用于为包装装填流动性的产品的装料机和方法与流程

本发明涉及一种用于为包装装填流动性的产品的装料机，其具有无头循环的运输器具，该运输器具用于将包装运输通过装料机，运输器具包括多个用于容纳包装的单元格，其中，运输器具的输入区域与用于输入待装填的包装的输入器具对应，并且运输器具的交付区域与用于交付包装的交付器具对应，其中，沿着运输器具的运输方向，在输入区域和交付区域之间设置装填区域，并且在交付区域和输入区域之间设置运输器具相应的返回区域，并且其中，对应于运输器具的返回区域配有至少一个用清洁液喷洒单元格的喷嘴。此外，本发明还涉及一种通过这种装料机为包装装填流动性的产品的方法。

背景技术：

已经已知不同的用于为单侧敞开的包装装填尤其是食品形式的产品的装料机。通过相应的装料机为包装优选装填流动性的食品。作为包装，尤其使用在上侧敞开的包装，以便提供用于装填包装的开口。包装可以例如为纸板复合包装，其由包括纸板层和外部的、尤其热塑性的塑料层(例如由聚乙烯(pe)形成)的层压制件形式的包装材料形成。纸板赋予包装足够的稳定性，以便可简单地处理和例如堆叠包装。塑料层保护纸板免受湿气影响，并且允许将包装材料密封以形成密封的包装。附加地，还可设置其他的层，例如铝层，其防止氧气和其他气体扩散通过包装。

为包装装填食品通常在无菌的条件下进行。在此，待装填的食品和包装都要进行消毒。为此一般将食品加热一定的时间。首先通常通过无菌的热空气将包装吹净。然后在如此加热的包装中导入消毒剂，该消毒剂通常为或至少具有过氧化氢。由于包装已经预加热，因此实现了在消毒时的高反应速度，并且避免了在包装中形成冷凝物。接着通过优选以热的且无菌的干燥空气将包装烘干而使湿气及剩余的过氧化氢从包装去除。然后为无菌的包装装填同样无菌的产品，该产品优选为流动性的，尤其为液态的。相应的产品通常为食品，例如果汁、奶、酱及类似的。在包装填充之后，还在无菌氛围下将其封闭。

在消毒和/或装填期间，包装可以持续地、必要时以恒定的速度运输通过装料机。然而包装更经常地以脉冲式地、即逐步地移动通过装料机。在此，包装可以依次地分别在特定的位置占据特定的时间，包装可以在该位置处静止地通过至少一个喷嘴施加热空气、消毒剂和/或干燥空气或装填待装填的产品。

运输器具用于有目的性地将包装运输通过装料机，该运输器具具有一排可循环运动的单元格。在输入区域中，包装依次由输入器具移交给相继布置的单元格。然后包装在单元格内通过装填区域运动到交付区域，其间包装如所述地进行消毒、装填和封闭。然后，包装在交付区域中通过相应的交付器具交付。然后，空的单元格可以通过返回区域运动回输入区域，以便在那可以重新容纳待装填的、尤其单侧敞开的包装。通常装填区域和返回区域构造为几乎直线的，而在其之间设置换向区域，单元格的运输方向在其中掉头。输入器具和交付器具在此由于空间原因通常分配给换向区域。

为了保持无干扰地运行并且不损坏包装，将包含单元格的运输器具冷却。为此，运输器具在返回区域中借助喷嘴喷洒冷却水。由此至少部分地将附着在单元格上的污垢去除，从而可以在许多情况下避免在运行期间污垢的积聚。

高粘性产品，例如酱的飞溅却可能形成运输器具和单元格的强附着污垢，其通过单元格冷却装置的冷却水无法足够有效地去除。因此可能聚积相应的污物并促进微生物的生长。这可能导致包装中的产品被引入的微生物污染。于是包装具有变差的质量，因为装入的产品比预期更快地腐烂。即使装入的产品不出现污染，包装在其外侧也可能被严重污染，从而使包装在离开装料机后必须进行清洁。然而这很复杂并且成本高，特别是用于外包装的包装必须是干的。此外，包装在清洁时可能受损。

