专利名称：一种钢丝绳无损检测方法
技术领域：
本发明涉及一种钢丝绳，尤其涉及一种钢丝绳检测方法。
背景技术：
钢丝绳一般是由许多单根高强度钢丝绕在一起形成股，再由数条绳股围绕一个绳芯编绕而成。它具有强度高、自重轻、弹性好、能承受冲击、过载能力强、即使高速工作也平稳无噪音、不会突然断裂等优点，一直作为挠性构件与滑轮、卷筒构成起升、变幅等机构。钢丝绳是起重机械重要零件之一，也是保证起重作业安全的关键环节。但由于种种原因，使一些钢丝绳在使用过程中过早损伤或破断，通过钢丝绳无损检测，及时得到检测数据，通过检测数据，反应出钢丝绳的破断拉力，与实际工况对比，判定钢丝绳的安全性，对保证安全生产、提高作业效率和经济效益等都具有十分重要的意义。国内外针对钢丝绳破断机理的研究已开展一百年，百年来研究尚未取得实质性的突破，导致检测技术和方法，因关键条件的限制受到制约，检测设备的开发还没有完全走出实验室研究阶段，无法满足日益增长的，需要详细透彻的钢丝绳状况检查与过程监测的现实需求。国内钢丝绳检测设备主要以磁性无损探伤为主，其检测数据的准确性和其检测结果的不确定度，一直是钢丝绳检测的一个难题。为此，通过一种钢丝绳无损检测对比式样的制作方法的开发，将对比式样的技术参数与现场实际检测有效的结合起来，克服了钢丝绳检测的不确定性。传统的钢丝绳上检测方法是通过外观检查、现场对所测钢丝绳标定、选取基准值， 根据检测结果与标定值得差值，判定钢丝绳的安全状况。这种方法的局限性在于选取的钢丝绳基准值随意性较大，无标准的参照样本，导致检测结果与钢丝绳的实际状况破断拉力试验值对比的差异性较大。因此传统的检测与判断方法的缺点是显而易见的，测量的误差会导致难以发现钢丝绳的安全隐患。影响对钢丝绳安全性的判断，严重的影响钢丝绳的安全正常使用。
发明内容
本发明旨在解决现有技术的缺陷，提供一种钢丝绳无损检测方法。本发明可方便、 快速、准确地根据钢丝绳无损检测对比式样与检测结果的对比，确保钢丝绳的安全正常使用。为解决上述技术问题，本发明一种钢丝绳无损检测方法，它包括对比试样的制作钢丝绳断丝、磨损、缺陷位置，依据所检测的钢丝绳直径范围，截取不同直径钢丝绳的长度L制作钢丝绳无损检测对比试样；选取相同钢丝绳结构两米长钢丝绳绳断在中部制作相同缺陷，分别做钢丝绳破断拉力试验，在制作完成的对比式样，使用钢丝绳电磁类测试仪，通过加磁、标定、检测，取得不同缺陷检测值，与破断拉力相对应制作对比式样参数对照表；根据现场检测的检测数据和对比式样参数对照表，得出钢丝绳检测数据，以此推算出所检测钢丝绳的破断拉力，得出检测判定结论。所述的钢丝绳无损检测方法，所述钢丝绳断丝对比式样制作方法如下按照常用钢丝绳结构6X9W直径 8-36mm、6X19S、6X19W、6X 25Fi,6X26WS,6X31WS 直径22-46mm，截取钢丝绳的长度L为3m，钢丝绳两端加装长150mm、壁厚20mm钢制金属压套；在钢丝绳绳断距左端800mm处开始，分别用金属切割机制作，序号为1断丝数为一股断丝、序号为2 —股的75%断丝、序号为3 —股的50%断丝、序号为4 一股的25%断丝、序号为5 —股的10%、序号为6 —股的5%断丝，序号1到序号6，六个断丝缺陷点相距500mm。