1.本实用新型属于旋转密封结构技术领域，尤其涉及一种端面密封圈组合结构。
背景技术：
2.目前已知的旋转密封结构普遍存在：或安装精度要求较高，或安装维护较困难，或加工工艺复杂。需要较好的同轴性，径向不成承受位移或较小形变。
技术实现要素：
3.本实用新型就是针对上述问题，提供一种使用效果好的端面密封圈组合结构。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型端面密封圈组合结构包括密封圈12和不锈钢圈13，其特征在于密封圈12内侧中部设置有弧形槽18，不锈钢圈13设置在弧形槽18内；所述密封圈12两侧外壁中部具有弧形凸起14。
5.作为一种优选方案，本实用新型所述弧形凸起14所在圆的半径为0.4mm。
6.作为另一种优选方案，本实用新型所述密封圈12外侧呈方形。
7.作为另一种优选方案，本实用新型所述密封圈12的外侧厚度小于内侧厚度。
8.作为另一种优选方案，本实用新型所述密封圈12内侧外壁15轮廓为外凸弧形。
9.作为另一种优选方案，本实用新型所述密封圈12内侧外壁15所在圆的半径为1mm。
10.作为另一种优选方案，本实用新型所述密封圈12内端外壁16轮廓为外凸弧形。
11.作为另一种优选方案，本实用新型所述密封圈12内端外壁16所在圆的半径为0.6mm。
12.作为另一种优选方案，本实用新型所述密封圈12中内侧外壁17轮廓为内凹弧形。
13.作为另一种优选方案，本实用新型所述密封圈12内侧外壁17所在圆的半径为6mm。
14.作为另一种优选方案，本实用新型所述弧形槽18的弧心角度为120度，弧形槽所在圆的半径为1.5mm。
15.其次，本实用新型所述弧形槽18下端与密封圈12外端间距为4.5mm。
16.另外，本实用新型所述密封圈12的外侧厚度为5mm，密封圈12的内侧厚度为6mm。
17.本实用新型有益效果。
18.本实用新型提供端面密封圈组合结构，包含一个端面密封圈，一个不锈钢材质金属环。密封位置在端面，旋转阻力小，寿命长。装卸方便，维护简单。
19.本实用新型端面密封圈截面呈u型，向内包金属环，外圆呈方形。
20.本实用新型端面密封圈采用双密封唇口，密封严密。
21.本实用新型金属环采用不锈钢材质，适用广泛。
22.本实用新型金属环位于端面密封圈内部，浮动安装。
23.本实用新型密封面为端面，浮动安装，可自动补偿形变及磨损。
24.本实用新型结构简单，维护方便，对安装环境要求不高。
25.本实用新型端面密封圈组合结构不同流通介质和环境，采用不同橡胶材质（比如
燃油采用丁晴橡胶材质，价格低、硫化成本低、加工效率高；饮用水采用食品级硅胶，符合国家相关标准；军用特殊用途采用氟硅橡胶，满足极寒高温等恶劣条件下的密封性能；高压介质可采用聚氨酯材质，保证高压状态的材质刚性）。
26.本实用新型端面密封圈组合结构内圈采用浮动（因为保证密封圈双侧补偿，必需保证两侧结构一致，而且为了保证轴类零件壁厚不至于太厚，尽量缩小密封面的尺寸，故而采用加入金属骨架的方式达成此类效果，保证密封组合的整体刚性和压缩补偿方式）金属圆圈固定，金属圈采用不锈钢材质，适用广泛。
27.本实用新型内置外置均适用，结构紧凑体积小，适用广泛。
28.本实用新型端面密封圈组合结构简单，制造成本低，工艺简单。
附图说明
29.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。本实用新型保护范围不仅局限于以下内容的表述。
30.图1、2是本实用新型端面密封圈组合结构示意图。
31.图3、4是本实用新型不锈钢圈结构示意图。
32.图5、6是本实用新型密封圈结构示意图。
33.图7是本实用新型密封圈截面图。
34.本实用新型密封结构可分别应用于外置回转体和内置回转体。
35.图8是本实用新型应用于外置回转体安装结构示意图。
36.外置回转体使用此密封结构，轴向尺寸比o型圈密封短，约为传统端面密封（机械密封）尺寸的1/5。因占用尺寸更短，故更适用于小回转体安装，适用维护等更方便。端面密封的结构更适用于大通径回转体使用，而且密封效果和使用寿命等较o型圈密封更好（端面密封圈的压缩率比o型圈的压缩率小，压缩量却比o型圈的大，因而寿命比o型圈高；端面密封圈有副密封环（即弧形凸起14），因此密封效果比o型圈效果好）。但此端面密封机构仅适用于低速旋转的回转体。
37.图9是本实用新型应用于内置回转体安装结构外观图。
