蒸汽杀菌的液体吹灌系统的制作方法

本实用新型涉及吹瓶设备技术领域，特别是涉及一种蒸汽杀菌的液体吹灌系统。

背景技术：

吹瓶机是一种通过吹塑工艺将如塑料颗粒制作成中空容器的设备，目前比较常见的机种包括，使用PP和PE的一次成型的中空挤吹机，使用PET，PC或者PP两次成型的注拉吹吹瓶机，以及新发展起来的有多层中空挤吹和拉伸吹塑。

针对吹瓶机的结构设计，现有技术中，出现了如申请号为201520781820.9的实用新型专利所公开的方案，该方案其中一个特点为：避免了在灌装之前采用传统分体式消毒步骤或设备，提供了一种生产成本低、组装方便的技术方案。

进一步优化吹瓶机的结构设计，以进一步保障灌装产品的安全性、降低产品生产成本等，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述提出的进一步优化吹瓶机的结构设计，以进一步保障灌装产品的安全性、降低产品生产成本等，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题的问题，本实用新型提供了一种蒸汽杀菌的液体吹灌系统，该吹瓶系统结构简单，瓶子易完全胀开成型，同时可保障灌装产品的安全性。

本方案的技术手段如下，蒸汽杀菌的液体吹灌系统，包括吹瓶针，还包括蒸汽气源、成品液罐及回收罐，所述蒸汽气源、成品液罐及回收罐三者均通过管路与吹瓶针内的流道相连；

蒸汽气源与所述流道之间的管路上、成品液罐与所述流道之间的管路上、回收罐与所述流道之间的管路上均串联有用于控制所在管路通断状态的通断控制阀；

还包括用于将成品液罐内介质输入所述流道内的泵。

具体的，本方案在使用时，所述吹瓶针与吹瓶模具配合，以达到瓶胚成型、成品灌装、瓶内气体回收的目的。本方案在工作时，可采用如下方式或步骤实现瓶胚成型和、成品灌装和瓶内气体回收：

S1、首先通过对应管路，由蒸汽气源将蒸汽引入所述流道内，利用蒸汽的热量和压力，实现对瓶胚的初步胀开、实现对瓶胚进行加热或保温、实现对瓶胚内侧进行杀菌消毒，此过程中蒸汽气源与所述流道之间通断控制阀打开，其他管路上通断控制阀关闭；

S2、完成步骤S1后，通过对应通断控制阀截断蒸汽气源与流道之间的管路，打开成品液罐与流道之间的管路，通过所述泵将成品液罐内的成品液引入所述流道中，通过成品液的压力，使得瓶胚被进一步胀开至成品尺寸，同时在瓶胚完全胀开成型过程中，实现成品灌装，而后截断成品液罐与流道之间的管路；

S3、完成步骤S2后，导通回收罐与流道之间的管路，由于此时瓶内仍然为一个内压容器，故其内的气体可通过对应管路导入回收罐中，实现对瓶内泄压为废气收集。

综上，本方案结构简单，采用本方案，在进行步骤S1时，利用蒸汽的热量和压力，不仅实现了瓶胚初步胀开，同时可对所胀开的空间进行消毒杀菌，同时可对瓶胚进行加热或保温以方便步骤S2的顺利进行，步骤S3实现了瓶内泄压和废气收集。

本方案还具有如下特点：

1、若成品液体为常温态，则在步骤S2中通入常温液体后便可将瓶子进行冷却，无需在吹瓶模具内增加冷却水系统；若成品液体为高温态，则通入高温液体后便可实现瓶子保温，无需在模具内增加高温油路系统；

2、本方案把吹瓶、洗瓶、灌装三道工序整合成一道工序，使用成本上，洗瓶部分的液体消耗可完全省去，设备运行成本可省去30％，相较于现有技术中的无菌灌装车间方案运行成本则可省去50％，同样在设备投入成本上较传统方案可省去30％～50％；

3、相较于传统分体式工序，本方案的设备占地面积可减少50％～70％；

4、无需在吹瓶模具内通入冷却或高温系统；

5、无消毒液或者臭氧残留可能；

6、设备减少，故障出现概率减小，保证产线运行更顺畅。

更进一步的技术方案为：

为根据具体瓶胚原料、吹瓶要求等，方便的调整蒸汽压力和温度，还包括串联于蒸汽气源与所述流道之间管路上的减压阀。

为控制进入流道的成品液体的压力，还包括回流管路，所述回流管路用于将成品液罐与所述流道之间管路中的流体引入成品液罐中，所述回流管路上还串联有溢流阀。作为本领域技术人员，为利于成品液体在成品液罐内的安全性，优选设置为成品液罐为封闭式容器，这样，以上回流管路的两端分别连接在成品液罐上和相应管路上，且回流管路在相应管路上的连接端位于泵出口端的管路上。

为避免因为介质回流影响吹瓶和灌装质量等，蒸汽气源与所述流道之间的管路上、成品液罐与所述流道之间的管路上、回收罐与所述流道之间的管路上均串联有单向阀。

为避免不同介质之间相互影响或减小相互影响程度，以利于吹瓶质量、灌装质量，所述蒸汽气源、成品液罐及回收罐均通过独立的管路与所述流道相连。

作为本领域技术人员，以上通断控制阀可实现管路通断控制即可，结构形式可采用现有技术中广泛使用的球阀、蝶阀、闸阀、换向阀等；驱动形式可采用人工制动阀，亦可采用自动控制阀，优选采用自动控制阀，以便于实现本系统运行的自动化控制；所述蒸汽气源采用现有技术中广泛使用的锅炉即可，这样不仅可提供稳定的蒸汽源，同时由于锅炉水需要前置处理，可有效保证蒸汽的安全性。

