专利名称：小口径双量程弯管流量传感器及流量计的制作方法
技术领域：
本实用新型公开了一种小口径双量程弯管流量传感器，本实用新型还公开了一种小口径双量程弯管流量计。
背景技术：
目前，已经有人实用新型了塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，虽然解决了精密数控机床对小口径弯管流量传感器加工的死区，使弯管流量传感器的制作步入效率高，精度高，一致性高，光洁度高，低消耗，高复杂性，低价格，制作用的塑料选择面广的广阔前景，但它仍存有缺陷( 1 )、测量范围小，限制了其应用。(2)、在流量变化大的情况下计量误差大大增加。
发明内容本实用新型的目的之一是克服现有技术中存在的不足，提供一种测量流量范围更宽的小口径双量程弯管流量传感器。本实用新型的另一目的是提供一种测量流量范围更宽的小口径双量程弯管流量计。按照本实用新型提供的技术方案，所述小口径双量程弯管流量传感器，它包括第一弯管流量传感器与第二弯管流量传感器，第一弯管流量传感器的进口段与第二弯管流量传感器的进口段并联，第一弯管流量传感器的出口段与第二弯管流量传感器的出口段并联；所述的第一弯管流量传感器与第二弯管流量传感器形状相同，它们均包括内部通道呈管径一致的圆柱形进气管与出气管，进气管与出气管之间通过一段呈/圆周的圆弧形的弯管平滑相接，弯管内部通道的截面为圆形且管径与进气管或出气管的管径相同；弯管内部侧壁的内表面被沿着弯管的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧，即在弯管外部侧壁与弯管内部侧壁上开设沿着平分该圆弧的中线方向的高压气孔和低压气孔，高压气孔和低压气孔孔径相同，所述的高压气孔和低压气孔的孔径>圆弧的两端点连线之间距离；或者弯管内部侧壁被沿着弯管的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点，在进气管与出气管在弯管内部侧壁的连接部上与弯管外部侧壁上开设沿着进气管与出气管的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔和低压气孔；第一弯管流量传感器上的进气管与出气管的管径大于第二弯管流量传感器上的进气管与出气管的管径，且在第一弯管流量传感器对应的进气管或者出气管上安装有电磁阀。所述第一弯管流量传感器上的进气管与出气管的管径为:T25mm;所述第二弯管流量传感器上的进气管与出气管的管径为0. 5 10mm。弯管内部侧壁被沿着弯管的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧，在弯管外部侧壁与弯管内部侧壁上开设沿着该圆弧中线方向的高压气孔和低压气孔，高压气孔和低压气孔孔径相同，所述的高压气孔或低压气孔的孔径>圆弧的两端点连线之间距离。弯管内部侧壁被沿着弯管的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点时，在进气管与出气管在弯管内部侧壁的连接部上与弯管外部侧壁上开设沿着进气管与出气管的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔和低压气孔。进气管与出气管以及与它们连接的弯管外壁包裹有座体，在该座体内沿着进气管与出气管的中心线所构成的直角的角平分线位置设有与低压气孔或者高压气孔呈一体式直管状的低压连接孔或者高压连接孔，低压连接孔外端处垂直向上设有低压检测孔，由低压气孔、低压连接孔和低压检测孔构成低压气体检测通道，相应地，高压连接孔外端处垂直向上设有高压检测孔，由高压气孔、高压连接孔和高压检测孔构成高压气体检测通道，低压连接孔和/或高压连接孔向外穿透座体的外表面，且低压连接孔与高压连接孔为轴线重叠的圆柱形孔道。在高压检测孔底端设有与高压检测孔方向相反且穿透座体的高压力排污孔，在低压检测孔底端设有与低压检测孔方向相反且穿透座体的低压力排污孔。高压连接孔向外穿透座体的外表面，在座体的外表面与高压检测孔之间的高压连接孔内插接有封闭用堵头。第一弯管流量传感器或者第二弯管流量传感器上的进气管的内部通道长度大于或者等于五倍该弯管流量传感器上的进气管或者出气管的内部通道的管径；第一弯管流量传感器或者第二弯管流量传感器上的出气管的内部通道长度大于或者等于两倍该弯管流量传感器上的进气管或者出气管的内部通道的管径。还包括有两个差压传感器，每个差压传感器的进口端、出口端与各自弯管流量传感器上对应的高压气孔、低压气孔相连。本实用新型填补了塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器测量范围小、在流量变化大的情况下计量误差大大增加的缺点，本实用新型使弯管流量传感器测量范围扩大广10倍，计量误差大大减小，应用前景更加广泛。
