一种具有散热结构的减振器以及发动机的制作方法

1.本实用新型涉及发动机配件技术领域，具体涉及一种具有散热结构的减振器以及发动机。


背景技术：

2.发动机的曲轴会连接减振器，减振器的种类较多，一种典型的减振器为硅油减振器，当温度较高时，会导致硅油劣化，减振性能降低，影响减振器的寿命。
3.因此，减振器配设有散热结构，散热结构一般为瓦楞型散热片或者是翅片型散热片，但是散热性能仍不能满足要求。


技术实现要素：

4.本技术提供一种具有散热结构的减振器，包括减振器本体和散热结构，所述散热结构包括设置多个散热片，多个所述散热片沿圆周呈螺旋状分布，所述减振器本体轴向上的至少一个端面设有所述散热结构；所述减振器还包括盖板，所述盖板覆盖多个所述散热片。
5.在一种具体实施方式中，相邻两个所述散热片之间形成散热通道，所述散热通道的宽度由外向内逐渐减小设置。
6.在一种具体实施方式中，所述散热片为铝制或铜制或银制散热片。
7.在一种具体实施方式中，所述减振器本体的端面设有嵌入槽，所述散热片的部分嵌入所述嵌入槽内并焊接固定。
8.在一种具体实施方式中，所述减振器本体设置有所述散热片的端面设置有石墨烯层，所述散热片和所述石墨烯层接触；和/或所述散热片的表面设有石墨烯层。
9.在一种具体实施方式中，一个所述散热片与相邻的一个所述散热片之间的间距大于和相邻另一个所述散热片之间的间距，间距较大的相邻两个所述散热片之间形成散热通道，间距较小的相邻两个所述散热片之间形成分隔部。
10.在一种具体实施方式中，所述散热通道的宽度大于所述分隔部宽度的两倍或两倍以上。
11.在一种具体实施方式中，所述散热片为弧形。
12.在一种具体实施方式中，所述减振器为硅油减振器。
13.本技术还提供一种发动机，设有曲轴，所述曲轴安装有上述任一项所述的具有散热结构的减振器。
14.本技术设置的散热片呈螺旋状分布，和减振器本体的端面、端盖形成涡轮结构，可加速减振器本体表面的空气流动，从而加快带走减振器本体散发出的热量以加速减振器本体的降温。
附图说明
15.图1为本技术实施例中具有散热结构的减振器本体的示意图；
16.图2其图1中去除散热结构的盖板后的示意图；
17.图3为图2的主视图。
18.图1-3中附图标记说明如下：
19.100-减振器本体；100a-轴孔；1001-端面；
20.200-散热片；
21.300-盖板；
22.a-散热通道；a1-外端口；a2-内端口；b-分隔部。
具体实施方式
23.为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
24.请参考图1-3，图1为本技术实施例中具有散热结构的减振器的示意图；图2其图1中去除散热结构的盖板300后的示意图；图3为图2的主视图。
25.减振器一般安装在发动机的曲轴上，起到减振的作用，减振器的中部设置轴孔100a，可以和曲轴进行安装。该实施例中的减振器包括减振器本体100和散热结构，散热结构包括设置在减振器本体100端面的多个散热片200，减振器本体100具有沿轴向分布的两个端面，每个端面呈圆盘形，两个端面分别定义为第一端面1001和第二端面，其中第一端面1001布置有多个散热片200，可知，第二端面也可以布置散热结构，或者是两个端面均布置散热结构也是可行的方案。另外，文中所述的“轴向”、“径向”、“周向”均为减振器本体100的轴向、径向和周向。
26.如图2所示，多个散热片200具体沿圆周呈螺旋状分布，即多个散热片200沿周向螺旋分布，同时，该散热结构还包括盖板300，盖板300覆盖多个散热片200，可以和多个散热片200焊接固定。这样，相邻两个散热片200之间的空间由减振器本体100的第一端面1001、盖板300封盖，即相邻两个散热片200之间形成散热通道a，散热通道a由盖板300、减振器本体100的第一端面1001封盖，气流可以在散热通道a内部沿散热通道a的延伸方向流动。图3中，散热通道a的内外端口均敞开，内端口a2即靠近第一端面1001中心的一侧端口，为气流的出口，外端口a1为相对的另一侧端口，为气流的入口。
27.如图2、3所示，由于多个散热片200螺旋状分布，则形成的散热通道a的延伸方向相对减振器本体100的第一端面1001的径向倾斜，即与径向存在夹角。当发动机的曲轴转动时，会带动减振器本体100转动，由于散热片200的螺旋状分布，且覆盖有盖板300，相当于形成了涡轮结构，散热通道a径向外围周边的空气可以从散热通道a的外端口a1旋入到散热通道a中，图3中示意出气流进入散热通道a后的流动路径。