目前为止所有充分考虑了现有问题的试验，例如强化单元格冷却使运输器具可以更好地清洁，都没有得出令人满意的结果。这例如是由于小的可用结构空间和/或由于在清洁运输器具时使装料机的次级设备部件受污染和/或仍然使包装内出现微生物侵入。这可能是例如在清洁运输器具时的飞溅或不受控流出的液体导致的。

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于，分别设计并改进前面提到并详细说明的类型的装料机和方法，从而可以更好地防止污物的积聚以及装入的产品受微生物的污染。

该目的在根据权利要求1的前序部分的装料机中这样实现，即在运输器具的背离至少一个喷嘴的一侧上并且与喷嘴相对地布置用于接收和排出由喷嘴喷洒的并经过单元格的清洁液的防溅板。

所述目的还根据权利要求9通过利用优选根据权利要求1至8中任意一项所述的装料机为包装装填流动性的产品的方法实现，

-其中，在输入区域中将待装填的包装输送到无头循环的运输器具的单元格中，

-其中，所输入的包装在运输器具的单元格中由输入区域通过装填区域运输到交付区域，并且在此期间装填，

-其中，经装填的包装在交付区域中由运输器具的单元格交付，

-其中，单元格由交付区域返回到输入区域中，

-其中，单元格在返回区域中由至少一个喷嘴喷洒清洁液，并且

-其中，由至少一个喷嘴喷洒的并且经过单元格的清洁液至少部分地被设置在运输器具的背离至少一个喷嘴的一侧上并且与喷嘴相对的防溅板接收和排出。

本发明基于利用清洁液清洁运输器具，该清洁液通过至少一个喷嘴如此强力地朝运输器具喷洒，从而去除运输器具的污物。而同时还通过使用防溅板避免次级设备部件的污染。次级设备部件在此尤其理解为不同于运输器具的其他设备部件，并且不是设计用于与去除的污物接触的。由此例如排水管道、收集槽、废水收集池和类似设备不看作是次级设备部件。通过防溅板避免了从运输器具去除污垢并在此污染其他不期望有污物的设备部件。

为了确保借助清洁液清洁运输器具的所有区域或至少所有关键的区域，优选如此设置喷嘴，使由至少一个喷嘴喷洒的清洁液的至少一部分经过运输器具。然后，该部分清洁液至少部分地打到防溅板上，防溅板以这种方式接收清洁液。此外，防溅板通过其构造和取向将接收的清洁液有目的地排出，从而防止次级设备部件的污染。

为了以期望的方式清洁运输器具，即清除污染，由至少一个喷嘴喷洒的清洁液的并非不显著的部分以高速打到运输器具上。由此实现了使附着在运输器具上的污垢从运输器具上松脱并接着去除。喷洒的清洁液的速度例如取决于所使用的喷嘴以及污垢的类型。然而通常也会出现部分打到运输器具上的清洁液被运输器具偏转，并且至少部分地被运输器具重新溅开到运输器具被至少一个喷嘴喷洒的方向。这部分清洁液也被防溅板接收，即不使次级设备部件受污染地排出，这又通过防溅板的构造和取向确保。喷嘴还这样朝向运输器具布置并取向，使被运输器具接收的清洁液能够滴落而不污染次级设备部件。

为了实现这一点，至少一个喷嘴和至少一个防溅板在运输器具相对的侧面上彼此相对地布置。在此，喷嘴以其喷射方向对准防溅板，清洁液可以由该防溅板有目的性地并且避开次级设备部件地排出。

清洁液在尤其简单的情况下可以是水。为了提升清洁液的清洁效果，可以替代地或附加地加热清洁液。在此尤其有效的温度是大于30℃，优选大于40℃，尤其大于50℃。在此为了保护包装，同时或附加优选的是清洁液的温度不超过60℃，必要时不超过50℃。与温度以及清洁液的类型无关地，清洁液中可以掺入所谓的湿润剂。湿润剂在此为表面活性剂，其不促使两相混合，而是促进运输器具和清洁液之间的临界张力的下降。清洁液由此可以更好地流出。必要时清洁液中也还可以掺入清洁剂，尤其是表面活性剂，其将灰尘颗粒包围，从而最终形成灰尘颗粒和清洁液的弥散体。

