铜套组入的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种铜套组入机，它包括机架(1)，机架(1)上还安装有落料管、导向管(4)和第一驱动缸(11)，第一驱动缸(11)的活塞杆上连接有压杆(9)，落料管末端与导向管(4)连通，导向管(4)的管内壁设有卡位台阶面(6)，导向管(4)由左右对称的两根半圆管壁(4.1)拼合而成，两个半圆管壁(4.1)的上端均与机架(1)铰接，两个半圆管壁(4.1)的圆弧槽内套合有弹性箍圈，压杆(9)由上杆段(9.1)和下杆段(9.2)构成，压杆(9)、导向管(4)和位于下压工位的工件(10)的螺钉孔(10.1)同轴线。该铜套组入机自动将铜套挤压、组装入工件(10)内。
【专利说明】铜套组入机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机车配件机械领域，具体讲是一种铜套组入机。
【背景技术】
[0002]铜套包括套管和直径大于套管的头部，套管和头部一体铸造成型。在汽配行业中，经常需要将铜套挤入某些工件内，如汽车后视镜的驱动器的盖体和底座之间是经过螺钉连接的，但为保证足够的强度，先将盖体和底座卡接，然后在盖体和底座的螺钉孔内挤压入铜套，最后采用螺钉固定。现有技术中，将铜套挤入工件完全是依靠人工操作的，效率低、速度慢、人工成本较高，而且人工操作精度差，报废率也较高。
实用新型内容
[0003]本实用新型要解决的技术问题是，提供一种自动将铜套挤压、组装入工件内的铜套组入机。
[0004]本实用新型的技术解决方案是，提供一种铜套组入机，它包括机架，机架上可转动安装有工位切换转盘，机架上还安装有落料管、导向管和第一驱动缸，第一驱动缸的活塞杆上连接有压杆，落料管末端与导向管连通，导向管的管内壁设有用于卡住铜套头部避免铜套掉落的卡位台阶面，导向管由左右对称的两根半圆管壁拼合而成，两个半圆管壁的上端均与机架铰接，两个半圆管壁的外圆周面上均设有一条水平向的半圆弧槽，两个半圆弧槽拼合成整条圆弧槽，圆弧槽内套合有弹性箍圈，压杆由上杆段和下杆段构成，上杆段直径大于铜套的中心孔孔径，下杆段的直径小于铜套的中心孔的孔径，下杆段的长度大于导向管的卡位台阶面到工件的螺钉孔上开口的距离d，压杆、导向管和位于下压工位的工件的螺钉孔同轴线。
[0005]本实用新型铜套组入机与现有技术相比，具有以下显著优点和有益效果:
[0006]以下为该机器的工作过程，工位切换转盘将需要嵌入铜套的工件带入到下压工位，而单个的铜套从落料管下落到导向管内，被导向管的管内壁的卡位台阶面卡住而不掉落，驱动第一驱动缸，使得活塞杆带动压杆下降，压杆上杆段和下杆段之间的台阶面卡住铜套的中心孔以下压铜套，铜套将压力传递给导向管，使得导向管的左右半圆管壁克服弹性箍圈的作用向外张开，使得压杆顺利将铜套下压到工件的螺钉孔内，而且，由于下杆段的长度大于导向管的卡位台阶面到工件的螺钉孔上开口的距离d，这样，当铜套还卡在导向管台阶面上时，压杆的下杆段已经插入到工件的螺钉孔内了，此后再撑开左右半圆管壁使得铜套掉落的过程中，压杆的下杆段能很好的对铜套起到导向作用，使得铜套精准的掉入工件的螺纹孔内，保证嵌入的精度，降低报废率。
[0007]由以上分析可知，该铜套组入机能自动将铜套压入工件的螺钉孔内，效率高、速度快、降低人工成本，且操作精度高，报废率低。
[0008]作为改进，工位切换转盘的盘面上沿周向均匀分布有多个用于与工件卡合的基座，这样，能将各个工件精准固定在工位切换转盘上，进而保证工件精准定位在各个工位上。
[0009]作为再改进，机架上还安装有位于工件压紧工位上方的第二驱动缸，第二驱动缸的活塞杆上固定有第二压板，这样，在进入到下压工位前，能利用第二驱动缸先一步将工件压紧在基座上，或者，能满足工件装配的特殊要求，如将汽车后视镜的驱动器的盖体和底座先一步压实，取代相应的人工操作，提高功效，保证精度，降低报废率。
