一种耐磨性强的差速器壳体的制作方法

本技术涉及汽车差速器，具体是指一种耐磨性强的差速器壳体。

背景技术：

1、汽车在转弯时，外侧车轮比内侧车轮的行驶距离要长一些。由于这个原因，汽车两侧的车轮并没有装在同一根车轴上，左右车轮之间有个差速器，允许两侧车轮的转速有差异。在同一个时间段内，外侧车轮转速高，内侧车轮转速低，这样汽车才能转弯。差速器是为了调整左右轮的转速差而装置的。差速器使用强度高，对整体的结构强度和耐磨度有较高的使用要求，现有的差速器壳体在长时间使用下磨损度较高，使得差速器的使用年限降低，存在一定的改进空间。

技术实现思路

1、本实用新型要解决上述的，现有的差速器壳体在长时间使用下磨损度较高的技术问题，提供一种耐磨性强的差速器壳体。

2、为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：一种耐磨性强的差速器壳体，包括前壳体和后壳体，所述前壳体两侧均设有延长臂，所述后壳体两侧均设有延长臂二，所述前壳体和延长臂的后侧均设有橡胶条，所述后壳体和延长臂二前端均设有能够容纳橡胶条的凹槽；所述前壳体和后壳体内均设有耐磨组件和加强组件，所述耐磨组件包括中间层，所述中间层内设有加强层；所述中间层上设有若干个通槽，所述通槽内转动设有滚珠，所述滚珠外侧与前壳体或后壳体的内侧面、加强层的外侧相切；所述加强组件包括加强层内侧设有的能够承受位移的挤压层，所述挤压层由若干个能够伸缩的弧形板组成，所述挤压层外侧设有若干个空心筒，所述空心筒内下端设有弹簧，所述弹簧上端设有支柱，所述支柱与加强层固定连接。

3、本实用新型与现有技术相比的优点在于：壳体内设有加强组件和耐磨组件，极大的提高壳体的结构强度和耐磨度，降低壳体内部器件作业时对壳体的影响，延长壳体使用寿命。

4、作为改进，所述延长臂和延长臂二互相远离的一端均设有装配件，所述装配件上均设有装配孔。

5、作为改进，所述中间层为金属材质。

6、作为改进，所述挤压板包括两端设有凹槽的弧形板一，所述弧形板一两端均滑动设有弧形板二，弧形板一与弧形板二依次排列形成圆筒状的挤压层。

7、作为改进，所述支柱下端位于空心筒内。

技术特征：

1.一种耐磨性强的差速器壳体，其特征在于：包括前壳体（1）和后壳体（2），所述前壳体（1）两侧均设有延长臂（3），所述后壳体（2）两侧均设有延长臂二（4），所述前壳体（1）和延长臂（3）的后侧均设有橡胶条（7），所述后壳体（2）和延长臂二（4）前端均设有能够容纳橡胶条（7）的凹槽（8）；所述前壳体（1）和后壳体（2）内均设有耐磨组件和加强组件，所述耐磨组件包括中间层（9），所述中间层（9）内设有加强层（10）；所述中间层（9）上设有若干个通槽（11），所述通槽（11）内转动设有滚珠（12），所述滚珠（12）外侧与前壳体（1）或后壳体（2）的内侧面、加强层（10）的外侧相切；所述加强组件包括加强层（10）内侧设有的能够承受位移的挤压层（13），所述挤压层（13）由若干个能够伸缩的弧形板组成，所述挤压层（13）外侧设有若干个空心筒（14），所述空心筒（14）内下端设有弹簧（15），所述弹簧（15）上端设有支柱（16），所述支柱（16）与加强层（10）固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨性强的差速器壳体，其特征在于：所述延长臂（3）和延长臂二（4）互相远离的一端均设有装配件（5），所述装配件（5）上均设有装配孔（6）。

3.根据权利要求1所述的一种耐磨性强的差速器壳体，其特征在于：所述中间层（9）为金属材质。

4.根据权利要求1所述的一种耐磨性强的差速器壳体，其特征在于：所述挤压层（13）包括两端设有凹槽的弧形板一，所述弧形板一两端均滑动设有弧形板二，弧形板一与弧形板二依次排列形成圆筒状的挤压层（13）。

5.根据权利要求1所述的一种耐磨性强的差速器壳体，其特征在于：所述支柱（16）下端位于空心筒（14）内。

技术总结
本技术公开了一种耐磨性强的差速器壳体，包括前壳体和后壳体，前壳体两侧均设有延长臂，后壳体两侧均设有延长臂二，前壳体和延长臂的后侧均设有橡胶条，后壳体和延长臂二前端均设有能够容纳橡胶条的凹槽；前壳体和后壳体内均设有耐磨组件和加强组件，耐磨组件包括中间层，中间层内设有加强层；中间层上设有若干个通槽，通槽内转动设有滚珠，滚珠外侧与前壳体或后壳体的内侧面、加强层的外侧相切。本技术壳体内设有加强组件和耐磨组件，极大的提高壳体的结构强度和耐磨度，降低壳体内部器件作业时对壳体的影响，延长壳体使用寿命。

技术研发人员：林现峰,林海峰,刘卫华
受保护的技术使用者：林州市誉程传动科技有限公司
技术研发日：20230415
技术公布日：2024/1/15