本实用新型涉及化工技术领域，特别涉及一种定量灌装装置。
背景技术：
机械加工工业在车、磨、削、轧等加工过程中，普遍使用切削液来冷却、润滑、清洗及防锈，从而提高产品质量，延长机床的使用寿命；在切削液制备完成后，需要对切削液进行灌装，传统的灌装方式通常是对容器逐一灌装，难以实现多个容器同时定量灌装，传统的逐一灌装方式中，通常采用定量阀控制单一容器的灌装量，当单一容器灌装完成后，需要人工转移容器或出料管的位置，来实现多个容器的逐一灌装，灌装效率较低，且需要人工长时间参与，在切削液批量生产过程中，耗费大量工时及人工成本。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能够实现多个容器同时定量灌装的定量灌装装置。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：提供一种定量灌装装置，包括灌装装置本体和容器输送装置；
所述灌装装置本体包括储液腔、进料管和出料管；
所述储液腔包括并排设置的多个容积相同的储液槽，所述储液槽与相邻储液槽之间设置有隔板，所述隔板的上端与水平面平行，所述隔板与其他隔板的高度一致；位于最外侧的储液槽的侧壁设置有第一液位传感器，所述第一液位传感器与隔板的上端位于同一高度；
所述进料管位于储液腔中部的正上方，所述进料管设有第一水阀；
所述储液槽的底部设置有出料管，所述出料管设置有第二水阀；
所述第一液位传感器分别与第一水阀和第二水阀电连接；
所述容器输送装置包括位于灌装装置本体正下方的步进输送带，所述步进输送带上沿输送方向均匀设置有容器限位装置，相邻的两个容器限位装置之间的距离为步进输送带的步进距离；所述容器限位装置包括多个并排设置的U形槽，所述U形槽的位置与各储液槽的位置一一对应；所述U形槽的开口方向为步进输送带的输送方向。
进一步的，所述储液腔内侧的底部设置有第二液位传感器，所述第二液位传感器分别与第一水阀和第二水阀电连接。
进一步的，所述U形槽的边缘设有倒角。
进一步的，所述容器限位装置通过螺栓连接于步进输送带。
进一步的，所述容器限位装置的U形槽数量为8个。
进一步的，所述储液槽的数量为8个。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型涉及的定量灌装装置结构中，通过在灌装装置本体的储液腔中设置等高的隔板，将储液腔分割成多个容积相同的储液槽，通过在最外侧的储液槽侧壁设置第一液位传感器，当最外侧的储液槽液位到达第一液位传感器时，即代表各储液槽中的储液量相同，通过打开第二水阀，使各储液槽中的切削液同时对多个容器进行灌装，且通过步进输送带以及设置在步进输送带上的容器限位装置，可自动实现容器的输送；相比传统的只能对单一容器进行灌装的方式，不需要人工持续转移容器或出料管的位置，可一次性对多个容器进行等量灌装，大大提高了工作效率，降低了人工成本。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式的一种定量灌装装置的结构示意图；
图2为本实用新型具体实施方式的一种定量灌装装置的步进输送带结构俯视图；
标号说明：
1、储液腔；11、储液槽；12、隔板；13、第一液位传感器；14、第二液位传感器；15、第一水阀；16、第二水阀；2、进料管；3、出料管；4、步进输送带；5、容器限位装置；6、U形槽。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
本实用新型最关键的构思在于：通过在灌装装置本体的储液腔中设置等高的隔板，将储液腔分割成多个容积相同的储液槽，可一次性对多个容器进行等量灌装。
请参照图1以及图2，本实用新型涉及一种定量灌装装置，包括灌装装置本体和容器输送装置；
所述灌装装置本体包括储液腔1、进料管2和出料管3；
所述储液腔1包括并排设置的多个容积相同的储液槽11，所述储液槽11与相邻储液槽11之间设置有隔板12，所述隔板12的上端与水平面平行，所述隔板12与其他隔板12的高度一致；位于最外侧的储液槽11的侧壁设置有第一液位传感器13，所述第一液位传感器13与隔板12的上端位于同一高度；
所述进料管2位于储液腔1中部的正上方，所述进料管2设有第一水阀15；
所述储液槽11的底部设置有出料管3，所述出料管3设置有第二水阀16；
所述第一液位传感器13分别与第一水阀15和第二水阀16电连接；
所述容器输送装置包括位于灌装装置本体正下方的步进输送带4，所述步进输送带4上沿输送方向均匀设置有容器限位装置5，相邻的两个容器限位装置5之间的距离为步进输送带4的步进距离；所述容器限位装置5包括多个并排设置的U形槽，所述U形槽的位置与各储液槽11的位置一一对应；所述U形槽的开口方向为步进输送带4的输送方向。