[0010]作为又改进，机架上还安装有位于压实并检测工位上方的第三驱动缸，第三驱动缸的活塞杆上固定有第三压板，每个基座上设有检测通孔，检测通孔与卡合在该基座上的工件的螺钉孔正对，机架上设有激光传感器，激光传感器与位于压实并检测工位上的基座的检测通孔正对。这样的设计，解决了以下技术难题，因为再下压工位是采用金属的压杆将铜套压入工件的，而下压过程中压杆伸入铜套内，由于压杆和铜套都是金属，存在相互干涉，所以激光传感器无法检测到压入工件的铜套的具体长度。所以，采用以上结构，可以在下压工位仅将铜套的一半压入工件的螺钉孔内，而在下一个工位也就是压实并检测工位用第三压板将另一半铜套也完全压入工件内，这样，在压实检测工位不存在干涉的金属压杆了，能通过激光感应器精确测得铜套被压入工件的具体长度。
[0011]作为进一步改进，它还包括PLC芯片，机架上设有一个水平驱动缸，水平驱动缸的活动部连接有竖直驱动缸，竖直驱动缸的活塞杆连接有SMC气动手指，水平驱动缸、竖直驱动缸、SMC气动手指和激光传感器均与PLC芯片电连接，这样，当压实并检测工位测得铜套压入工件的长度不符合设计要求后，激光感应器触动PLC芯片，PLC芯片再促发竖直驱动缸的活塞杆下降到工件高度，再驱动SMC气动手指抓住不合格工件，随后上升竖直驱动缸的活塞杆使得不合格工件与基座分离，再然后驱动水平向气缸动作，进而将不合格工件平移出工位切换转盘上方，最后松开SMC气动手指，使得将不合格工件抛弃在回收料斗上。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型铜套组入机的结构示意图。
[0013]图2是本实用新型铜套组入机的导向管、分料管、压杆和第一驱动缸装配后的正视结构示意图。
[0014]图3是沿图2中A-A方向的结构示意图。
[0015]图4是图3中B部分的放大结构示意图。
[0016]图中所示1、机架，2、工位切换转盘，3、落料管，4、导向管，4.1、半圆管壁，4.2、半圆弧槽，5、铜套，5.1、头部，6、卡位台阶面，7、弹性箍圈，8、第一压板，9、压杆，9.1、上杆段，
9.2、下杆段，10、工件，10.1、螺钉孔，11、第一驱动缸，12、基座，13、第二驱动缸，14、第二压板，15、第三驱动缸，16、第三压板，17、水平驱动缸，18、竖直驱动缸，19、SMC气动手指，d、导向管的卡位台阶面到工件的螺钉孔上开口的距离。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
[0018]如图1、图2、图3、图4所示，本实用新型铜套组入机，它包括机架I。机架I上可转动安装有由电动机驱动的工位切换转盘2，工位切换转盘2的盘面上沿周向均匀分布有多个用于与工件10卡合的基座12。机架I上还安装有落料管3、导向管4和第一驱动缸11。第一驱动缸11的活塞杆上连接有压杆9,具体的说,第一驱动缸11的活塞杆上固定有第一压板8,压杆9固定在第一压板8上。落料管3末端与导向管4的管腔连通,导向管4由左右对称的两根4.1拼合而成，两个半圆管壁4.1的上端均与机架I铰接，两个半圆管壁4.1的外圆周面上均设有一条水平向的半圆弧槽4.2，即两个半圆弧槽4.2均位于同一水平面上，两个半圆弧槽4.2拼合成整条圆弧槽，圆弧槽内套合箍紧有弹性箍圈7。导向管4的管内壁设有用于卡住铜套5头部5.1避免铜套5掉落的卡位台阶面6，该卡位台阶面6其实也是由左右两个半圆的台阶面拼合而成的。压杆9由上杆段9.1和下杆段9.2构成，上杆段9.1直径大于铜套5的中心孔孔径，下杆段9.2的直径小于铜套5的中心孔的孔径，下杆段9.2的长度大于导向管4的卡位台阶面6到工件10的螺钉孔10.1上开口的距离d。压杆9、导向管4和位于下压工位的工件10的螺钉孔10.1同轴线，更具体的说，当第一驱动缸11的活塞杆位于上限位置时，压杆9位于导向管4的正上方，而导向管4则在位于下压工位的工件10的螺钉孔10.1的正上方。上述的一根落料管3、一个导向管4、一根压杆9为一套装置，将一个铜套5压入工件10的一个螺钉孔10.1内。出于设计需要，需要将三个铜套5压入一个工件10，则该工件10有三个螺钉孔10.1，对应有三套装置。
