专利名称：一种底侧卸式卸载站多功能校验装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种校验装置，特别是一种底侧卸式卸载站多功能校验装置。
背景技术：
底侧卸式矿车是一种矿山有轨运输工具，当运行至卸载站卸料是，底侧卸式矿车和卸载站共同完成卸料功能。现有底侧卸式矿车主要包括车厢、与车厢一侧铰接的车底架、与车底架连接的车轮和单侧卸载轮；现有卸载站主要包括与车底架接触连接的卸载曲轨、支撑底侧卸式矿车车厢的托轮、托轨。现有底侧卸式矿车的车厢呈倒梯形，车厢两侧长边下部倾斜面间隔焊有连板，各连板的下端固定连接水平翼板。由于水平翼板占据了车厢两侧的下部位置，倒梯性车厢与托轮接触是间接接触，影响了矿车的容积，也使矿车的承载力不能增加很多。另一方面。托轮、托轨只能限制矿车车厢的纵向位置。现有的底侧卸式矿车配套用卸矿站的安装过程中，托梁、空间曲轨、护轨装置等长度较大的部件以及数量为4(Γ60组不等的托轮、水平轮组的安装都需要进行中心和水平高度的调整和校验。各部件的对中性和水平、垂直位置的偏差都极大地影响矿车进入卸载站的平稳性和卸矿效果，甚至造成卸矿过程矿车卡死、过度冲击托轮部件造成备件过早损坏等不良后果。长期的安装都是采用拉棉线的方式，其精准度较差效率也极低。采用经纬仪等设备虽然可以保证精准，但其操作繁琐，对现场环境要求较高，且需要两个以上地测专业人员操作，不适合井下卸载站的安装现状。
发明内容
为解决上述问题，本发明公开了一种底侧卸式卸载站多功能校验装置，结构简单，便于携带，使用灵活方便，质量稳定，不易变形，有效地提高了卸载站的设备安装精度和校检效率。本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置，包括主检验尺、吊砣、吊线和绕线轮，所述主检验尺包括组件1、组件II以及定位螺栓，所述组件I和组件II的一端的下表面为校检斜面另一端为相互配合设置的连接件，所述连接件上均设置有定位螺栓孔，所述定位螺栓由定位螺栓孔连接组件I和组件II，所述主检验尺的中心处设置有过线孔，所述吊线经由过线孔连接设置在主检验尺两侧的吊砣和绕线轮并且吊砣和绕线轮连接在吊线两端，所述绕线轮设置在主检验尺一侧。本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置，结构简单，可拆卸的主检验尺结构在使用中便于拆卸携带，使用灵活方便，质量稳定，不易变形，有效地提闻了卸载站的设备安装精度和校检效率，提闻了卸载站设备的安装使用质量从而提高卸载效率，延长维护周期，降低设备维护成本。本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置的一种改进，所述底侧卸式卸载站多功能校验装置还包括两个加长检验尺，所述加长检验尺的一端设置有与主检验尺的校检斜面的一端相配合的插槽。本改进通过设置的加长检验尺，实现了校验装置的多功能化，使得校验装置能够根据实际检验需要而调整检验尺长度，从而提高了校验装置的实用性和使用灵活性。本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置的又一种改进，所述加长检验尺为加长托轮检验尺，所述加长托轮检验尺的外端部设置有与托轮检验斜面。本改进通过设置的加长托轮检验尺，实现了对托梁上安装的托轮组的安装情况进行校验，提高了设备的校验效率和安装精度。本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置的又一种改进，所述加长检验尺为托梁检验尺，所述托梁检验尺的外端部设置有垂直型止口。本改进通过设置的托梁检验尺，实现了对托梁的安装情况进行校验，提高了托梁的校验效率和安装精度，降低设备在使用中的磨损，延长设备部件的使用寿命，提高生产的效率。本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置，结构简单，便于携带，使用灵活方便，能够适应卸载站个部件安装位置的确定和校验，质量稳定，不易变形，有效地提高了卸载站的设备安装精度和校检效率。
