隔振装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种应用于例如汽车的发动机支架等的隔振装置。
【背景技术】
[0002]迄今为止，隔振装置被人熟知为夹装在构成振动传递系统的构件间而将上述构件相互隔振连结的隔振连结体或隔振支承体的一种，被应用于汽车的发动机支架等。该隔振装置，例如日本专利第4842086号公报(专利文献I)所示，具有如下构造:安装于构成振动传递系统的一个构件(动力单元(power unit)等)上的第一安装构件和安装于构成振动传递系统的另一个构件(车辆主体等)上的第二安装构件被主体橡胶弹性体弹性连结在一起。
[0003]但是，为了实现在隔振装置中提高主体橡胶弹性体的耐久性，期望在第一安装构件与第二安装构件的连结方向上确保主体橡胶弹性体的自由长度较大。
[0004]但是，在构造成第二安装构件压入并安装于外托架的隔振装置中，第二安装构件的外径尺寸是根据外托架的大小而设定的，因此被外托架的安装对象、即车辆主体等的构造所限制。而且，因第二安装构件的向外托架压入的压入方向等，存在难以使主体橡胶弹性体突出为比第二安装构件中的向外托架压入的压入面靠外周侧，因此难以确保主体橡胶弹性体的自由长度较大的情况，存在无法充分地获得耐久性的隐患。
[0005]此外，如日本专利第4671176号公报(专利文献2)所示，也考虑有如下做法:利用第二安装构件的上端部埋设于主体橡胶弹性体且第二安装构件的上表面和外周面被主体橡胶弹性体覆盖的构造，相对于第二安装构件的大小将主体橡胶弹性体的自由长度设定得较大。
[0006]但是，当第二安装构件的轴线方向端部被埋设并固定于主体橡胶弹性体时，第二安装构件的轴线方向端部的边缘与主体橡胶弹性体相接触，因此存在如下隐患:在输入较大的振动时，在主体橡胶弹性体上产生龟裂，反而导致耐久性降低。
[0007]专利文献1:日本专利第4842086号公报
[0008]专利文献2:日本专利第4671176号公报
【发明内容】
[0009]发明要解决的问题
[0010]本发明就是以上述情况为背景而做成的，其解决的课题在于提供一种构造新颖的隔振装置，该隔振装置能以紧凑的构造实现主体橡胶弹性体的耐久性的大幅提高。
[0011]用于解决问题的方案
[0012]以下，记载为了解决这样的课题而做成的本发明的技术方案。需要说明的是，以下所记载的各技术方案中所采用的构成要素尽可能地采用任意的组合。
[0013]本发明的第一技术方案是一种隔振装置，第一安装构件和筒状的第二安装构件被主体橡胶弹性体弹性连结起来，并且该第二安装构件被压入并固定于外托架，该隔振装置的特征在于，上述第二安装构件的轴线方向上的一侧形成为小径的固定粘接部，该固定粘接部以埋设于上述主体橡胶弹性体的状态固定粘接于上述主体橡胶弹性体而被该主体橡胶弹性体覆盖，并且埋设于该主体橡胶弹性体的该固定粘接部的轴线方向端部的内周缘部形成为去掉了角的面形状；另一方面，该第二安装构件中的向该外托架压入的压入面形成为直径比覆盖该固定粘接部的该主体橡胶弹性体的直径大。
[0014]采用按照这样的第一技术方案构造成的隔振装置，设于第二安装构件的轴线方向一侧的固定粘接部以埋设于主体橡胶弹性体的状态固定粘接于该主体橡胶弹性体。由此，利用主体橡胶弹性体的覆盖固定粘接部的部分的表面，能够在第一安装构件和第二安装构件的连结方向上较大地获得主体橡胶弹性体的实质上的自由长度，从而谋求提高主体橡胶弹性体的耐久性。而且，以覆盖第二安装构件的表面的方式固定粘接主体橡胶弹性体而将主体橡胶弹性体的自由长度设定得较大，因此无需将第二安装构件设为大径，能够以紧凑的构造实现优异的耐久性。
[0015]而且，通过将固定粘接部的内周缘部形成为去掉了角的面形状，从而主体橡胶弹性体的弹性变形有效地产生至覆盖固定粘接部的部分，主体橡胶弹性体的覆盖固定粘接部的部分的表面作为自由表面有效地发挥作用。其结果，在第一安装构件与第二安装构件的连结方向上有效地延长了主体橡胶弹性体的表面的自由长度，从而谋求提高耐久性。
[0016]而且，由于埋设于主体橡胶弹性体的固定粘接部的轴线方向端部的内周缘部形成为面形状，因此在向第一安装构件与第二安装构件之间输入振动时，能够防止发生以下这样的情况，即在变形、应力从主体橡胶弹性体的较大地进行弹性变形的内周部分向主体橡胶弹性体的覆盖固定粘接部的外周部分传递时，该传递路径上的主体橡胶弹性体与固定粘接部的边缘相接触而产生损伤。
