本实用新型涉及一种双金属壁全容罐，尤其涉及一种低温双金属全容罐内罐锚带套筒结构。
背景技术：
液化天然气（LNG）、液化乙烯、丙烯等危险性较大的低温液化气体大量储存时，需要储存在低温低压液化气体储罐中，低温低压液化气体储罐分类主要包括单容罐、双容罐、全容罐等。
近些年来，随着相关产业的发展，储罐的规模逐步大型化，同时对安全级别的要求也逐步提高，因此低温低压液化气体储罐越来越多的采用了全容型结构，而双金属全容型储罐由于安全性好、建造周期短、减少占地、较混凝土全容罐投资大幅降低，已逐步的成为全容型储罐的主流。
考虑到双金属全容型外罐壁板与底板的角焊缝在内罐泄漏工况下受温度骤降影响，将对角焊缝产生较大的应力，甚至可能导致该角焊缝拉裂，因此大部分双金属全容罐均在内罐底板与外罐底板之间设置二次底板，避免内罐泄漏工况的低温液体对外罐壁板与底环板的角焊缝造成低温冲击。
大型的低压低温储罐均须考虑地震对罐体的倾覆作用，过大的地震力将导致罐体失稳倾覆，因此对于储罐自身无法消除地震对储罐内罐的倾覆作用时，内罐罐体需设置内罐锚带，用以抵抗地震对储罐内罐的倾覆作用。
但设置的内罐锚带需穿过二次底板、外罐底板，伸入基础承台进行固定，外罐底板与内罐锚带焊接点计算时视为固定点，而内罐锚带穿过二次底板处焊接，由于二次底板在该处对内罐锚带施加额外约束，造成内罐锚带上下两段受力不均匀，同时内罐锚带在冷缩或受力拉伸时均对二次底板产生二次应力，因此该区域的板材及焊缝均存在较为复杂的受力；常规计算及模拟分析均无法对其有效性进行判定，一旦锚带失效，在地震作用下，储罐将存在倾覆风险，造成较大的安全事故。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构简单的低温双金属全容罐内罐锚带套筒结构，安全可靠、施工方便，受力简单，在正常工况下能有效的减少内罐锚带的受力约束，同时有效的避免内罐锚带穿过二次底板时产生的二次应力，泄漏工况下能有效的保证该节点的密封性能。
本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：一种低温双金属全容罐内罐锚带套筒结构，包括外罐底板、二次底板、内罐锚带、混凝土承压圈和玻璃砖；所述玻璃砖设置在外罐底板和二次底板之间；所述混凝土承压圈设置在二次底板与内罐底板之间；其特征在于：还包括内罐锚带套筒、外罐底板补强板和二次底板补强板；所述内罐锚带穿过内罐锚带套筒；所述内罐锚带下部与外罐底板补强板密封焊接；内罐锚带套筒下部穿过玻璃砖；所述内罐锚带套筒外部与玻璃砖之间留有空隙，空隙内填充玻璃棉；所述内罐锚带套筒下端密封焊接在外罐底板补强板上；所述二次底板上设有开口，所述内罐锚带套筒穿过二次底板的开口；外罐底板补强板与外罐底板密封焊接；二次底板补强板与二次底板密封焊接；所述二次底板补强板上设置有开口，所述内罐锚带套筒穿过二次底板补强板的开口且与二次底板补强板密封焊接。
本实用新型所述混凝土承压圈设置有孔洞，孔洞位于内罐锚带套筒上方；孔洞内填充玻璃棉。
本实用新型所述外罐底板、外罐底板补强板、二次底板、二次底板补强板、内罐锚带和内罐锚带套筒的材质均为奥氏体不锈钢或低温钢。
本实用新型所述内罐锚带套筒横截面形状设置为圆角长方形，或两端为圆弧、中间为长方形的组合图形。
本实用新型所述孔洞的长宽尺寸均比内罐锚带套筒长宽尺寸大50～100mm。
本实用新型所述外罐底板与外罐底板补强板之间、内罐锚带套筒与外罐底板补强板之间、内罐锚带与外罐底板补强板之间、二次底板与二次底板补强板之间、内罐锚带套筒与二次底板补强板之间均设置焊角，焊角高度均根据板厚确定。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：
1、本实用新型中二次底板与内罐锚带不进行焊接连接，而是通过内罐锚带套筒与外罐底板补强板进行密封焊接，在二次底板与外罐底板之间形成一个可供内罐锚带自由活动的空间，消除二次底板对内罐锚带的约束，同时消除内罐锚带受力或拉伸对二次底板产生的二次应力，降低锚带失效的风险。
2、本实用新型采用简单的套筒结构，有效避免了内罐锚带的受力不均，有效减小二次底板在内罐锚带区域的受力，简化了内罐锚带和二次底板的受力，大幅降低内罐锚带失效的风险，同时通过有效的焊接进行密封，避免泄漏工况下低温液体大量接触外罐底板，提高全容罐在泄漏工况下二次底板的可靠性。