清洁液在至少一个喷嘴上施加1bar至10bar的过压也能实现良好的清洁结果。在此，过压尤其优选不超过4bar，尤其3bar，从而避免喷洒的清洁液的过度雾化。雾化导致不期望的副作用并降低清洁力。为了高效使用清洁液同时具有良好的清洁效率，至少一个喷嘴还优选为隙缝式喷嘴，其为了大的清洁范围可以垂直于运输器具的运输方向指向。

本发明如果提到运输器具的清洁，则在此尤其指的是运输器具的单元格的清洁。清洁整个运输器具也是无害的并且必要时也是期望的。然而如果仅部分地清洁运输器具，则优选使运输器具被清洁的部分至少包括运输器具的单元格的一部分。这是基于这种情况，即单元格容纳包装，并且处于未清洁状态的单元格容易污染包装。

除了运输器具的清洁以外，必要时还可以设置运输器具的冷却。在通过运输器具的清洁无法确保运输器具的充分冷却的情况下尤其如此。简便起见，运输器具的冷却同样可以通过液体，尤其是水的喷洒进行。然而，由于在此不需要高速喷洒的冷却液，因此也不需要防溅板。

本发明的包装优选为层压包装，其由包装材料层压制件制成。在尤其优选的情况下为纸板复合包装，其由包装材料层压制件构成，该包装材料层压制件包括至少一个纸板层，优选至少一个例如由铝、聚酰胺和/或乙烯-乙烯醇构成的阻挡层以及由热塑性的塑料，尤其聚乙烯(pe)构成的外层。

由包装材料层压制件制成的包装材料裁剪料的纵向边缘相互密封成所谓的包装套或包装外皮。包装外皮的其中一个敞开的端部可以折叠并密封以形成包装底部。通过余下的开口可以为如此制成的、单侧敞开的包装在装料机中装填期望的产品。在装填之后，包装外皮的仍然敞开的端部同样可以通过折叠和密封封闭成包装头部。必要时，本发明的包装头部和包装底部可以交换。这样则首先封闭包装头部并通过包装底部装填包装。用于装填的方法和装料机本身并不由此相对于根据本发明的主体改变或至少不明显改变。

为了更便于理解以及避免不必要的重复，本发明将对用于装填包装的装料机和方法一起进行说明，而不分别在装料机和方法之间进行详细的区分。然而对于技术人员来说能够根据上下文得知那些特征分别针对装料机和/或方法。

在装料机和方法的尤其优选的第一实施方式中，至少一个喷嘴和至少一个防溅板对应于共同的运输器具的换向区域。这不仅允许清洁液通过至少一个喷嘴节省空间地喷洒和/或清洁液通过至少一个防溅板接收并排除。同时也实现了至少一个喷嘴和/或至少一个防溅板结构简单的构造以及所接收的清洁液简便地排出。尤其实现了以简单的方式用清洁液倾斜地喷洒运输器具并将清洁液向下排出，而不使排出的并且具有污物的清洁液与由至少一个喷嘴朝运输器具方向喷洒的清洁液接触。由此避免污物在装料机中不期望的分布。