上述定量灌装装置的工作原理说明：预先将需要灌装的切削液容器分别并排放置于步进输送带4的容器限位装置5的各U形槽中，当放置有切削液容器的容器限位装置5通过步进输送带4输送至灌装装置本体的正下方时，停止一端时间，通过进料管2将切削液成品引入储液腔1中，此时第一水阀15打开，第二水阀16关闭，切削液优先灌满中部的储液槽11，当中部的储液槽11灌满后，多余的切削液会通过隔板12溢出至相邻的储液槽11，当位于最外侧的储液槽11的液位到达第一液位传感器13所在位置时，通过控制器控制第一水阀15关闭，第二水阀16打开，切削液分别通过出料管3流入下方的容器中，完成切削液的高效灌装，当灌装完成后，第二水阀16关闭，第一水阀15打开，步进输送带4继续向前移动，将下一个放置有切削液容器的容器限位装置5移动至灌装装置本体的正下方，重复上述步骤。
上述定量灌装装置的有益效果在于：本实用新型涉及的定量灌装装置结构中，通过在灌装装置本体的储液腔1中设置等高的隔板12，将储液腔1分割成多个容积相同的储液槽11，通过在最外侧的储液槽11侧壁设置第一液位传感器13，当最外侧的储液槽11液位到达第一液位传感器13时，即代表各储液槽11中的储液量相同，通过打开第二水阀16，使各储液槽11中的切削液同时对多个容器进行灌装，且通过步进输送带4以及设置在步进输送带4上的容器限位装置5，可自动实现容器的输送；相比传统的只能对单一容器进行灌装的方式，不需要人工持续转移容器或出料管3的位置，可一次性对多个容器进行等量灌装，大大提高了工作效率，降低了人工成本。
进一步的，上述定量灌装装置结构中，所述储液腔1内侧的底部设置有第二液位传感器14，所述第二液位传感器14分别与第一水阀15和第二水阀16电连接。
当储液腔1中的切削液排空时，第二液位传感器14触发控制第二水阀16关闭，第一水阀15打开，由进料管2继续向储液腔1中引入待灌装的切削液，在进料过程中，可通过人工或机械转移已灌装的容器，并将下一批待灌装容器放置于各储液槽11的正下方，进一步提高了灌装效率。
进一步的，上述定量灌装装置结构中，所述U形槽的边缘设有倒角。
在输送带向前移动时，可通过切削液容器在惯性作用下更容易通过倒角滑入U形槽内，有利于切削液容器在各U形槽内的定位，进一步提高了灌装效率。
进一步的，上述定量灌装装置结构中，所述容器限位装置5通过螺栓连接于步进输送带4。
容器限位装置5与步进输送带4之间通过螺栓连接，便于拆卸，便于更换不同容器类型的容器限位装置5。
进一步的，上述定量灌装装置结构中，所述容器限位装置5的U形槽数量为8个。
进一步的，上述定量灌装装置结构中，所述储液槽11的数量为8个。
实施例1
一种定量灌装装置，包括灌装装置本体和容器输送装置；所述灌装装置本体包括储液腔1、进料管2和出料管3；所述储液腔1包括并排设置的多个容积相同的储液槽11，所述储液槽11与相邻储液槽11之间设置有隔板12，所述隔板12的上端与水平面平行，所述隔板12与其他隔板12的高度一致；位于最外侧的储液槽11的侧壁设置有第一液位传感器13，所述第一液位传感器13与隔板12的上端位于同一高度；所述进料管2位于储液腔1中部的正上方，所述进料管2设有第一水阀15；所述储液槽11的底部设置有出料管3，所述出料管3设置有第二水阀16；所述第一液位传感器13分别与第一水阀15和第二水阀16电连接；所述容器输送装置包括位于灌装装置本体正下方的步进输送带4，所述步进输送带4上沿输送方向均匀设置有容器限位装置5，相邻的两个容器限位装置5之间的距离为步进输送带4的步进距离；所述容器限位装置5包括多个并排设置的U形槽，所述U形槽的位置与各储液槽11的位置一一对应；所述U形槽的开口方向为步进输送带4的输送方向；所述储液腔1内侧的底部设置有第二液位传感器14，所述第二液位传感器14分别与第一水阀15和第二水阀16电连接；所述U形槽的边缘设有倒角；所述容器限位装置5通过螺栓连接于步进输送带4；所述容器限位装置5的U形槽数量为8个；所述储液槽11的数量为8个。
综上所述，本实用新型涉及的定量灌装装置结构中，通过在灌装装置本体的储液腔中设置等高的隔板，将储液腔分割成多个容积相同的储液槽，通过在最外侧的储液槽侧壁设置第一液位传感器，当最外侧的储液槽液位到达第一液位传感器时，即代表各储液槽中的储液量相同，通过打开第二水阀，使各储液槽中的切削液同时对多个容器进行灌装，且通过步进输送带以及设置在步进输送带上的容器限位装置，可自动实现容器的输送；相比传统的只能对单一容器进行灌装的方式，不需要人工持续转移容器或出料管的位置，可一次性对多个容器进行等量灌装，大大提高了工作效率，降低了人工成本。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。