图1、本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置的检验尺的结构示意 图2、本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置的主检验尺的俯视 图3、本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置的主检验尺与托梁检验尺的连接示意 图4、本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置的主检验尺与加长托轮检验尺的连接示意 图5、本发明公开的矿车进入卸载站的状态示意 图6、本发明公开的矿车在卸载站卸矿飞状态示意 图7、本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置检验校对托梁与轨道对中的示意
图8、本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置检验校对托轮、水平轮组与轨道对中的不意 图9、本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置用于小规格卸载站安装校对示意
图10、本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置检验校对托轮、水平轮组间直线度的不意 图11、图10的侧视 图12、本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置检验校对空间曲轨与轨道对中及水平闻度的不意 附图标记列表1、主检验尺；2、 定位螺栓；3、吊线；4、绕线轮；5、吊砣；6、加长托轮检验尺；
7、托梁检验尺；8、右托梁；9、右托梁基础；
10、运输轨道端部；11、卸载站进出端基础；12、左托梁基础；
13、左托梁；14、拖轮组；15、水平挡轮组；
16、空间曲轨；17、曲轨支承牛腿；18、卸载轮；· 19、矿车翼板；20、矿车铰接装置；21、矿车车厢；
22、矿车底盘；23、矿车轮；24、曲轨头部安装平台。
具体实施例方式下面结合附图和具体实施方式
，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式
仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。如图1至图12所示，本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置，包括主检验尺1、吊砣5、吊线3和绕线轮4，所述主检验尺I包括组件1、组件II以及定位螺栓2，所述组件I和组件II的一端的下表面为校检斜面另一端为相互配合设置的连接件，所述连接件上均设置有定位螺栓孔，所述定位螺栓2由定位螺栓孔连接组件I和组件II，所述主检验尺I的中心处设置有过线孔，所述吊线3经由过线孔连接设置在主检验尺I两侧的吊砣5和绕线轮4并且吊砣5和绕线轮4连接在吊线3两端，所述绕线轮4设置在主检验尺I 一侦U。本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置，结构简单，可拆卸的主检验尺结构在使用中便于拆卸携带，使用灵活方便，质量稳定，不易变形，有效地提高了卸载站的设备安装精度和校检效率，提高了卸载站设备的安装使用质量从而提高卸载效率，延长维护周期，降低设备维护成本。作为一种优选，所述底侧卸式卸载站多功能校验装置还包括两个加长检验尺，所述加长检验尺的一端设置有与主检验尺I的校检斜面的一端相配合的插槽。通过设置的加长检验尺，实现了校验装置的多功能化，使得校验装置能够根据实际检验需要而调整检验尺长度，从而提高了校验装置的实用性和使用灵活性。作为一种优选，所述加长检验尺为加长托轮检验尺6，所述加长托轮检验尺6的外端部设置有与托轮检验斜面。通过设置的加长托轮检验尺，实现了对托梁上安装的托轮组的安装情况进行校验，提高了设备的校验效率和安装精度。作为一种优选，所述加长检验尺为托梁检验尺7，所述托梁检验尺7的外端部设置有垂直型止口。通过设置的托梁检验尺，实现了对托梁的安装情况进行校验，提高了托梁的校验效率和安装精度，降低设备在使用中的磨损，延长设备部件的使用寿命，提高生产的效率。