替代地或附加地优选使至少一个喷嘴至少基本上水平地朝运输器具喷洒清洁液。由此简单并有效地避免了由喷嘴喷洒到运输器具上的清洁液与从运输器具滴落的清洁液碰撞。由此可以节省空间并且少干扰地布置至少一个喷嘴。在此更有利的是，喷嘴至少部分地向上朝运输器具的方向喷洒清洁液。这一方面用于运输器具的更好的清洁，因为由此使单元格的表面更好地被清洁液触及，并且清洁液可以更好地喷洒到单元格中。尤其在这样的情况下，即至少一个喷嘴与单元格的纵轴的夹角为5°至35°之间，尤其5°至20°之间地向单元格喷洒清洁液时，得到良好的清洁效率。单元格的纵轴在此优选平行于包装移入单元格和/或从单元格移除的方向取向。在此，清洁液可以替代地或附加地沿单元格的运行方向和/或反向于单元格的运行方向朝单元格喷洒。从而更好地触及单元格的表面。在沿单元格的运行方向喷洒清洁液时，尤其是反向于运行方向的表面受到喷洒，而在反向于运行方向喷洒清洁液时，尤其是指向运行方向的表面受到喷洒。

为了节省结构空间并降低结构花费而提出将防溅板构造为挡板。这样做的优点还在于，防溅板可以在必要时简单地弯曲成期望的形状。在此，为了将清洁液向下排出，基本尤其有利的是，至少使防溅板的朝向喷嘴或被喷嘴喷洒清洁液的部分至少局部地，尤其主要向下指向。在此，如果为此防溅板的关键表面或该表面上的切线与水平线的夹角小于45°，则防溅板或防溅板的相应部分主要向下指向。在此无需使防溅板或防溅板的相应表面构造为平的。防溅板或防溅板的相应表面可以优选构造为弯曲的，即尤其凸面的。这样尤其在换向的区域中节省了紧缺的结构空间，并且实现了事后改变至少一个喷嘴的喷洒方向，而不使清洁液通过防溅板向侧面过度偏转或反弹。由于卫生原因，防溅板优选由不锈钢制成。

为了简单且可靠地排出清洁液和灰尘颗粒而尤其提出，在防溅板下方布置底槽以接收受污染的清洁液。如果底槽布置在运输器具下方，则结构简单地实现该方案。在那一方面提供了更多的空间。另一方面，由防溅板排出的，尤其由防溅板反弹或偏转的和/或由防溅板向下滴落的清洁液可以清洗由运输器具松脱的污物并排到底槽中。清洁液可以为运输器具的清洁使用至少两次。在此尤其有利的是，使清洁液由至少一个喷嘴喷洒的方向与被防溅板接收的清洁液反弹或偏转或者滴落的方向明显不同。这样，第一个所述的方向例如至少基本上水平地延伸并且第二个所述的方向例如至少基本上垂直地延伸。这样，必要时由喷嘴出来的清洁液从外侧清洁运输器具，而由防溅板反弹或偏转或者滴落的清洁液从运输器具的内侧清洁运输器具。优选的是，将由喷嘴指向到防溅板的清洁液的至少一部分通过防溅板以射流形状反弹，从而有利地也从单元格的背面清洁单元格。替代反弹的清洁液或附加地，相应的清洁也可以通过由防溅板滴落的清洁液承担。

如果例如防溅板朝向喷嘴一侧的斜度和/或弯曲与至少一个喷嘴的喷洒方向相互匹配，使清洁液至少基本上沿垂直方向从防溅板反弹，则一方面可以实现清洁液由防溅板的有效排出，并且必要时从运输器具的内侧实现对运输器具的良好清洁。在该方向上通常不具有这样的设备部件，其污染会严重损害装料机的运行。此外，有利于从上方通过重力方向对运输器具的冲洗。在此非必须的是，使清洁液正好沿垂直方向反弹。例如与垂直方向的夹角小于10°，尤其小于5°是足够的。当然，清洁液不会以和固体的，尤其是球形的颗粒相同的方式从防溅板反弹。但是为了更便于理解，清洁液反弹的方向在本发明中理解为通过由喷嘴喷洒的清洁液相对于防溅板的入射角和对于颗粒的由此产生的反射角确定的方向。本发明对此简化地将清洁液视作由许多小颗粒组成。