[0017]另外，构成第二安装构件外周面的向外托架压入的压入面形成为直径比覆盖固定粘接部的主体橡胶弹性体的直径大。由此，也能够将第二安装构件从固定粘接部侧压入外托架，从而能够应对与外托架的构造等相对应的第二安装构件的压入方向。而且，在将第二安装构件从固定粘接部侧压入外托架的情况下，主体橡胶弹性体的覆盖固定粘接部的外周端部也不会因外托架而按压固定粘接部，从而能够避免对主体橡胶弹性体的耐久性造成的不良影响。
[0018]本发明的第二技术方案以第一技术方案所记载的隔振装置为基础，其中，埋设于上述主体橡胶弹性体的上述固定粘接部的轴线方向端部形成为随着向轴线方向外侧去而向外周侧倾斜地延伸的倾斜部。
[0019]采用第二技术方案，固定粘接部的轴线方向端部的内周缘部不仅形成为去掉了角的面形状，而且更加朝向外周侧配置，因此即使在输入振动时主体橡胶弹性体的内周部分发生弹性变形，在与固定粘接部的轴线方向端部的内周缘部相接触的部分，主体橡胶弹性体的应力也会降低，从而谋求进一步提高耐久性。
[0020]而且，通过以组合的方式采用固定粘接部中的、轴线方向端部的内周缘部的面形状和倾斜部的倾斜形状，从而主体橡胶弹性体的覆盖固定粘接部的部分易于与主体橡胶弹性体的将第一安装构件和第二安装构件之间弹性连结起来的内周部分一起进行弹性变形，从而更加有效地发挥延长自由长度的作用。
[0021]本发明的第三技术方案以第二技术方案所记载的隔振装置为基础，其中，在上述固定粘接部的上述倾斜部设有随着向轴线方向外侧去而逐渐向外周侧弯曲的弯曲部。
[0022]采用第三技术方案，固定粘接部的轴线方向端部的内周缘部借助弯曲部而更加朝向外周侧配置，从而降低了主体橡胶弹性体在与固定粘接部的轴线方向端部的内周缘部相接触的接触部分的应力集中，因此进一步提高了耐久性。
[0023]而且，通过以组合方式采用固定粘接部中的、轴线方向端部的内周缘部的面形状和弯曲部的弯曲形状，从而固定粘接部的轴线方向端部的内周面形成为较大地向外周侧倾斜并延伸的形状。由此，主体橡胶弹性体的覆盖固定粘接部的部分易于与主体橡胶弹性体的内周部分一起变形，因此有效地延长了主体橡胶弹性体的实质上的自由长度，进一步有利地实现了耐久性的提高。
[0024]本发明的第四技术方案以第一技术方案所记载的隔振装置为基础，其中，上述固定粘接部的轴线方向端部沿轴线方向直线地延伸。
[0025]采用第四技术方案，固定粘接部的轴线方向端部沿轴线方向直线地延伸，因此能够实现轴线方向上的低动弹性化(日文:低動化)、与轴线方向垂直的方向上的高动弹性化等这样的、弹性特性的调节。
[0026]本发明的第五技术方案以第一技术方案?第四技术方案中的任一技术方案所记载的隔振装置为基础，其中，在上述第二安装构件的轴线方向中途设有台阶部，该第二安装构件的相对于该台阶部而言的轴线方向一侧形成为小径的上述固定粘接部，并且该第二安装构件的相对于该台阶部而言的轴线方向另一侧形成为具备上述压入面的大径的压入部。
[0027]采用第五技术方案，在以规定的轴线方向尺寸形成的第二安装构件中，也能够将固定粘接部和压入部之间的直径尺寸的差设定得较大，从而能够恰当地设定覆盖固定粘接部的主体橡胶弹性体和作为压入部外周面的压入面之间的直径尺寸的差。
[0028]发明的效果
[0029]采用本发明，由于主体橡胶弹性体覆盖第二安装构件的固定粘接部，因此能够在不将第二安装构件大径化的情况下确保主体橡胶弹性体的自由长度较大，从而谋求提高主体橡胶弹性体的耐久性。而且，由于固定粘接部的轴线方向端部的内周缘部形成为去掉了角的面形状，因此能够防止其成为主体橡胶弹性体的龟裂的始端，从而谋求进一步提高耐久性。另外，由于第二安装构件的向外托架压入的压入面形成为直径比主体橡胶弹性体的直径大，因此无需限定第二安装构件的向外托架压入的压入方向，而且也能够避免在压入时主体橡胶弹性体被按压于外托架而产生损伤。
【附图说明】
[0030]图1是表示作为本发明的第一实施方式的发动机支架的纵剖面视图。
[0031]图2是放大表示图1中的主要部分的局部放大图。
[0032]图3是表示将图1中的发动机支架安装于外托架的状态的纵剖视图。
[0033]图4