图1是本实用新型中小口径双量程弯管流量传感器的结构示意图之一。图2是本实用新型中小口径双量程弯管流量传感器的结构示意图之二。图3是本实用新型中第一弯管流量传感器的实施例1的剖视图。图4是本实用新型中第一弯管流量传感器的实施例2的剖视图。图5是本实用新型中第一弯管流量传感器的实施例3的剖视图。图6是图5的A-A向剖视图。图7是本实用新型中第一弯管流量传感器的实施例4的剖视图。图8是本实用新型中小口径双量程弯管流量计的结构示意图之一。图9是本实用新型中小口径双量程弯管流量计的结构示意图之二。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。[0030]如图1、2所示该小口径双量程弯管流量传感器，它包括第一弯管流量传感器 1000与第二弯管流量传感器2000，第一弯管流量传感器1000的进口段与第二弯管流量传感器2000的进口段并联，第一弯管流量传感器1000的出口段与第二弯管流量传感器2000 的出口段并联；所述的第一弯管流量传感器1000与第二弯管流量传感器2000形状相同，它们均包括内部通道呈管径一致的圆柱形进气管1与出气管2，进气管1与出气管2之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管3平滑相接，弯管3内部通道的截面为圆形且管径与进气管1或出气管2的管径相同；弯管内部侧壁6的内表面被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧 16，即在弯管外部侧壁7与弯管内部侧壁6上开设沿着平分该圆弧16的中线17方向的高压气孔4和低压气孔5，高压气孔4和低压气孔5孔径相同，所述的高压气孔4和低压气孔 5的孔径> 圆弧16的两端点连线之间距离；或者弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点， 在进气管1与出气管2在弯管内部侧壁6的连接部上与弯管外部侧壁7上开设沿着进气管 1与出气管2的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔40和低压气孔50 ；第一弯管流量传感器1000上的进气管1与出气管2的管径大于第二弯管流量传感器2000上的进气管1与出气管2的管径，且在第一弯管流量传感器1000对应的进气管 1或者出气管2上安装有电磁阀100。所述第一弯管流量传感器上的进气管1与出气管2的管径为3 25mm ；所述第二弯管流量传感器上的进气管1与出气管2的管径为0. 5 10mm。如图3所示，弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧16，在弯管外部侧壁7与弯管内部侧壁6上开设沿着该圆弧16中线方向的高压气孔4 和低压气孔5，高压气孔4和低压气孔5孔径相同，所述的高压气孔4或低压气孔5的孔径 >圆弧16的两端点连线之间距离。或者，如图4所示，弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点时，在进气管1与出气管2在弯管内部侧壁6的连接部上与弯管外部侧壁7上开设沿着进气管1与出气管2的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔40和低压气孔50。如图5、6、7所示，进气管1与出气管2以及与它们连接的弯管3外壁包裹有座体 8，在该座体8内沿着进气管1与出气管2的中心线所构成的直角的角平分线位置设有与低压气孔5或者高压气孔4呈一体式直管状的低压连接孔9或者高压连接孔10，低压连接孔 9外端处垂直向上设有低压检测孔11，由低压气孔5、低压连接孔9和低压检测孔11构成低压气体检测通道，相应地，高压连接孔10外端处垂直向上设有高压检测孔12，由高压气孔 4、高压连接孔10和高压检测孔12构成高压气体检测通道，低压连接孔9和/或高压连接孔10向外穿透座体8的外表面，且低压连接孔9与高压连接孔10为轴线重叠的圆柱形孔道。在高压检测孔12底端设有与高压检测孔12方向相反且穿透座体8的高压力排污孔13，在低压检测孔11底端设有与低压检测孔11方向相反且穿透座体8的低压力排污孔 14。高压连接孔10向外穿透座体8的外表面，在座体8的外表面与高压检测孔12之间的高压连接孔10内插接有封闭用堵头15。第一弯管流量传感器1000或者第二弯管流量传感器2000上的进气管1的内部通道长度大于或者等于五倍该弯管流量传感器上的进气管1或者出气管2的内部通道的管径；第一弯管流量传感器或者第二弯管流量传感器上的出气管2的内部通道长度大于或者等于两倍该弯管流量传感器上的进气管1或者出气管2的内部通道的管径。通过关闭第一弯管流量传感器1000上的电磁阀100、打开第一弯管流量传感器 1000上的电磁阀100，可以实现双量程的测量需要，以适应更宽的流量测量范围。第一弯管流量传感器1000、第二弯管流量传感器2000均可以塑料为原料，通过常规的塑料成型工艺经制模、模具预热、插芯、熔融浇铸、冷却、开模与抽芯各工序后一体制得。如图8、9所示，还包括有两个差压传感器200，每个差压传感器200的进口端、出口端与各自弯管流量传感器上对应的高压气孔4、低压气孔5相连。
权利要求1.一种小口径双量程弯管流量传感器，其特征是它包括第一弯管流量传感器(1000) 与第二弯管流量传感器(2000)，第一弯管流量传感器(1000)的进口段与第二弯管流量传感器(2000)的进口段并联，第一弯管流量传感器(1000)的出口段与第二弯管流量传感器 (2000)的出口段并联；所述的第一弯管流量传感器(1000)与第二弯管流量传感器(2000) 的形状相同，它们均包括内部通道呈管径一致的圆柱形进气管(1)与出气管(2)，进气管(1)与出气管(2)之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管(3)平滑相接，弯管(3)内部通道的截面为圆形且管径与进气管(1)或出气管(2)的管径相同；弯管内部侧壁(6)的内表面被沿着弯管(3)的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧 (16)，即在弯管外部侧壁(7)与弯管内部侧壁(6)上开设沿着平分该圆弧(16)的中线(17) 