为了改善运输器具的单元格以及运输器具本身的清洁而提出，使单元格的底侧和/或顶侧敞开。后者还简化了在装填之前和之后对包装的输入和交付。底侧敞开的单元格可以简化包装的交付，方式是通过包装推料器从下方将包装推出单元格。与包装的输入和交付无关，顶侧和/或底侧的开口简化了清洁液进出单元格的进入和/或从单元格的流出。由至少一个喷嘴喷洒的清洁液通过顶侧的开口顺利地进入单元格并且通过底侧的开口再次轻易地流出，以便接着由防溅板接收。由防溅板反弹和/或滴落的清洁液还可以由单元格的背面通过底侧开口重新进入单元格并接着由顶侧的开口由单元格再次流出。单元格可以这样由外向内并再次由内向外冲洗或清洗，即以这种有利于污垢的去除的顺序。

对于单元格底侧开口的情况而提出，使运输器具的内侧分配有包装推料器。为了节省结构空间并且允许简单地运行，包装推料器可以设置在运输器具的换向区域中。为了将包装由单元格通过单元格的底部区域推出，包装推料器可以至少部分地伸入单元格中，也就是通过底侧开口。尤其针对包装推料器布置在运输器具的换向区域内的情况提出，包装推料器的将包装推出的部分摆动地引导。包装推料器的推出运动可以有利地与单元格在包装推料器的区域内的运动匹配。

替代地或附加地，必要时如此改进清洁，使至少一个喷嘴将清洁液至少部分地从下方喷射到单元格中。简便起见，这例如从单元格的顶侧进行，其中建议单元格具有顶侧的开口。替代地或附加地，至少一个喷嘴和至少一个防溅板也可以这样相互定向，使由防溅板反弹的清洁液至少部分地从上方清洁单元格。反弹在此优选按之前所述地理解。如果在此从单元格的底侧清洁单元格并且例如清洁液通过底侧的开口进入单元格，则就此而言可以进一步有利于清洁。

为了可以在短时间内装填许多包装而提出，运输器具具有多排，优选三排、四排、五排或六排优选相互平行循环的单元格。在平行的多排单元格中运输的包装在装料机中并行地并且同时地消毒、装填并封闭。为了也使清洁设计得有效率而规定，每排单元格对应至少一个喷嘴。由此可以使对每个单元格的喷洒有针对性地单独通过至少一个相应的喷嘴进行优化或匹配。为了使结构花费保持得尽可能低，可以替代地或附加地设置至少一个喷嘴，其喷洒所有平行布置的单元格。由此可以必要时实现预清洁和/或再清洁。原则上也可以每排单元格对应于单独的防溅板。然而由此提高了次级设备部件的不期望的污染的风险。此外，通常情况下为所有排的单元格共同设置唯一的防溅板结构上更简单。无论如何优选使这些喷嘴的角度范围在运输器具和/或单元格的范围内相互部分地重叠，从而可以清洁运输器具和/或单元格的所有表面。

通过将多个喷嘴与一个喷嘴管连接可以在节约结构空间的同时实现进一步的结构简化。简便起见，在此可以并排布置喷嘴并且必要时可以使喷嘴对应于不同排的单元格。还尤其简单并且节省空间的是，使至少一个喷嘴管至少基本水平地取向。

附图说明

下面根据仅示出实施例的附图进一步阐释本发明。其中，

图1示出了用于执行根据本发明的方法的根据本发明的第一种装料机的示意性侧视图，

图2示出了图1中的装料机的细节的示意性侧视图，

图3示出了带有不同取向的吸嘴的图1中的装料机的细节的示意性侧视图，

图4a-c示出了根据本发明的第二种装料机的细节的示意性侧视图以及沿图4a-b的剖面ivb-ivb和ivc-ivc的示意性剖视图，以及

图5以类似于图4c视角示出了根据本发明的第三种装料机的喷嘴的布置。

具体实施方式

图1中示出了用于为包装2装填尤其是流动性的食品的装料机1，其在此情况下包括用于成形待装填的包装2的成形装置3。原则上也可能的是，为装料机输送已经待装填的单侧敞开的包装2。所示的并且在此优选的装料机1还具有一系列平行的加工生产线，图1中仅示出了其中一条加工生产线。每条加工生产线对应于一组包4包装坯件5，这些包装坯件5的纵向边缘相互密封并由此形成双侧敞开的包装外皮6。通过移交器具7将包装外皮6展开并套到芯轴轮9的芯轴8上。