本实用新型具有以下有益效果：

采用本方案，利用蒸汽的热量和压力，不仅实现了瓶胚初步胀开，同时可对所胀开的空间进行消毒杀菌，同时可对瓶胚进行加热或保温以方便瓶胚完全成型顺利进行，同时方便实现瓶内泄压和废气收集。

本方案还具有如下特点：

1、若成品液体为常温态，则在步骤S2中通入常温液体后便可将瓶子进行冷却，无需在吹瓶模具内增加冷却水系统；若成品液体为高温态，则通入高温液体后便可实现瓶子保温，无需在模具内增加高温油路系统；

2、本方案把吹瓶、洗瓶、灌装三道工序整合成一道工序，使用成本上，洗瓶部分的液体消耗可完全省去，设备运行成本可省去30％，相较于现有技术中的无菌灌装车间方案运行成本则可省去50％，同样在设备投入成本上较传统方案可省去30％～50％；

3、相较于传统分体式工序，本方案的设备占地面积可减少50％～70％；

4、无需在吹瓶模具内通入冷却或高温系统；

5、无消毒液或者臭氧残留可能；

6、设备减少，故障出现概率减小，保证产线运行更顺畅。

附图说明

图1是本实用新型所述的蒸汽杀菌的液体吹灌系统一个具体实施例的设备布置示意图，该示意图中，吹瓶针与吹瓶模具为剖视图。

图中的附图标记分别为：1、蒸汽气源，2、成品液罐，3、回收罐，4、泵，5、回流管路，6、减压阀，7、通断控制阀，8、单向阀，9、吹瓶针，10、吹瓶模具。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1所示，蒸汽杀菌的液体吹灌系统，包括吹瓶针9，还包括蒸汽气源1、成品液罐2及回收罐3，所述蒸汽气源1、成品液罐2及回收罐3三者均通过管路与吹瓶针9内的流道相连；

蒸汽气源1与所述流道之间的管路上、成品液罐2与所述流道之间的管路上、回收罐3与所述流道之间的管路上均串联有用于控制所在管路通断状态的通断控制阀7；

还包括用于将成品液罐2内介质输入所述流道内的泵4。

具体的，本方案在使用时，所述吹瓶针9与吹瓶模具10配合，以达到瓶胚成型、成品灌装、瓶内气体回收的目的。本方案在工作时，可采用如下方式或步骤实现瓶胚成型和、成品灌装和瓶内气体回收：

S1、首先通过对应管路，由蒸汽气源1将蒸汽引入所述流道内，利用蒸汽的热量和压力，实现对瓶胚的初步胀开、实现对瓶胚进行加热或保温、实现对瓶胚内侧进行杀菌消毒，此过程中蒸汽气源1与所述流道之间通断控制阀7打开，其他管路上通断控制阀7关闭；

S2、完成步骤S1后，通过对应通断控制阀7截断蒸汽气源1与流道之间的管路，打开成品液罐2与流道之间的管路，通过所述泵4将成品液罐2内的成品液引入所述流道中，通过成品液的压力，使得瓶胚被进一步胀开至成品尺寸，同时在瓶胚完全胀开成型过程中，实现成品灌装，而后截断成品液罐2与流道之间的管路；

S3、完成步骤S2后，导通回收罐3与流道之间的管路，由于此时瓶内仍然为一个内压容器，故其内的气体可通过对应管路导入回收罐3中，实现对瓶内泄压为废气收集。

综上，采用本方案，在进行步骤S1时，利用蒸汽的热量和压力，不仅实现了瓶胚初步胀开，同时可对所胀开的空间进行消毒杀菌，同时可对瓶胚进行加热或保温以方便步骤S2的顺利进行，步骤S3实现了瓶内泄压和废气收集。

本方案还具有如下特点：

1、若成品液体为常温态，则在步骤S2中通入常温液体后便可将瓶子进行冷却，无需在吹瓶模具10内增加冷却水系统；若成品液体为高温态，则通入高温液体后便可实现瓶子保温，无需在模具内增加高温油路系统；

2、本方案把吹瓶、洗瓶、灌装三道工序整合成一道工序，使用成本上，洗瓶部分的液体消耗可完全省去，设备运行成本可省去30％，相较于现有技术中的无菌灌装车间方案运行成本则可省去50％，同样在设备投入成本上较传统方案可省去30％～50％；

3、相较于传统分体式工序，本方案的设备占地面积可减少50％～70％；

4、无需在吹瓶模具10内通入冷却或高温系统；

5、无消毒液或者臭氧残留可能；

6、设备减少，故障出现概率减小，保证产线运行更顺畅。

实施例2：

如图1所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：为根据具体瓶胚原料、吹瓶要求等，方便的调整蒸汽压力和温度，还包括串联于蒸汽气源1与所述流道之间管路上的减压阀6。

为控制进入流道的成品液体的压力，还包括回流管路5，所述回流管路5用于将成品液罐2与所述流道之间管路中的流体引入成品液罐2中，所述回流管路5上还串联有溢流阀。作为本领域技术人员，为利于成品液体在成品液罐2内的安全性，优选设置为成品液罐2为封闭式容器，这样，以上回流管路5的两端分别连接在成品液罐2上和相应管路上，且回流管路5在相应管路上的连接端位于泵4出口端的管路上。

为避免因为介质回流影响吹瓶和灌装质量等，蒸汽气源1与所述流道之间的管路上、成品液罐2与所述流道之间的管路上、回收罐3与所述流道之间的管路上均串联有单向阀8。

为避免不同介质之间相互影响或减小相互影响程度，以利于吹瓶质量、灌装质量，所述蒸汽气源1、成品液罐2及回收罐3均通过独立的管路与所述流道相连。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在对应实用新型的保护范围内。