具体实施例如图1和图2所示，本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置主要由主检验尺1、吊砣5、吊线3、绕线轮4及定位螺栓2组成。主检验尺I采用轻巧、不易变形的材质(如铝合金)经精密加工而成，为便于携带，拆分为左右两截为组件I和组件II，两截中间加工出搭接止口，由于严格控制搭接止口尺寸，因此搭接后可有效保证长度测量的精确度。且组件I和组件II搭接处钻有定位螺栓孔，定位螺栓孔搭接后用铰制孔定位螺栓连接紧固。主检验尺I长度的一半位置钻有小孔便于吊线穿过。主检验尺I的一侧设置有绕线轮4，吊线3的下端连接吊砣5，摇动绕线轮4即可上下调整吊砣5位置。主检验尺I的两端加工有斜面，斜度与卸载站托轮的支撑圆柱面的斜度一致。主检验尺I长度方向的一侧同样加工有与卸载站托轮的支撑圆柱面的斜度一致的斜面。如图3和图4所示，主检验尺I的两端可加装加长托轮检验尺6和托梁检验尺7，托轮检验尺6和托梁检验尺7的一端加工有与主检验尺I端头贴合的插槽，并分别加工定位螺栓孔，主检验尺I两端加装加长托轮检验尺6或托梁检验尺7后，确认贴合良好后，紧固定位螺栓即可。如图5和图6所示，底侧卸式矿车进入卸载站后，随着矿车的前进，矿车轮23脱离运输轨道，矿车的全部重量由矿车两侧的翼板19承托在卸载站两侧的托轮组14上，左右托梁13、8上又装有数量不一的水平挡轮组15，用于增加矿车在卸载站行走、卸矿过程的稳定性，防止矿车因以外原因爬高、跑偏，造成设备事故。矿车底盘22由一侧的铰接装置20与矿车车箱21相连接，随着矿车的前进，矿车底盘22逐渐打开，矿车内装载的矿石从底盘22与车箱21的开口中下落，调入下部矿仓内，完成卸矿。而矿车卸载轮18始终与空间曲轨16顶面接触，卸矿完成，矿车继续前进，矿车底盘22逐渐闭合，矿车离开卸载站，矿车轮23重新进入运输轨道。根据卸载站的结构和卸矿过程特点，卸载站的安装次序一般为
a.安装与运输轨道相接的护轨(因轨道顶面为标高的±0位置，即所有部件的安装均以与轨面间高度差以及以轨道中心为中心位置进行布置)。b.安装托梁；
c.安装托轮组及水平挡轮组；
d.安装空间曲轨装置；
e.试车、再调整；
f.二次灌浆、紧固后交付正常运行。如图7所示，安装左托梁13和右托梁8，将主检验尺I两端加接上托梁检验尺7，托梁检验尺7端部带有垂直型止口，分别卡在左托梁13和右托梁8的内侧顶部(检测卸载站进出两端即可，因两端有轨道，中间部分无轨道，两端校准后中间部分拉直线校验即可)将吊砣5放至轨道顶面(轨道顶面拉一平线)，通过检测吊砣5的尖锥与轨道中心的偏差来调整左托梁13和右托梁8与轨道中心的对中。再测量轨道顶面与主检验尺I的高度差，即可校准左托梁13和右托梁8的水平位置。左托梁13和右托梁8的水平高度及中心对中校验完成，垫实托梁底部的垫铁，紧固托梁地脚螺栓即可。如图8所示，托轮组放置在左托梁13和右托梁8上后，大致对准托轮组底部与左右托梁上的安装螺栓孔，将主检验尺I放置在左右托轮根部，小规格的卸载站托轮组的校验直接用一把主检验尺I不需加长即可完成检测(如图9所示)，大规格的卸载站需在主检验尺I的两端加装加长托轮检验尺6。将吊砣5放至轨道顶面(轨道顶面拉一平线)，通过检测吊砣5的尖锥与轨道中心的偏差来调整左右托轮组14与轨道中心的对中。再测量轨道顶面与主检验尺I的高度差，即可校准左右托轮组14的水平高度。左右托轮组14的水平高度及中心对中校验完成，垫实托轮组14底部的调整塞铁，紧固托轮组紧固螺栓即可。