所示的并且在此优选的芯轴轮9循环地，逐步地转动。在此，包装外皮6在不同的位置上加工。首先通过加热单元10以热空气加热边缘并且随后预折叠成预折边11，以便随后将预折叠的边缘通过压力机12密封成底部。由此得到一个单侧敞开并且底部密封封闭的包装2，其由输入器具13移交给无头环形引导的运输器具14。在此，该输入可以通过将包装2简单地从芯轴8脱下并推入单元格15进行。在此，包装2依次引入到运输器具14的单独的环形引导的单元格15中，这些单元格分别位于运输器具14的输入区域16中。对于所示的并且在此优选的装料机1，运输器具14是无头循环的单元格链。

包装2通过运输器具14在装填区域17中运输通过无菌腔18，无菌腔依次分为消毒区19和装填及密封区20。包装2的运输并非必须以直线进行，而是也可以至少以一个弧形或甚至以环形进行，取决于装料机1是所谓的纵向布置型还是圆形布置型。无菌腔18通过相应的无菌空气接口21以无菌空气清洗，以便防止病菌侵入。

首先通过预热器具22将无菌热空气吹入上方敞开的包装2中，从而预热包装2。接着在消毒器具23中将消毒剂吹入包装中，消毒剂在预热的包装2中反应更强烈并且较少冷凝。尤其考虑过氧化氢作为消毒剂。过氧化氢可以与蒸汽和/或空气一起导入到单侧敞开的包装2中。在包装2消毒之后在干燥器具24中通过施加干燥空气烘干包装2的内部。干燥空气在此优选为热的且无菌的。

单侧敞开的包装2在从消毒区19转移到装填及密封区20之后定位在装填器具25下方并装填食品。装填后的包装2然后借助封闭器具26通过将包装2的上部敞开区域折叠并将其密封而封闭。封闭的包装2接着通过交付器具27在运输器具14的交付区域28中由运输器具14的单元格15交付并随后在必要时继续加工。运输器具14的现在清空了的单元格15通过运输器具14的返回区域29继续朝芯轴轮9的方向运动，以便在那容纳其他包装2。为了可以无头地往复运输单元格15，输入区域16和交付区域28分配有换向区域30,31，对于所示的并且在此优选的装料机1，在换向区域中设置所谓的换向辊32。

在图2中示出了包含后部换向区域31的装料机1的细节。该后部换向区域配有构造为包装推料器的交付器具27，其具有用于将包装2由单元格15推出的推杆33。推杆33通过驱动装置34前后推移，而推杆33在导轨上摆动地支承。推杆如此可以随着运输器具14进行下一脉冲的运动。为了将包装2推出，推杆33从下方推动穿过单元格15的底侧开口35，从而将包装2从单元格15的顶侧开口36推出。仅通过点划线示意性示出了换向辊32，其将运输器具14换向，从而使单元格15通过返回区域29返回到输入区域16，在那，单元格15容纳新的包装2。

换向区域31的下部对应有带喷嘴38的喷嘴管37和弯曲的挡板形式的防溅板39。防溅板39设置在运输器具14的内侧，喷嘴管37和喷嘴38设置在运输器具的外侧。运输器具14在此连同单元格15移动经过喷嘴38。喷嘴38在此朝运输器具14喷洒清洁液40并通过顶侧的开口36进入单元格15，以便由此使附着在运输器具14，尤其是单元格15上的污物松脱并冲掉。清洁液40部分地喷洒越过运输器具14或再次穿过单元格15的底侧开口35。这部分清洁液40由防溅板39接收并排出。排出可以通过由防溅板39反弹和/或向下滴落清洁液40的方式进行。由于防溅板39指向下方并且在所示的并且在此优选的装料机1中为凸面弯曲的，即例如大约按照换向区域31中运输器具14的曲率半径弯曲，因此由防溅板39排出的清洁液40进入布置在运输器具14下方的底槽41。然而，事先一部分清洁液40从上向下冲洗运输器具14，其中，部分清洁液40由防溅板39通过单元格15的底侧开口35进入单元格15并且在此将单元格15朝顶侧开口36的方向冲净，并随后由顶侧开口36流出。

