一种数字型称重式灌装机跟踪瓶叉定位装置的制作方法

本实用新型涉及一种数字型称重式灌装机跟踪瓶叉定位装置。

背景技术：

目前市面上使用的称重式灌装机的瓶口定位装置都是与灌装架是分离的，因此，在变换物料规格后需要进行单独的调整，以保证瓶口与灌装头位于同一竖直直线上，调整时，灌装头与瓶口定位装置需分开两个步骤调整，增加了调试时间及难度，生产效率低，且调试后灌装头容易出现偏移，使得灌装头中心与瓶口定位中心不一致，最终导致物料外溅，浪费了物料并需要另行安排时间清理，生产成本高，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种采用灌装头与瓶口定位装置的一体式设计，使得灌装头中心与瓶口中心始终对齐且固定不变，变换物料规格及调试简单快速，提高了生产效率，自动化程度高，定位更精确，有效防止了因瓶口偏心而导致物料外溅的问题，降低了生产成本的数字型称重式灌装机跟踪瓶叉定位装置。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种数字型称重式灌装机跟踪瓶叉定位装置，包括直线导轨、称料箱固定板、右加强板、左加强板、传感器支撑板、接液加高板、传感器安装板、气管定位件、灌装机构、顶块、卡块、托板、称重传感器和瓶口定位装置，其特征在于，所述瓶口定位装置包括接液气缸安装板、气缸、双轴气缸、瓶叉安装板、瓶叉安装座、瓶叉拉板、瓶叉夹和Y型支架；所述称料箱固定板的后侧平面上下两侧均固定有一个相互对称分布的直线导轨；所述称料箱固定板的前侧平面左右两侧分别固定有相互对称分布的右加强板和左加强板，所述右加强板和左加强板的内侧平面上侧均固定有一个气管定位件；所述称料箱固定板的前侧平面下端固定有传感器支撑板，所述传感器支撑板的上平面分别与右加强板和左加强板的下端侧面相贴合；所述称料箱固定板的下端侧面和传感器支撑板的下平面上固定有两个对称分布的接液加高板，所述传感器支撑板的下平面前侧还嵌入固定有传感器安装板，所述传感器安装板的上平面上固定有称重传感器；所述传感器安装板的下平面与两个接液加高板的上侧平面相贴合，所述两个接液加高板的下侧平面前侧还固定有接液气缸安装板。

优选地，所述称料箱固定板的上端端面上固定有横向分布的顶块，所述顶块的前侧侧面上固定有卡块，所述顶块的上平面前侧边缘开设有第一半圆孔，所述卡块的上平面后侧边缘开设有第二半圆孔，所述第二半圆孔与第一半圆孔的半径相等，所述第二半圆孔与第一半圆孔的位置相互配合并拼合成一个完整的圆形。

优选地，所述传感器安装板的前侧侧面上还固定有托板，所述托板的上端固定在灌装机构的下平面前侧，所述灌装机构的下平面固定在称重传感器的上平面上。

优选地，所述灌装机构的后侧侧面还装设有弯管，所述弯管的上端固定在顶块和卡块的下平面上，所述弯管的管口位于第二半圆孔与第一半圆孔的正下方。

优选地，所述接液气缸安装板的上平面上固定有气缸，所述气缸位于两个接液加高板之间。

优选地，所述气缸上的伸缩杆向前设置并穿过瓶叉安装板上的中心孔并与Y型支架相连，所述Y型支架的另一端采用转动连接的方式与两个瓶叉拉板的一端相连，所述两个瓶叉拉板相互对称分布。

优选地，所述两个瓶叉拉板的另一端均采用转动连接的方式分别连接在两个瓶叉夹的内侧；所述两个瓶叉夹的后端均采用转动连接的方式分别连接在两个瓶叉安装座的前端，所述两个瓶叉安装座的后端分别相互对称地固定在瓶叉安装板的前侧平面上。

优选地，所述瓶叉安装板的后侧平面上还与双轴气缸的两根伸缩轴相固定，所述双轴气缸固定在接液气缸安装板的下平面上并位于气缸的下方。

优选地，所述瓶叉夹的内侧平面前端开设有三角形槽。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：目前市面上使用的称重式灌装机的瓶口定位装置都是与灌装架是分离的，因此，在变换物料规格后需要进行单独的调整，以保证瓶口与灌装头位于同一竖直直线上，调整时，灌装头与瓶口定位装置需分开两个步骤调整，增加了调试时间及难度，生产效率低，且调试后灌装头容易出现偏移，使得灌装头中心与瓶口定位中心不一致，最终导致物料外溅，浪费了物料并需要另行安排时间清理，生产成本高；本实用新型采用灌装头与瓶口定位装置的一体式设计，瓶口定位装置中的两个瓶叉夹能夹紧固定瓶口中心并使得灌装头中心与瓶口中心固定一致，永不变动，变换物料规格并调试时只需调整灌装头的位置即可，操作简单快速，省时省力，提高了生产效率，两个瓶叉夹通过气缸和双轴气缸来驱动和定位，自动化程度高，定位更精确，有效防止了因瓶口偏心而导致物料外溅的问题，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的侧视结构图；