[0019]机架I上还安装有位于工件10压紧工位上方的第二驱动缸13，第二驱动缸13的活塞杆上固定有第二压板14。
[0020]机架I上还安装有位于压实并检测工位上方的第三驱动缸15，第三驱动缸15的活塞杆上固定有第三压板16，每个基座12上设有检测通孔，检测通孔与卡合在该基座12上的工件10的螺钉孔10.1正对，机架I上设有激光传感器，激光传感器与位于压实并检测工位上的基座12的检测通孔正对。
[0021]该铜套组入机还包括PLC芯片，机架I上设有一个水平驱动缸17，水平驱动缸17的活动部连接有竖直驱动缸18，水平驱动缸17的活动部可以是普通气缸的活塞杆，也可以是滑台气缸的滑台。竖直驱动缸18的活塞杆连接有SMC气动手指19，水平驱动缸17、竖直驱动缸18、SMC气动手指19和激光传感器均与PLC芯片电连接。
[0022]上述的压紧工位在最前方，而下压工位在中间，而压实并检测工位在最后。
【权利要求】
1.一种铜套组入机，其特征在于:它包括机架(1)，机架(I)上可转动安装有工位切换转盘(2)，机架(I)上还安装有落料管(3)、导向管(4)和第一驱动缸(11)，第一驱动缸(11)的活塞杆上连接有压杆(9)，落料管(3)末端与导向管(4)连通，导向管(4)的管内壁设有用于卡住铜套(5)头部(5.1)避免铜套(5)掉落的卡位台阶面(6)，导向管(4)由左右对称的两根半圆管壁(4.1)拼合而成，两个半圆管壁(4.1)的上端均与机架(I)铰接，两个半圆管壁(4.1)的外圆周面上均设有一条水平向的半圆弧槽(4.2)，两个半圆弧槽(4.2)拼合成整条圆弧槽，圆弧槽内套合有弹性箍圈(7)，压杆(9)由上杆段(9.1)和下杆段(9.2)构成，上杆段(9.1)直径大于铜套(5)的中心孔孔径，下杆段(9.2)的直径小于铜套(5)的中心孔的孔径，下杆段(9.2)的长度大于导向管(4)的卡位台阶面(6)到工件(10)的螺钉孔(10.1)上开口的距离d，压杆(9)、导向管(4)和位于下压工位的工件(10)的螺钉孔(10.1)同轴线。
2.根据权利要求1所述的铜套组入机，其特征在于:工位切换转盘(2)的盘面上沿周向均匀分布有多个用于与工件(10)卡合的基座(12)。
3.根据权利要求1所述的铜套组入机，其特征在于:机架(I)上还安装有位于工件(10)压紧工位上方的第二驱动缸(13)，第二驱动缸(13)的活塞杆上固定有第二压板(14)。
4.根据权利要求2所述的铜套组入机，其特征在于:机架(I)上还安装有位于压实并检测工位上方的第三驱动缸(15)，第三驱动缸(15)的活塞杆上固定有第三压板(16)，每个基座(12)上设有检测通孔，检测通孔与卡合在该基座(12)上的工件(10)的螺钉孔(10.1)正对，机架(I)上设有激光传感器，激光传感器与位于压实并检测工位上的基座(12)的检测通孔正对。
5.根据权利要求4所述的铜套组入机，其特征在于:它还包括PLC芯片，机架(I)上设有一个水平驱动缸(17)，水平驱动缸(17)的活动部连接有竖直驱动缸(18)，竖直驱动缸(18)的活塞杆连接有SMC气动手指(19)，水平驱动缸(17)、竖直驱动缸(18)、SMC气动手指(19)和激光传感器均与PLC芯片电连接。
【文档编号】G01B11/02GK203779080SQ201420224482
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2014年4月30日 优先权日:2014年4月30日
【发明者】李建刚, 舒卫星 申请人:宁波精成车业有限公司