所述的钢丝绳无损检测方法，所述钢丝绳磨损对比式样制作方法如下按照常用钢丝绳结构6X9W直径 8-36mm、6X19S、6X19W、6X 25Fi,6X26WS,6X31WS 直径22-46mm，截取钢丝绳的长度L为3m，钢丝绳两端加装长150mm、壁厚20mm钢制金属压套；在钢丝绳绳断距左端800mm处开始，分别用金属打磨机制作，序号为1绳直径磨损 20%、，序号为2绳直径磨损15%、、序号为3绳直径磨损10%、序号为4绳直径磨损7%、 序号为5绳直径磨损5%、序号为6绳直径磨损3%，序号1到序号6，六个磨损缺陷点相距 500mmo所述的钢丝绳无损检测方法，所述钢丝绳缺陷检测对比式样与破断拉力参数对照表的制作方法为选取相同钢丝绳结构两米长钢丝绳绳断在中部制作相同缺陷，分别做钢丝绳破断拉力试验，在制作完成的对比式样，使用钢丝绳电磁类测试仪，通过加磁、标定、检测，取得不同缺陷检测值，与破断拉力相对应制作对比式样参数对照表。
具体实施例方式下面，结合具体实施方式
，对本发明作进一步的说明一种钢丝绳无损检测方法，它包括对比试样的制作钢丝绳断丝、磨损、缺陷位置，依据所检测的钢丝绳直径范围，截取不同直径钢丝绳的长度L制作钢丝绳无损检测对比试样；选取相同钢丝绳结构两米长钢丝绳绳断在中部制作相同缺陷，分别做钢丝绳破断拉力试验，在制作完成的对比式样，使用钢丝绳电磁类测试仪，通过加磁、标定、检测，取得不同缺陷检测值，与破断拉力相对应制作对比式样参数对照表；根据现场检测的检测数据和对比式样参数对照表，得出钢丝绳检测数据，以此推算出所检测钢丝绳的破断拉力，得出检测判定结论。按照常用钢丝绳结构:6X9ff(直径8-36mm)、6X19S、6X19W、6X 25Fi、6X26WS、 6X31WS(直径22-46mm)，截取不同直径新钢丝绳，长度L为3米，制作钢丝绳无损检测对比式样；对比试样的钢丝绳应与所使用的仪器和被检钢丝绳相匹配；用于对比试样的钢丝绳先使用钢丝绳电磁类测试仪，通过加磁、标定、检测，确认钢丝绳无损伤。在截取长度L为: 的钢丝绳两端加装长150mm、壁厚20mm钢制金属压套，消除地磁场对磁性检测的影响；在钢丝绳绳断距左端800mm处开始，分别用金属切割机制作，序号为1断丝数为一股断丝、序号为2 —股的75%断丝、序号为3 —股的50%断丝、序号为4 一股的25%断丝、序号为5 —股的10%、序号为6 —股的5%断丝，序号1到序号6，六个断丝缺陷点相距500mm。步骤三、在截取长度L为: 的钢丝绳两端加装长150mm、壁厚20mm钢制金属压套；在钢丝绳绳断距左端800mm处开始，分别用金属打磨机制作，序号为1绳直径磨损20 %、，序号为2绳直径磨损15 %、、序号为3绳直径磨损10 %、序号为4绳直径磨损 7%、序号为5绳直径磨损5%、序号为6绳直径磨损3%，序号1到序号6，六个磨损缺陷点相距500mm。选取相同钢丝绳结构两米长钢丝绳绳断在中部制作相同缺陷，分别做钢丝绳破断拉力试验。在制作完成的对比式样，使用钢丝绳电磁类测试仪，通过加磁、标定、检测，取得不同缺陷检测值，与破断拉力相对应制作对比式样参数对照表。在每次钢丝绳无损检测实施前后，选择与所测试的钢丝绳结构的对比式样，进行校准。根据现场检测的检测数据和对比式样参数对照表，得出钢丝绳检测数据，以此推算出所检测钢丝绳的破断拉力，得出检测判定结论。