方向的高压气孔(4)和低压气孔(5)，高压气孔(4)和低压气孔(5)孔径相同，所述的高压气孔(4)和低压气孔(5)的孔径彡圆弧(16)的两端点连线之间距离；或者弯管内部侧壁(6)被沿着弯管(3)的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点， 在进气管(1)与出气管(2)在弯管内部侧壁(6)的连接部上与弯管外部侧壁(7)上开设沿着进气管(1)与出气管(2)的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔(40)和低压气孔(50)；第一弯管流量传感器上的进气管(1)与出气管(2)的管径大于第二弯管流量传感器上的进气管(1)与出气管(2)的管径，且在第一弯管流量传感器(1000)对应的进气管(1)或者出气管(2)上安装有电磁阀(100)。
2.如权利要求1所述的小口径双量程弯管流量传感器，其特征是所述第一弯管流量传感器(1000)上的进气管(1)与出气管(2)的管径为3 25mm ；所述第二弯管流量传感器 (2000)上的进气管(1)与出气管(2)的管径为0. 5 10mm。
3.如权利要求1所述的小口径双量程弯管流量传感器，其特征是弯管内部侧壁(6)被沿着弯管(3)的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧(16)，在弯管外部侧壁(7)与弯管内部侧壁(6)上开设沿着该圆弧(16)中线方向的高压气孔(4)和低压气孔(5)，高压气孔 (4)和低压气孔(5)孔径相同，所述的高压气孔(4)或低压气孔(5)的孔径>圆弧(16)的两端点连线之间距离。
4.如权利要求1所述的小口径双量程弯管流量传感器，其特征是弯管内部侧壁(6)被沿着弯管(3)的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点时，在进气管(1)与出气管(2)在弯管内部侧壁(6)的连接部上与弯管外部侧壁(7)上开设沿着进气管(1)与出气管(2)的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔(40)和低压气孔(50)。
5.如权利要求1所述的小口径双量程弯管流量传感器，其特征是进气管(1)与出气管(2)以及与它们连接的弯管(3)外壁包裹有座体(8)，在该座体(8)内沿着进气管(1)与出气管(2)的中心线所构成的直角的角平分线位置设有与低压气孔(5)或者高压气孔(4)呈一体式直管状的低压连接孔(9)或者高压连接孔(10)，低压连接孔(9)外端处垂直向上设有低压检测孔(11)，由低压气孔(5)、低压连接孔(9)和低压检测孔(11)构成低压气体检测通道，相应地，高压连接孔(10)外端处垂直向上设有高压检测孔(12)，由高压气孔(4)、高压连接孔(10)和高压检测孔(12)构成高压气体检测通道，低压连接孔(9)和/或高压连接孔(10)向外穿透座体(8)的外表面，且低压连接孔(9)与高压连接孔(10)为轴线重叠的圆柱形孔道。
6.如权利要求5所述的小口径双量程弯管流量传感器，其特征是在高压检测孔(12) 底端设有与高压检测孔(12)方向相反且穿透座体(8)的高压力排污孔(13)，在低压检测孔 (11)底端设有与低压检测孔(11)方向相反且穿透座体(8)的低压力排污孔(14)。
7.如权利要求5所述的小口径双量程弯管流量传感器，其特征是高压连接孔(10)向外穿透座体(8)的外表面，在座体(8)的外表面与高压检测孔(12)之间的高压连接孔(10) 内插接有封闭用堵头(15)。
8.如权利要求1所述的小口径双量程弯管流量传感器，其特征是第一弯管流量传感器或者第二弯管流量传感器上的进气管(1)的内部通道长度大于或者等于五倍该弯管流量传感器上的进气管(1)或者出气管(2)的内部通道的管径；第一弯管流量传感器或者第二弯管流量传感器上的出气管(2)的内部通道长度大于或者等于两倍该弯管流量传感器上的进气管(1)或者出气管(2)的内部通道的管径。
9.权利要求广8任意一项所述的小口径双量程弯管流量计，其特征是还包括有两个差压传感器(200)，每个差压传感器(200)的进口端、出口端与各自弯管流量传感器上对应的高压气孔(4)、低压气孔(5)相连。
专利摘要本实用新型公开了一种小口径双量程弯管流量传感器及流量计，第一弯管流量传感器的进口段与第二弯管流量传感器的进口段并联，第一弯管流量传感器的出口段与第二弯管流量传感器的出口段并联；所述的第一弯管流量传感器与第二弯管流量传感器形状相同，第一弯管流量传感器上的进气管与出气管的管径大于第二弯管流量传感器上的进气管与出气管的管径，且在第一弯管流量传感器对应的进气管或者出气管上安装有电磁阀。本实用新型填补了塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器测量范围小、在流量变化大的情况下计量误差大大增加的缺点，本实用新型使弯管流量传感器测量范围扩大1~10倍，计量误差大大减小，应用前景更加广泛。
文档编号G01F1/34GK202158880SQ20112023246
公开日2012年3月7日 申请日期2011年7月4日 优先权日2011年7月4日
发明者程星翼 申请人:程星翼