在所示的并且在此优选的装料机1中，喷嘴38构造为隙缝式喷嘴或扇形喷嘴，其产生扁平的射流。喷嘴38还如此取向，使清洁液40细长的射流略微向上指向，即例如与水平线的角度为10°。如果清洁液40的射流碰到防溅板39，则清洁液40由于防溅板39的斜度而向下朝底槽41的方向偏转，而不使由喷嘴28过来的射流与清洁液40交汇。

图3中示出了装料机1的喷嘴38以其他取向的布置。必要时，喷嘴38的取向为可调整的，以便可以根据应用情况确保运输器具14的可靠清洁。喷嘴38根据图3将清洁液40朝防溅板39方向喷洒的取向的角度比在图2中所示的更陡。与水平线的角度在20°至30°之间。这导致由喷嘴38朝防溅板39喷洒并且由防溅板39弹回的清洁液40以其他的角度从防溅板39反弹。清洁液40例如垂直地从防溅板39反弹。清洁液40还例如朝相同的方向从防溅板39滴落。防溅板39可以如此弯曲或倾斜，使清洁水40按照期望地向下排出。

图4a-c中示出了另一装料机1‘的用于运输器具14的清洁的区段。与之前所述的装料机1的区别在于，在此的尤其在图4a中示出的喷嘴38‘的取向。喷嘴38‘如此取向，使清洁液40的射流42几乎水平地碰到运输器具14。清洁液40的射流42的一部分由此从防溅板39以其他角度、然而仍然向下地偏转或反弹。清洁液40的未反弹的部分由防溅板39或由运输器具14向下滴落。因此，至少基本上所有清洁液40收集并排出到底槽41中。图4b中以从上方的视角示出了喷嘴38‘。装料机1‘具有带四个平行排的单元格15的运输器具14。每排单元格15对应于一个喷嘴38‘，其中，如此布置喷嘴38‘，从而使清洁液40喷洒运输器具14的整个宽度。在此尤其有效的是使喷嘴38‘的射流42向彼此过渡，而不相互明显地重叠，尤其如在图4c中的喷嘴开口的水平俯视图所示的。此外，喷嘴38‘的射流42如此取向，使喷嘴38‘的射流42位于共同的平面中。喷嘴管37在此如同该平面一样水平地延伸，其中，喷嘴管37可以位于由喷嘴38‘的射流42定义的平面中。

图5中所示的喷嘴38“的取向与根据图4c的喷嘴38‘的布置的不同在于，喷嘴38“的射流42未定义共同的平面。射流42分别相对于水平线倾斜最大大约30°，而喷嘴38“本身沿水平线并排沿喷嘴管37布置。尤其可以将相对于水平线5°至20°之间的斜度视为优选的。由此可以使单元格15的所有重要表面被清洁液40的射流42触及，例如单元格15领先的和/或随后的表面。喷嘴38“的射流42还朝侧面直线地扩展，使射流42朝侧面不重叠或恰好重叠，从而避免清洁液40的过度使用。

附图标记说明

1装料机

2包装

3成形装置

4组包

5包装坯件

6包装外皮

7移交器具

8芯轴

9芯轴轮

10加热单元

11预折边

12压力机

13输入器具

14运输器具

15单元格

16输入区域

17装填区域

18无菌腔

19消毒区

20装填及密封区

21无菌空气接口

22预热器具

23消毒器具

24干燥器具

25装填器具

26封闭器具

27交付器具

28交付区域

29返回区域

30,31换向区域

32换向辊

33推杆

34驱动装置

35底侧开口

36顶侧开口

37喷嘴管

38喷嘴

39防溅板

40清洁液

41底槽

42射流