检测时校验卸载站进出端各2 3组托轮的开档中心与轨道中心的对中，中间部分通过拉线校验即可。如图10和图11所示，将吊砣5收起，将主检验尺I加工有斜面的长边与托轮组根部贴合，可校验同一边托轮组14的直线度。水平挡轮组15的垂直高度位置不做要求，因其只起限制和防止矿车左右跑偏爬出的作用。水平挡轮组15的水平位置的校验如下将主检验尺I斜边与托轮组14的根部贴合，再将水平挡轮组15与检验尺I的斜边贴合即可。校验完成，紧固水平挡轮组紧固螺栓即可。空间曲轨装置16的安装校验如图12所示，因矿车卸矿过程，仅矿车翼板19及卸载轮18分别与卸载站的托轮组14和空间曲轨装置16接触，其余部分悬空。因此只需控制矿车翼板19及卸载轮18的运行轨迹即可，即重点控制卸载站托轮组14与空间曲轨装置16的相对位置即可。所以将间曲轨装置16的检测与调整如下
将空间曲轨装置16的端部放置在卸矿仓两端的空间曲轨头部安装平台24，将空间曲轨装置16的中间放置在曲轨安装牛腿17上，将检验尺的两端卡在托轮组顶部，将吊砣5放至将空间曲轨装置16的顶面，分段检测和调整空间曲轨装置16垂直高度及曲轨顶部的水平位置与卸载站中心位置的偏差与设计图纸相核对即可。校验完成，垫实空间曲轨装置16中间位置底部的调整垫铁，紧固空间曲轨装置16底部安装螺栓即可。按以上步骤，全部部件安装调整完成，进行空车和满载重车的试车、再调整，在进行左托梁13、右托梁8和卸载站进出两端轨道底部的二次灌浆、螺栓再紧固后，卸载站即可交付，正常卸矿。本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置，结构简单，便于携带，使用灵活方便，能够适应卸载站个部件安装位置的确定和校验，质量稳定，不易变形，有效地提高了卸载站的设备安装精度和校检效率。本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。以上所述是本发明的具体实施方式
，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
权利要求
1.一种底侧卸式卸载站多功能校验装置，其特征在于所述底侧卸式卸载站多功能校验装置包括主检验尺、吊砣、吊线和绕线轮，所述主检验尺包括组件1、组件II以及定位螺栓，所述组件I和组件II的一端的下表面为校检斜面另一端为相互配合设置的连接件，所述连接件上均设置有定位螺栓孔，所述定位螺栓由定位螺栓孔连接组件I和组件II，所述主检验尺的中心处设置有过线孔，所述吊线经由过线孔连接设置在主检验尺两侧的吊砣和绕线轮并且吊砣和绕线轮连接在吊线两端，所述绕线轮设置在主检验尺一侧。
2.根据权利要求1所述的底侧卸式卸载站多功能校验装置，其特征在于所述底侧卸式卸载站多功能校验装置还包括两个加长检验尺，所述加长检验尺的一端设置有与主检验尺的校检斜面的一端相配合的插槽。
3.根据权利要求2所述的底侧卸式卸载站多功能校验装置，其特征在于所述加长检验尺为加长托轮检验尺，所述加长托轮检验尺的外端部设置有与托轮检验斜面。
4.根据权利要求2所述的底侧卸式卸载站多功能校验装置，其特征在于所述加长检验尺为托梁检验尺，所述托梁检验尺的外端部设置有垂直型止口。
全文摘要
本发明公开的底侧卸式卸载站多功能校验装置，包括主检验尺、吊砣、吊线和绕线轮，主检验尺包括组件Ⅰ、组件Ⅱ以及定位螺栓，组件Ⅰ和组件Ⅱ的一端的下表面为校检斜面另一端为相互配合设置的连接件，连接件上均设置有定位螺栓孔，定位螺栓由定位螺栓孔连接组件Ⅰ和组件Ⅱ，主检验尺的中心处设置有过线孔，吊线经由过线孔连接设置在主检验尺两侧的吊砣和绕线轮并且吊砣和绕线轮连接在吊线两端，绕线轮设置在主检验尺一侧。本发明公开的校验装置，结构简单，使用灵活方便，有效地提高了卸载站的设备安装精度和校检效率。
文档编号G01B5/25GK103063100SQ201210412769
公开日2013年4月24日 申请日期2012年10月25日 优先权日2012年10月25日
发明者宁宇 申请人:南京梅山冶金发展有限公司, 上海梅山钢铁股份有限公司