3、内罐锚带套筒仅受到二次底板冷缩时对其产生的拉力，工况简单，计算简便，内罐锚带套筒上方混凝土承压圈内预留的孔洞，能有效的满足锚带在冷缩时的位移空间。
4、本实用新型能用于储存温度在-50℃以下的化工介质，如液化天然气（LNG）、低温乙烯、丙烯等，具有良好的效果。
附图说明
图1是本实用新型实施例的结构示意图；
图2是本实用新型实施例的局部结构示意图一；
图3是本实用新型实施例的局部结构示意图二。
图中标记说明：1、外罐底板；2、外罐底板补强板；3、内罐锚带套筒；4、二次底板；5、二次底板补强板；6、内罐锚带；7、内罐底板；8、混凝土承压圈；9、玻璃棉；10、玻璃砖；11、焊角；12、孔洞。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。
参见图1至图3，本实施例的一种低温双金属全容罐内罐锚带套筒结构，包括外罐底板1、外罐底板补强板2、内罐锚带套筒3、二次底板4、二次底板补强板5和内罐锚带6。
内罐锚带6穿过内罐锚带套筒3，内罐锚带6上端与内罐焊接。
外罐底板补强板2设置在外罐底板1上方，外罐底板补强板2与外罐底板1密封焊接。外罐底板补强板2与外罐底板1上均设置与内罐锚带6大小一致的开口，内罐锚带6穿过开口且与外罐底板补强板2密封焊接。
内罐锚带套筒3下端密封焊接在外罐底板补强板2上。
二次底板补强板5位于二次底板4上方，两者密封焊接，所述二次底板补强板5与二次底板4上对应内罐锚带套筒3位置处设置开口。
内罐锚带套筒3上端依次穿过二次底板4和二次底板补强板5的开口且与二次底板补强板5密封焊接。
本实施例中所述外罐底板1和二次底板4之间设置玻璃砖，玻璃砖层设置比内罐锚带套筒3尺寸大的空间，内罐锚带套筒3外部与玻璃砖之间的空内填充玻璃棉；所述二次底板4与内罐底板之间设置混凝土承压圈8，所述混凝土承压圈8设置孔洞12，孔洞12位于内罐锚带套筒3上方，且内罐锚带套筒3上部进入孔洞12内。孔洞12内填充玻璃棉。
本实施例中所述外罐底板1、外罐底板补强板2、二次底板4、二次底板补强板5、内罐锚带和内罐锚带套筒3的材质优选为奥氏体不锈钢或低温钢；所述内罐锚带套筒3横截面形状设置为圆角长方形，或两端为圆弧、中间为长方形的组合图形。
本实施例中所述混凝土承压圈的孔洞长宽尺寸均比内罐锚带套筒3长宽尺寸大50～100mm。
所述密封焊接过程中的焊角高度均根据板厚确定。
具体实施时，内罐锚带6采用预埋方式，在储罐施工前预埋进储罐基础承台固定，外罐底板1施工时，根据内罐锚带6方位开孔，放置外罐底板1时，将开孔与内罐锚带6对齐，外罐底板1施工完成后，将外罐底板补强板2中间根据内罐锚带6大小开孔，并将外罐底板补强板2套入内罐锚带6，置于外罐底板1上方，同时根据图3所示，焊接相应焊缝，并做无损检测至合格。
将预制完成的内罐锚带套筒3套入内罐锚带6，放置于外罐底板补强板2上方，同时根据图3所示焊接相应焊缝，焊角11高度根据板厚确定，并做无损检测至合格。
外罐底板1上方铺设玻璃砖10，内罐锚带套筒3外侧预留50mm空间填充玻璃棉9。
玻璃砖铺设完成后，进行二次底板4铺设，二次底板4施工时，根据内罐锚带套筒3方位开孔，放置二次底板4时，将开孔与内罐锚带套筒3对齐，二次底板4施工完成后，将二次底板补强板5中间根据内罐锚带套筒3大小开孔，并将二次底板补强板5套入套筒3，置于二次底板4上方，同时根据图2所示，焊接相应焊缝，焊角11高度根据板厚确定，并做无损检测至合格。
二次底板4上方现场浇注混凝土承压圈8，混凝土承压圈8制作时在内罐锚带套筒3方位处预留孔洞12，作为内罐锚带6水平移动的自由空间，混凝土承压圈8浇注时内罐锚带6侧模板应做防水保护，浇注完成后及时清理套筒内杂物，并在混凝土承压圈8孔洞上方设置防护措施，防止杂物掉入。
整个储罐夹层保冷材料填充之前，在内罐锚带套筒3和混凝土承压圈8孔洞内填充玻璃棉9，同时上方铺设玻璃丝布，避免膨胀珍珠岩掉入。
本实用新型结构的设置，不影响储罐的正常运行；地震工况下，内罐锚带6可以有效的起到锚固储罐作用；泄漏工况下，外罐底板补强板2、内罐锚带套筒3、二次底板4、二次底板补强板5共同构成的密封空间，能有效的避免储罐低温液体泄漏至外罐以外。
此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。凡依据本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。