权利要求
1.一种钢丝绳无损检测方法，其特征在于，它包括对比式样的制作钢丝绳断丝、磨损、缺陷位置，依据所检测的钢丝绳直径范围，截取不同直径钢丝绳的长度L制作钢丝绳无损检测对比式样；选取相同钢丝绳结构两米长钢丝绳绳断在中部制作相同缺陷，分别做钢丝绳破断拉力试验，在制作完成的对比式样，使用钢丝绳电磁类测试仪，通过加磁、标定、检测，取得不同缺陷检测值，与破断拉力相对应制作对比式样参数对照表；根据现场检测的检测数据和对比式样参数对照表，得出钢丝绳检测数据，以此推算出所检测钢丝绳的破断拉力，得出检测判定结论。
2.根据权利要求1所述的钢丝绳无损检测方法，其特征在于，所述钢丝绳断丝对比式样制作方法如下按照常用钢丝绳结构6X9W 直径 8-36mm、6X19S、6X19W、6X 25Fi,6X26WS,6X31WS 直径 22-46mm,截取钢丝绳的长度L为3m，钢丝绳两端加装长150mm、壁厚20mm钢制金属压套；在钢丝绳绳断距左端SOOmm处开始，分别用金属切割机制作，序号为1断丝数为一股断丝、序号为2 —股的75%断丝、序号为3 —股的50%断丝、序号为4 一股的25%断丝、序号为5 — 股的10%、序号为6 —股的5%断丝，序号1到序号6，六个断丝缺陷点相距500mm。
3.根据权利要求1所述的钢丝绳无损检测方法，其特征在于，所述钢丝绳磨损对比式样制作方法如下按照常用钢丝绳结构6X9W 直径 8-36mm、6X19S、6X19W、6X 25Fi,6X26WS,6X31WS 直径 22-46mm,截取钢丝绳的长度L为3m，钢丝绳两端加装长150mm、壁厚20mm钢制金属压套；在钢丝绳绳断距左端800mm处开始，分别用金属打磨机制作，序号为1绳直径磨损20%、，序号为2绳直径磨损15%、、序号为3绳直径磨损10%、序号为4绳直径磨损7 %、序号为5绳直径磨损5%、序号为6绳直径磨损3%，序号1到序号6，六个磨损缺陷点相距500mm。
4.根据权利要求1所述的钢丝绳无损检测方法，其特征在于，所述钢丝绳缺陷检测对比式样与破断拉力参数对照表的制作方法为选取相同钢丝绳结构两米长钢丝绳绳断在中部制作相同缺陷，分别做钢丝绳破断拉力试验，在制作完成的对比式样，使用钢丝绳电磁类测试仪，通过加磁、标定、检测，取得不同缺陷检测值，与破断拉力相对应制作对比式样参数对照表。
全文摘要
本发明涉及一种钢丝绳检测方法。一种钢丝绳无损检测方法，它包括对比式样的制作依据所检测的钢丝绳直径范围，截取不同直径钢丝绳的长度L制作钢丝绳无损检测对比式样；选取相同钢丝绳结构两米长钢丝绳绳断在中部制作相同缺陷，分别做钢丝绳破断拉力试验，在制作完成的对比式样，使用钢丝绳电磁类测试仪，通过加磁、标定、检测，取得不同缺陷检测值，与破断拉力相对应制作对比式样参数对照表；根据现场检测的检测数据和对比式样参数对照表，得出钢丝绳检测数据，以此推算出所检测钢丝绳的破断拉力，得出检测判定结论。本发明可方便、快速、准确地根据钢丝绳无损检测对比式样与检测结果的对比，确保钢丝绳的安全正常使用。
文档编号G01N27/82GK102297805SQ201010211399
公开日2011年12月28日 申请日期2010年6月25日 优先权日2010年6月25日
发明者张炯, 李继承 申请人:上海宝钢工业检测公司