图2为本实用新型的仰视结构图。

具体实施方式

如图1～2所示，一种数字型称重式灌装机跟踪瓶叉定位装置，包括直线导轨1、称料箱固定板2、右加强板3、左加强板4、传感器支撑板5、接液加高板6、传感器安装板15、气管定位件16、灌装机构17、顶块18、卡块19、托板20、称重传感器21和瓶口定位装置，瓶口定位装置包括接液气缸安装板7、气缸8、双轴气缸9、瓶叉安装板10、瓶叉安装座11、瓶叉拉板12、瓶叉夹13和Y型支架14；称料箱固定板2的后侧平面上下两侧均固定有一个相互对称分布的直线导轨1，两个直线导轨1与外部滑块相配合，能使得称料箱固定板2沿两个直线导轨1来回移动；称料箱固定板2的前侧平面左右两侧分别固定有相互对称分布的右加强板3和左加强板4，右加强板3和左加强板4的内侧平面上侧均固定有一个气管定位件16；称料箱固定板2的前侧平面下端固定有传感器支撑板5，传感器支撑板5的上平面分别与右加强板3和左加强板4的下端侧面相贴合；称料箱固定板2的下端侧面和传感器支撑板5的下平面上固定有两个对称分布的接液加高板6，传感器支撑板5的下平面前侧还嵌入固定有传感器安装板15，传感器安装板15的下平面与两个接液加高板6的上侧平面相贴合；传感器安装板15的上平面上固定有称重传感器21；称料箱固定板2的上端端面上固定有横向分布的顶块18，顶块18的前侧侧面上固定有卡块19，顶块18的上平面前侧边缘开设有第一半圆孔181，卡块19的上平面后侧边缘开设有第二半圆孔191，第二半圆孔191与第一半圆孔181的半径相等，第二半圆孔191与第一半圆孔181的位置相互配合并拼合成一个完整的圆形；传感器安装板15的前侧侧面上还固定有托板20，托板20的上端固定在灌装机构17的下平面前侧，灌装机构17的下平面固定在称重传感器21的上平面上，从而将灌装机构17固定在传感器安装板15上，称重传感器21位于托板20的后侧；灌装机构17的后侧侧面还装设有弯管172，弯管172的上端固定在顶块18和卡块19的下平面上，弯管172的管口位于第二半圆孔191与第一半圆孔181的正下方；称重传感器两个接液加高板6的下侧平面前侧还固定有接液气缸安装板7，接液气缸安装板7的上平面上固定有气缸8，气缸8位于两个接液加高板6之间，气缸8上的伸缩杆向前设置并穿过瓶叉安装板10上的中心孔并与Y型支架14相连，Y型支架14的另一端采用转动连接的方式与两个瓶叉拉板12的一端相连，两个瓶叉拉板12相互对称分布；两个瓶叉拉板12的另一端均采用转动连接的方式分别连接在两个瓶叉夹13的内侧；两个瓶叉夹13的后端均采用转动连接的方式分别连接在两个瓶叉安装座11的前端，两个瓶叉安装座11的后端分别相互对称地固定在瓶叉安装板10的前侧平面上；瓶叉安装板10的后侧平面上还与双轴气缸9的两根伸缩轴相固定，双轴气缸9固定在接液气缸安装板7的下平面上并位于气缸8的下方；瓶叉夹13的内侧平面前端开设有三角形槽131，用来与灌装瓶的瓶颈相配合夹紧；当气缸8的伸缩杆向前伸出时，会推动Y型支架14向前移动，进而同时推动两个瓶叉拉板12向前移动，同时，双轴气缸9的伸缩轴向后收缩，进而拉动两个瓶叉安装座11向后移动，最后使得两个瓶叉夹13的前端向外侧摆动，实现松开的效果；当气缸8的伸缩杆向后收缩时，会拉动Y型支架14向后移动，进而同时拉动两个瓶叉拉板12向后移动，同时，双轴气缸9的伸缩轴向前伸出，进而推动两个瓶叉安装座11向前移动，最后使得两个瓶叉夹13的前端向内侧摆动，实现夹紧的效果；灌装机构17的下平面前侧向下装设有灌装头171；灌装头171位于两个瓶叉夹13的三角形槽131的中心正上方；使用时，液体通过灌装机构17的加压和过滤作用最终从灌装头171中输出液体，因灌装机构17与传感器安装板15的位置相对固定不变，使得灌装头171与两个瓶叉夹13上的三角形槽131的相对位置保持不变，灌装瓶的瓶口位于两个瓶叉夹13的三角形槽131的中心正下方，当调整灌装头171的位置时，两个瓶叉夹13也会随之同步调整，使得灌装头171与灌装瓶的瓶口中心始终位于同一竖直直线上并保持不变，灌装时，灌装瓶就位后，两个瓶叉夹13闭合夹紧瓶口，瓶口牢牢被两个瓶叉夹13上的三角形槽131夹紧定位于灌装头171下方，灌装完成后，瓶口两个瓶叉夹13松开，装满液体的灌装瓶离开灌装区；随着灌装的进行，称重传感器21能对灌装机构17中的液体重量进行检测，待达到规定重量后，称重传感器21会借助控制系统关闭液体的输出，从而停止灌装，保证了每瓶灌装瓶中的液体量相等。

目前市面上使用的称重式灌装机的瓶口定位装置都是与灌装架是分离的，因此，在变换物料规格后需要进行单独的调整，以保证瓶口与灌装头位于同一竖直直线上，调整时，灌装头与瓶口定位装置需分开两个步骤调整，增加了调试时间及难度，生产效率低，且调试后灌装头容易出现偏移，使得灌装头中心与瓶口定位中心不一致，最终导致物料外溅，浪费了物料并需要另行安排时间清理，生产成本高；本实用新型采用灌装头与瓶口定位装置的一体式设计，瓶口定位装置中的两个瓶叉夹13能夹紧固定瓶口中心并使得灌装头中心与瓶口中心固定一致，永不变动，变换物料规格并调试时只需调整灌装头的位置即可，操作简单快速，省时省力，提高了生产效率，两个瓶叉夹13通过气缸8和双轴气缸9来驱动和定位，自动化程度高，定位更精确，有效防止了因瓶口偏心而导致物料外溅的问题，降低了生产成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。