第一限位结构302包括第一凹槽3023，所述第
二限位结构303包括第二凹槽3033；所述第一凹槽3023和所述第二凹槽3033设置于所述锁紧块30靠近所述固定片201一侧的端面；所述第一凹槽3023和所述第二凹槽3033沿所述第一方向间隔设置；所述第一凹槽3023和所述第二凹槽3033沿第二方向延伸，其中，所述第二方向为所述锁紧块30的宽度方向；在所述塑翼螺母与所述c型钢10装配的情况下，所述第一翻边104嵌设于所述第一凹槽3023，所述第二翻边105嵌设于所述第二凹槽3033。
59.具体而言，如图2、图5、图6所示，另一种实施例中，第一限位结构302包括第一凹槽3023，第二限位结构303包括第二凹槽3033。锁紧块30靠近固定片201一侧的端面与c型钢10的第一翻边104和第二翻边105抵接，因此，将第一凹槽3023和第二凹槽3033设置于锁紧块30靠近固定片201一侧的端面上。第一凹槽3023和第二凹槽3033的深度以及宽度可根据c型钢10第一翻边104和第二翻边105的尺寸进行选择。在塑翼螺母与c型钢10装配的情况下，锁紧块30的长度方向与c型钢10的长轴垂直，因此，将第一凹槽3023和第二凹槽3033沿锁紧块30的长度方向间隔设置。并且，第一凹槽3023和第二凹槽3033沿锁紧块30的宽度方向延伸，从而在锁紧块30相对于c型钢10旋转过程中，第一翻边104和第二翻边105可由第一凹槽3023或第二凹槽3033的边缘滑入凹槽内部实现限位。
60.在塑翼螺母与c型钢10装配的情况下，第一翻边104嵌设于第一凹槽3023，第二翻边105嵌设于第二凹槽3033。从而实现对第一翻边104和第二翻边105的卡接固定。在第一凹槽3023和第二凹槽3033的限位作用下，第一翻边104和第二翻边105不会向两侧发生变形弯折，在强风揭时，c型钢10的开口也不易发生扩张变形，避免了塑翼螺母由c型钢10开口处脱出的情况，提升了支架体系的耐久性。
61.可选地，参照图6所示，所述第一凹槽3023靠近所述螺纹孔301一侧的槽壁设置有第五倒角3024，所述第二凹槽3033靠近所述螺纹孔301一侧的槽壁设置有第六倒角3034。
62.具体而言，如图6所示，在锁紧块30相对于c型钢10旋转的过程中，第一凹槽3023和第二凹槽3033的槽壁与c型钢10接触。第一凹槽3023靠近螺纹孔301一侧的槽壁设置有第五倒角3024，第二凹槽3033靠近螺纹孔301一侧的槽壁设置有第六倒角3034，第五倒角3024和第六倒角3034可以为弧形倒角，也可以为斜面倒角。第一翻边104和第二翻边105可利用第五倒角3024和第六倒角3034，顺利滑入第一凹槽3023和第二凹槽3033内实现卡接。避免了c型钢10由于加工误差导致第一翻边104和第二翻边105无法顺利滑入第一凹槽3023和第二凹槽3033内的问题，提升了塑翼螺母和c型钢10的适配度。
63.可选地，参照图6所示，所述第一凹槽3023靠近所述螺纹孔301一侧的槽壁设置有第一限位平面，所述第一凹槽3023远离所述螺纹孔301一侧的槽壁设置有第二限位平面3025，所述第一限位平面和所述第二限位平面3025相对设置且互相平行；所述第二凹槽3033靠近所述螺纹孔301一侧的槽壁设置有第三限位平面3035，所述第二凹槽3033远离所述螺纹孔301一侧的槽壁设置有第四限位平面，所述第三限位平面3035和所述第四限位平面相对设置且互相平行。
64.具体而言，如图6所示，第一凹槽3023中，第一限位平面位于第五倒角3024的下方，第二限位平面3025与第一限位平面相对设置且互相平行，在第一限位平面和第二限位平面3025围成一限位空间，当第一翻边104位于该限位空间内时，第一翻边104与第一限位平面以及第二限位平面3025均处于面接触状态，提升了第一凹槽3023的限位效果。同样地，第二凹槽3033中，第三限位平面3035位于第六倒角3034的下方，第三限位平面3035与第四限位
平面相对设置且互相平行，在第三限位平面3035和第四限位平面也围成一限位空间，当第二翻边105位于该限位空间内时，第二翻边105与第三限位平面3035以及第四限位平面均处于面接触状态，进而提升了第二凹槽3033的限位效果。
65.并且，在第一凹槽3023与第一翻边104之间，以及第二凹槽3033与第二翻边105之间，不易产生接触应力，提升了塑翼螺母使用的耐久性。
66.本实用新型实施例还提供了一种光伏支架系统，包括上述的塑翼螺母。
67.在本实用新型实施例中，光伏支架系统采用上述的塑翼螺母，塑翼螺母包括：塑翼20和锁紧块30；塑翼20包括固定片201和支撑座202，锁紧块30穿设于支撑座202；固定片201设置有安装孔203，锁紧块30设置有螺纹孔301，安装孔203和螺纹孔301同轴设置；锁紧块30靠近固定片201一侧的端面上设置有第一限位结构302和第二限位结构303，第一限位结构302和第二限位结构303沿第一方向间隔设置，其中，第一方向为锁紧块30的长度方向；在塑翼螺母与c型钢10装配的情况下，第一翻边104与第一限位结构302卡接，第二翻边105与第二限位结构303卡接。通过设置第一限位结构302和第二限位结构303，能够对c型钢10的第一翻边104和第二翻边105实现限位，在强风揭时，c型钢10的开口也不易发生扩张变形，避免了塑翼螺母由c型钢10开口处脱出的情况，提升了支架体系的耐久性。
68.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
69.上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本实用新型的保护之内。