38.内置回转体使用此密封结构，结构简单维护方便，更换密封圈时，无需拆卸主体结构即可更换，比o型圈密封更方便快速。因其外圆固定，更适用于内置常用的法兰安装。
39.图10是本实用新型内置回转体安装结构使用状态图。
具体实施方式
40.如图所示，本实用新型端面密封圈组合结构可应用于回转体密封结构，回转体密封结构包括旋转壳体1，旋转壳体1上设置有通油轴2，通油轴2后部外壁与旋转壳体1内壁之间设置有前轴承3和后轴承6；
41.旋转壳体1后端设置有后隔片8，后隔片8后端与弯头端盖10前上端相接，弯头端盖10前上端通过紧固件与旋转壳体1后端相连，通油轴2后端与弯头端盖10前上端之间设置有端面密封圈组合件9（即本实用新型端面密封圈组合结构）；
42.所述端面密封圈组合件9包括密封圈12和不锈钢圈13，密封圈12内侧中部设置有弧形槽18，不锈钢圈13设置在弧形槽18内。
43.本实用新型回转体密封结构从结构性上解决了加工精度、装配精度和密封件本身材质的精度要求。以o型圈为例：3.55的o型圈轴向和径向密封的压缩量约为0.3~0.8mm。而我们的密封结构的压缩量最少都在1mm以上，所以本实用新型回转体密封结构安装精度要求低。
44.本实用新型回转体密封结构提供旋转密封结构，采用单个异型密封圈（即端面密封圈组合件9）密封双侧端面，允许双侧端面存在轴向错位，轴向夹角（因端面密封圈组合件9的密封面为两侧端面，对于密封端面是否同轴并不影响其密封效果，因为端面密封圈的安装方式本就是浮动安装，后隔片8固定密封圈组合，后隔片8浮动安转，并无任何安装精度。轴向夹角在5
°
以内均不影响其密封效果，因其大压缩量，足以保证在一定夹角内无渗漏）。
45.本实用新型端面密封圈组合件9外圈采用金属隔片（即后隔片8
46.）安装固定，安装维护比o型圈或组合密封等更为简单方便。
47.所述密封圈12两侧外壁中部具有弧形凸起14。
48.所述弧形凸起14所在圆的半径为0.4mm。副密封（即弧形凸起14），小弧度，减小摩擦阻力。双层密封（即弧形凸起14+密封圈12内侧外壁15），向内二次密封，向外可防异物进入。
49.所述密封圈12的外侧厚度小于内侧厚度。
50.所述密封圈12内侧外壁15轮廓为外凸弧形。
51.所述密封圈12内侧外壁15所在圆的半径为1mm。
52.所述密封圈12内端外壁16轮廓为外凸弧形。
53.所述密封圈12内端外壁16所在圆的半径为0.6mm。
54.所述密封圈12中内侧外壁17轮廓为内凹弧形。
55.所述密封圈12内侧外壁17所在圆的半径为6mm。
56.所述弧形槽18的弧心角度为120度，弧形槽所在圆的半径为1.5mm。金属圈槽（即弧形槽18），金属骨架（即不锈钢圈13）支撑，保证安装使用的精准性。同时可降低橡胶厚度，保证密封压缩量可控。负压时，保证密封圈不脱离密封位置。
57.主密封（即密封圈12内侧外壁15），大弧度，增加密封面接触面积，降低磨损量从而增加寿命。双向压缩，压缩量大，即便磨损也可相互补偿。
58.所述密封圈12外侧转角19为外凸圆弧过渡。
59.所述密封圈12外侧转角19所在圆的半径为0.5mm。
60.所述弧形槽18下端与密封圈12外端间距为4.5mm。
61.所述密封圈12的外侧厚度为5mm，密封圈12的内侧厚度为6mm。厚度比o型圈密封宽，弹性储能高。外圈更适于安装定位。
62.不同尺寸密封调整外圆尺寸适配即可使用（图9尺寸适用1.5密封圈）。
63.如图1所示，所述通油轴2中部外壁与旋转壳体1前部内壁之间设置有定位滚珠5，前轴承3和后轴承6设置在旋转壳体1后部，前轴承3后端与后轴承6前端相接（现有是用卡簧固定轴向的，采用滚珠固定轴向尺寸的优点是能保证轴向尺寸的同时还能起到辅助支撑的作用，增大回转体抗扭性，保证回转体寿命）。
64.如图2所示，所述前轴承3和后轴承6分别设置在旋转壳体1的前端和后部。大尺寸回转结构，轴承保证转动的同时，给予最大的支撑作用，轴承间尺寸增大比并列支撑能起到
更大的结构支撑性。
65.如图2所示，所述旋转壳体1前端设置有前隔片11，前隔片11与旋转壳体1通过紧固件相连。设置前隔片11起调整尺寸作用，保证密封结构的压缩量。同时便于安装，安装时可以通过隔片固定密封结构位置，而不是盲装（密封结构放于轴端面或端盖、弯头等的端面，维修维护安装时看不到内部尺寸，不利于正确安装）。
66.所述后隔片8采用金属隔片。
67.可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。