28.如此设置，涡轮结构的散热结构，可加速减振器本体100表面的空气流动，从而加快带走减振器本体100散发出的热量以加速减振器本体100的降温。该实施例中的减振器可以是硅油减振器，这样快速降温可以避免高温引起的硅油劣化，保持减振性能稳定，提高减振器的使用寿命。由于可加快降温，也就可避免在某种工况下达到热平衡，避免减振器的持续升温劣化。
29.可继续参考图3，该实施例中相邻两个散热片200之间形成散热通道a，散热通道a的宽度由外向内逐渐减小设置，宽度方向即垂直于散热通道a延伸方向的尺寸，散热通道a的延伸方向即自外端口a1向内端口a2的方向。由于散热通道a的宽度由外端口a1向内端口a2渐缩设置，即由进口向出口渐缩设置，则可以在流动过程中逐渐压缩空气，提升流速，降低空气温度，从而进一步提高冷却效果。
30.进一步地，如图3所示，该实施例中的多个散热片200分为多对，每一对散热片200的间隔距离小于相邻两对散热片200之间的间隔距离。可以将一对散热片200分别定义为第一散热片201、第二散热片202，与第一散热片201相邻的另一对散热片中一个散热片200定义为第三散热片203。
31.此时，第一散热片201与相邻的第二散热片之间的间距，小于第一散热片201和第三散热片203之间的间距，间距较大的第一散热片201和第三散热片203之间形成散热通道a的宽度较宽，间距较小的第一散热片201和第二散热片202之间形成的通道的宽度较窄，则气流大多数会从散热通道a内进入，产生旋流、加速降温，而气流不进入或者只是有少部分气流进入到较窄的通道，故此时较窄的通道可以定义为分隔部b。
32.如此设置，分隔部b利于将相邻两个散热通道a分隔开，避免气流在进入两个散热通道a的外端口a1时由于距离过近而产生扰流。可知，将分隔部b的内、外端口进行封闭也可以。散热通道a的宽度可以大于分隔部b宽度的两倍或两倍以上，以达到较好的分隔目的。此外，多个散热片200沿周向均布，每两个相邻的散热片200之间都形成主要的散热通道a也可以。上述分对设置散热片200的方式只是更利于气流的流动散热，减少扰流。
33.此外，针对上述实施例，散热片200可以是铝制散热片200，铝制散热片200具有导热系数高的有点，且质量较轻，这样可以进一步提高散热结构的散热效果。当然，散热片200也可以采用其他具有高导热系数的材质，例如还可以是铜制散热片200或者银制散热片200等，相较而言，铝制散热片200既满足导热系数高的要求，又具有质量轻、成本低的优势。
34.另外，上述实施例中的散热片200可以焊接于减振器本体100的第一端面1001，散热片200采用金属结构，且为薄片状，其薄片状的窄边和减振器本体100的第一端面1001接触，此时，采用焊接的方式便于实现和第一端面1001的固定，且固定位置耐高温。而且，减振器本体100的第一端面100设置有嵌入槽，散热片200的部分可以插入到嵌入槽内后再进行焊接，这样可以保证散热片200与第一端面1001的表面不会形成空腔，可以提高减振器散热均匀性，避免局部温度较高。当然，散热片200也可以采用其他方式和减振器本体100的第一端面1001固定，比如通过紧固件紧固等，但显然本实施例中的焊接操作更为便利。
35.上述实施例中，本实施例中设置有散热片200的第一端面1001设置有石墨烯层，即该第一端面1001为石墨烯层，石墨烯层可以喷涂到第一端面1001上。石墨烯是一种碳原子以sp^2杂化轨道组成六角型呈蜂巢晶格的二维碳纳米材料，该材料具有良好的导热性能，理论导热系数高达5.3kw/m.k。散热片200和石墨烯层直接接触，石墨烯层一方面可以快速地将减震器的热量向空气传递，而且也可以更开地将热量传递给散热片200，以加快向外部散热，提高散热效率。
36.该实施例中的散热片200的表面也可以设有石墨烯层，所起作用与设置在第一端面1001的石墨烯层的原理相同，都是利用石墨烯材料的高导热系数，尽快地将热量向外部空气传递。
37.需要说明的是，本实施例中的散热片200为弧形，如图3所示，弧形的散热片200设置，使得相邻散热片200在形成散热通道a时，散热通道a也大致呈弧形，气流在进入散热通道a形成旋流时，流动会更加平顺，可以减少气体动能损失，有利于加快空气流动，提高散热效率。可知，散热片200也不限于设置为弧形，比如散热片200为平直的片状结构也可以，只要螺旋分布，多个散热通道a形成沿周向的旋流即可。
38.本实施例还提供一种发动机，发动机包括曲轴，曲轴的端部设置有减振器本体，该减振器本体为上述任一实施例所述的具有散热结构的减振器本体，有益效果相同，不再重复论述。
39.本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。